一种扬声器的音膜组装方法
【专利摘要】本发明涉及一种扬声器的音膜组装方法，所述音膜组装工序通过音圈固定工装、音圈定位工装、音膜胶合工装和压线打胶工装将音圈膜片精确胶合，本发明采用上述技术方案，通过多个工装及配套设备，将扬声器装配的过程由手工转化为半自动化，大大降低了人工成本，提高了扬声器的生产效率，且扬声器的胶合装配过程基本实现机械自动化，能生产出更高的精度要求的扬声器。
【专利说明】一种扬声器的音膜组装方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及扬声器生产【技术领域】，尤其涉及一种扬声器的音膜组装方法。
【背景技术】
[0002]受话器、扬声器因体积小巧轻便在手机、笔记本、电话机、平板电脑、汽车等领域得到广泛应用。音圈是扬声器的重要部件之一，它等于是扬声器的发动机，音圈的公差要求很高，这包括它的高度，大小，平整度，粘度等等，所以这就变相的对音圈的组装工序也提出了较高的要求，通常音圈与膜片的组装通过人工涂胶黏贴，因市场需求量大，传统的单个手工作业方式由于效率、成品的良品率低下，已经远远不能满足市场需求量，故如何提高扬声器的音膜生产效率及保证扬声器音膜的品质成了本领域技术人员急需解决的问题。
【发明内容】
[0003]为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种扬声器的音膜组装方法，该方法有效降低人工成本，提闻生广效率，且提闻了广品的良品率。
[0004]为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案:
一种扬声器的音膜组装方法，其特征在于，包括如下的步骤:
1)启动自动绕线机，设定即将生产的扬声器的音圈的规格，得到音圈；
2)将I)中制得的音圈安装到音圈固定工装上，所述音圈固定工装成带缺口的圆盘形，音圈固定工装中部设有与音圈形状相匹配的卡槽，音圈固定工装上按圆周方向分布有第一定位孔组，音圈套在音圈固定工装中部的卡槽中；
3)将多个音圈固定工装安装到音圈定位工装上，所述音圈定位工装上设有多条凹槽，且音圈定位工装上按矩阵分布多个第二定位孔组，每个第二定位孔组的分布形状与第一定位孔组的分布形状相同，所述多条凹槽分别将第二定位孔组平均分割，将第一定位孔组与第二定位孔组相对齐，并使得音圈位于凹槽内；
4)将膜片安装到音膜胶合工装内，所述音膜胶合工装上按矩阵分布多个膜片定位槽，膜片安装到膜片定位槽内，且涂胶面向上；
5)将音膜胶合工装和音圈定位工装放到点胶机上，点胶机对膜片固定位置涂胶，然后机械手将音圈定位工装上的音圈固定工装吸起，放到音膜胶合工装中的膜片中；
6)将音膜胶合工装通过胶水固化装置后，再将音圈固定工装取出，然后在膜片音圈上盖上压环，让音膜胶合工装通过折弯机，使得进出线的形状满足要求；
7)将音膜胶合工装上扣合压线打胶工装，所述压线打胶工装上按矩阵分布多个矩形通孔，每个矩形通孔内壁向内凸起，使得矩形通孔内壁形状与膜片形状形同，且矩形通孔的四个角部留有点胶孔；再将音膜胶合工装依次通过点胶机和胶水固定装置，点胶机只对进出线所在位置的点角孔打胶，使得音圈的进出线位置固定；
8)将膜片音圈半成品取下音膜胶合工装，备用；
作为优选方案:所述音圈定位工装、音膜胶合工装和压线打胶工装上的矩阵分布形状尺寸均相同。
[0005]本发明采用上述技术方案，通过多个工装及配套设备，将扬声器音膜装配的过程由手工转化为半自动化，大大降低了人工成本，提高了扬声器音膜的生产效率，且能生产出更高的精度要求的扬声器音膜，为生产更高品质的扬声器奠定坚实的基础。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1为本发明的音圈固定工装的结构示意图。
[0007]图2为本发明的音圈定位工装的结构示意图。
[0008]图3为本发明的音膜胶合工装的结构示意图。
[0009]图4为本发明的压线打胶工装的结构示意图。
[0010]图5为扬声器的磁路胶合工装的结构示意图。
[0011]图6为扬声器的第一支架膜片胶合工装的结构示意图。
[0012]图7为扬声器的第二支架膜片胶合工装的结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做一个详细的说明。
[0014]如图1-图7所示，一种扬声器的生产工艺，包括音膜组装工序、磁路组装工序和支架膜片组合工序三大步骤；
音膜组装工序的步骤如下:
1)启动自动绕线机，设定即将生产的扬声器的音圈的规格，得到音圈；
2)将I)中制得的音圈安装到音圈固定工装上，所述音圈固定工装成带缺口的圆盘形，音圈固定工装中部设有与音圈形状相匹配的卡槽11，音圈固定工装上按圆周方向分布有第一定位孔组12，音圈套在音圈固定工装中部的卡槽中11 ；
3)将多个音圈固定工装安装到音圈定位工装上，所述音圈定位工装上设有多条凹槽21，且音圈定位工装上按矩阵分布多个第二定位孔组22，每个第二定位孔组22的分布形状与第一定位孔组12的分布形状相同，所述多条凹槽21分别将第二定位孔组22平均分割，将第一定位孔组与第二定位孔组相对齐，并使得音圈位于凹槽21内；
4)将膜片安装到音膜胶合工装内，所述音膜胶合工装上按矩阵分布多个膜片定位槽31，膜片安装到膜片定位槽31内，且涂胶面向上；
5)将音膜胶合工装和音圈定位工装放到点胶机上，点胶机对膜片固定位置涂胶，然后机械手将音圈定位工装上的音圈固定工装吸起，放到音膜胶合工装中的膜片中；
6)将音膜胶合工装通过胶水固化装置后，再将音圈固定工装取出，然后在膜片音圈上盖上压环，让音膜胶合工装通过折弯机，使得进出线的形状满足要求；
7)将音膜胶合工装上扣合压线打胶工装，所述压线打胶工装上按矩阵分布多个矩形通孔42，每个矩形通孔内壁向内凸起，使得矩形通孔内壁形状与膜片形状形同，且矩形通孔的四个角部留有点胶孔41 ;再将音膜胶合工装依次通过点胶机和胶水固定装置，点胶机只对进出线所在位置的点角孔41打胶，使得音圈的进出线位置固定；
8)将膜片音圈半成品取下音膜胶合工装，备用；
磁路组装工序的步骤如下: 1)将磁钢和极芯片安装到磁路胶合工装上，所述磁路胶合工装上按矩阵分布多个组件定位槽，所述组件定位槽由外向内依次为支架定位槽51和磁极定位槽52,先将磁钢安装到磁极定位槽内52，然后通过点胶机涂胶，最后将极芯片安装到磁极定位槽52，使其和磁钢相贴合，将磁路胶合工装通过胶水固定装置，取下磁钢极芯片半成品备用；
2)将支架安装到磁路胶合工装的支架定位槽52内，然后让磁路胶合工装通过点胶机涂胶，再将I)中制得的磁钢极芯片半成品安装到磁极定位槽，最后将磁路胶合工装通过胶水固定装置，使得支架、磁钢和极芯片三者固定；
3)将支架、磁钢和极芯片三者的固定体取下磁路胶合工装，备用；
支架膜片组合工序的步骤如下:
1)将支架、磁钢和极芯片三者的固定体安装到第一支架膜片胶合工装，所述第一支架膜片胶合工装上矩阵分布有第一扬声器半成品定位槽62，且第一支架膜片胶合工装上还设有空心定位柱61，支架、磁钢和极芯片三者的固定体安装在第一扬声器定位槽62内；
2)将第一支架膜片胶合工装放在点胶机上，对其涂胶，然后将音圈膜片半成品安装到第一扬声器定位槽内，使得支架、磁钢和极芯片三者的固定体和膜片音圈半成品相互固定，并通过胶水固定装置，制得扬声器半成品；
3)在扬声器半成品上放置铁环，并将第二支架膜片胶合工装扣合在第一支架膜片胶合工装上，第二支架膜片胶合工装上矩阵分布有第二扬声器半成品定位槽71，且第二支架膜片胶合工装上设有与空心定位柱61相配合的实心定位柱72,翻转使得扬声器半成品均落在第二支架膜片胶合工装的第二扬声器半成品定位槽71内；
4)将第二支架膜片胶合工装中的扬声器半成品上的音圈进出线与支架上的焊点相焊接;
5)对扬声器半成品进行充磁和测通，测通合格即得到扬声器。
[0015]所述音圈定位工装、音膜胶合工装和压线打胶工装上的矩阵分布形状尺寸均相同；所述第一支架膜片胶合工装和第二支架膜片胶合工装上的矩阵分布形状尺寸均相同。
【权利要求】
1.一种扬声器的音膜组装方法，其特征在于，包括如下的步骤: 1)启动自动绕线机，设定即将生产的扬声器的音圈的规格，得到音圈； 2)将I)中制得的音圈安装到音圈固定工装上，所述音圈固定工装成带缺口的圆盘形，音圈固定工装中部设有与音圈形状相匹配的卡槽，音圈固定工装上按圆周方向分布有第一定位孔组，音圈套在音圈固定工装中部的卡槽中； 3)将多个音圈固定工装安装到音圈定位工装上，所述音圈定位工装上设有多条凹槽，且音圈定位工装上按矩阵分布多个第二定位孔组，每个第二定位孔组的分布形状与第一定位孔组的分布形状相同，所述多条凹槽分别将第二定位孔组平均分割，将第一定位孔组与第二定位孔组相对齐，并使得音圈位于凹槽内； 4)将膜片安装到音膜胶合工装内，所述音膜胶合工装上按矩阵分布多个膜片定位槽，膜片安装到膜片定位槽内，且涂胶面向上； 5)将音膜胶合工装和音圈定位工装放到点胶机上，点胶机对膜片固定位置涂胶，然后机械手将音圈定位工装上的音圈固定工装吸起，放到音膜胶合工装中的膜片中； 6)将音膜胶合工装通过胶水固化装置后，再将音圈固定工装取出，然后在膜片音圈上盖上压环，让音膜胶合工装通过折弯机，使得进出线的形状满足要求； 7)将音膜胶合工装上扣合压线打胶工装，所述压线打胶工装上按矩阵分布多个矩形通孔，每个矩形通孔内壁向内凸起，使得矩形通孔内壁形状与膜片形状形同，且矩形通孔的四个角部留有点胶孔；再将音膜胶合工装依次通过点胶机和胶水固定装置，点胶机只对进出线所在位置的点角孔打胶，使得音圈的进出线位置固定； 8 )将膜片音圈半成品取下音膜胶合工装，备用。
2.根据权利要求1所述的一种扬声器的音膜组装方法，其特征在于:所述音圈定位工装、音膜胶合工装和压线打胶工装上的矩阵分布形状尺寸均相同。
【文档编号】H04R31/00GK104202709SQ201410362645
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月28日 优先权日:2014年7月28日
【发明者】陈书华, 胡绍军 申请人:浙江毅林电子有限公司