本发明涉及扬声器生产设备，尤其涉及一种扬声器音圈振膜自动组装设备及组装工艺。
背景技术：
现有的扬声器生产工艺包括放定位治具、套音圈、注膜片中心胶、贴膜片、放压膜片定位治具、取膜片、点膜片边缘、整引线弧度、划引线胶、外观检查等工序，以上传统工艺有如下不足：一、各环节均采用人工方式，对操作人员的熟练程度要求较高，品质和效率无法保证，二、人工作业会出现作业速度不平衡，部分工序需要多人作业才可以满足全线作业平衡生产，三，操作人员易产生疲劳感，作业效率和品质对人熟练度要求很高，新人无法正常上手，且人员工时浪费大。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种扬声器音圈振膜自动组装设备及组装工艺，其利用自动化方式代替了人工方式，大大提高了生产效率、提高了产品质量以及降低了人工成本。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。
一种扬声器音圈振膜自动组装设备，其包括有传送机构，所述传送机构上承载有多个定位治具，所述传送机构的相邻处设有放振膜工位、中心点胶机构、定位治具组装机构、边缘点胶机构、干燥机构、划引线胶机构和收料机构，其中：所述定位治具包括有上模和下模，所述下模在传送机构上传送且其用于放置振膜，所述上模用于放置音圈以及将音圈的引线绕成预设弧度；所述放振膜工位用于将振膜放置在下模上，且保持振膜的注胶位置朝上；所述中心点胶机构用于在振膜的中心位置点胶；所述定位治具组装机构用于将上模放置于下模上，以令音圈粘贴于振膜的中心处；所述边缘点胶机构用于在振膜的边缘处点胶，以令音圈的引线粘贴于振膜的边缘处；所述干燥机构用于将振膜与音圈连接处的胶水烘干，并利用定位治具组装机构将上模从下模上取下；所述划引线胶机构用于在振膜上沿着引线进行划胶；所述收料机构用于将划引线胶之后的振膜移动至周转盘上。
优选地，所述中心点胶机构包括有第一感应器，所述第一感应器用于检测下模上是否有振膜，若检测到下模上没有振膜，则所述中心点胶机构停止点胶，若检测到下模上有振膜，则待振膜的中心处点胶后，由定位治具组装机构将上模放置于下模上。
优选地，所述干燥机构的烘干时间为25分钟。
优选地，所述收料机构包括有吸盘，利用吸盘吸取振膜的中心位置而将振膜移动至周转盘内。
一种扬声器音圈振膜自动组装工艺，基于扬声器音圈振膜自动组装设备实现，所述扬声器音圈振膜自动组装设备包括有传送机构，所述传送机构上承载有多个定位治具，所述传送机构的相邻处设有放振膜工位、中心点胶机构、定位治具组装机构、边缘点胶机构、干燥机构、划引线胶机构和收料机构，所述定位治具包括有上模和下模，所述扬声器音圈振膜自动组装工艺包括如下步骤：步骤S1，所述下模在传送机构上传送；步骤S2，将音圈放置于上模并将引线绕成预设弧度；步骤S3，在放振膜工位通过人工方式将振膜放置在下模上，且保持振膜的注胶位置朝上；步骤S4，利用中心点胶机构在振膜的中心位置点胶；步骤S5，利用定位治具组装机构将上模放置于下模上，以令音圈粘贴于振膜的中心处；步骤S6，利用边缘点胶机构在振膜的边缘处点胶，以令音圈的引线粘贴于振膜的边缘处；步骤S7，利用干燥机构将振膜与音圈连接处的胶水烘干，并利用定位治具组装机构将上模从下模上取下；步骤S8，利用划引线胶机构在振膜上沿着引线进行划胶；步骤S9，利用收料机构将划引线胶之后的振膜移动至周转盘上。
本发明公开的扬声器音圈振膜自动组装设备中，中心点胶机构、定位治具组装机构、边缘点胶机构、划引线胶机构和收料机构均可利用机械手完成对应的操作，结合传送机构的传送作用，使得振膜与音圈的组装过程可以自动化完成，同时，在定位治具的作用下，能够方便地将音圈的引线绕成预设弧度，以便于在振膜上以统一的弯曲形状延伸，结合以上所述可以看出，本发明不仅实现了自动化生产，还有效提高了生产效率、提高了产品质量以及降低了人工成本。
附图说明
图1为本发明扬声器音圈振膜自动组装设备的结构示意图。
图2为定位治具的分解图。
图3为上模的结构图。
图4为下模的结构图。
图5为上模与下模结合后的立体图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作更加详细的描述。
本发明公开了一种扬声器音圈振膜自动组装设备，结合图1和图2所示，其包括有传送机构200，所述传送机构200上承载有多个定位治具201，所述传送机构200的相邻处设有放振膜工位202、中心点胶机构203、定位治具组装机构204、边缘点胶机构205、干燥机构206、划引线胶机构207和收料机构208，其中：
所述定位治具201包括有上模1和下模2，所述下模2在传送机构200上传送且其用于放置振膜，所述上模1用于放置音圈以及将音圈的引线绕成预设弧度；
所述放振膜工位202用于将振膜放置在下模2上，且保持振膜的注胶位置朝上；
所述中心点胶机构203用于在振膜的中心位置点胶；
所述定位治具组装机构204用于将上模1放置于下模2上，以令音圈粘贴于振膜的中心处；
所述边缘点胶机构205用于在振膜的边缘处点胶，以令音圈的引线粘贴于振膜的边缘处；
所述干燥机构206用于将振膜与音圈连接处的胶水烘干，并利用定位治具组装机构204将上模1从下模2上取下；
所述划引线胶机构207用于在振膜上沿着引线进行划胶；
所述收料机构208用于将划引线胶之后的振膜移动至周转盘上。
上述扬声器音圈振膜自动组装设备中，中心点胶机构203、定位治具组装机构204、边缘点胶机构205、划引线胶机构207和收料机构208均可利用机械手完成对应的操作，结合传送机构200的传送作用，使得振膜与音圈的组装过程可以自动化完成，同时，在定位治具201的作用下，能够方便地将音圈的引线绕成预设弧度，以便于在振膜上以统一的弯曲形状延伸，结合以上所述可以看出，本发明不仅实现了自动化生产，还有效提高了生产效率、提高了产品质量以及降低了人工成本。
作为一种优选方式，所述中心点胶机构203包括有第一感应器，所述第一感应器用于检测下模2上是否有振膜，若检测到下模2上没有振膜，则所述中心点胶机构203停止点胶，若检测到下模2上有振膜，则待振膜的中心处点胶后，由定位治具组装机构204将上模1放置于下模2上。
进一步地，所述干燥机构206的烘干时间为25分钟。
本实施例中，所述收料机构208包括有吸盘，利用吸盘吸取振膜的中心位置而将振膜移动至周转盘内。
本发明还公开一种扬声器音圈振膜自动组装工艺，该工艺基于扬声器音圈振膜自动组装设备实现，所述扬声器音圈振膜自动组装设备包括有传送机构200，所述传送机构200上承载有多个定位治具201，所述传送机构200的相邻处设有放振膜工位202、中心点胶机构203、定位治具组装机构204、边缘点胶机构205、干燥机构206、划引线胶机构207和收料机构208，所述定位治具201包括有上模1和下模2，所述扬声器音圈振膜自动组装工艺包括如下步骤：
步骤S1，所述下模2在传送机构200上传送；
步骤S2，将音圈放置于上模1并将引线绕成预设弧度；
步骤S3，在放振膜工位202通过人工方式将振膜放置在下模2上，且保持振膜的注胶位置朝上；
步骤S4，利用中心点胶机构203在振膜的中心位置点胶；
步骤S5，利用定位治具组装机构204将上模1放置于下模2上，以令音圈粘贴于振膜的中心处；
步骤S6，利用边缘点胶机构205在振膜的边缘处点胶，以令音圈的引线粘贴于振膜的边缘处；
步骤S7，利用干燥机构206将振膜与音圈连接处的胶水烘干，并利用定位治具组装机构204将上模1从下模2上取下；
步骤S8，利用划引线胶机构207在振膜上沿着引线进行划胶；
步骤S9，利用收料机构208将划引线胶之后的振膜移动至周转盘上。
该组装工艺中，所述中心点胶机构203包括有第一感应器，所述第一感应器用于检测下模2上是否有振膜，若检测到下模2上没有振膜，则所述中心点胶机构203停止点胶，若检测到下模2上有振膜，则待振膜的中心处点胶后，由定位治具组装机构204将上模1放置于下模2上。
该组装工艺中，所述干燥机构206的烘干时间为25分钟。
该组装工艺中，所述收料机构208包括有吸盘，利用吸盘吸取振膜的中心位置而将振膜移动至周转盘内。
关于定位治具201的具体结构，结合图1至图5所示，所述上模1形成有音圈定位柱10、至少两个引线导柱11及夹线胶塞12，所述音圈定位柱10靠近上模1的中间处且其用于套接音圈100，所述引线导柱11与音圈定位柱10存在预设距离，所述夹线胶塞12靠近上模1的边缘，音圈100的引线101绕过所述引线导柱11而夹紧于夹线胶塞12上，所述下模2开设有用于放置振膜的夹持位20，所述上模1和下模2相互卡合，且所述音圈定位柱10与夹持位20的中心处对齐，所述夹持位20的边缘设有点胶位21，所述上模1开设有用于对引线101和振膜点胶的点胶口13，所述点胶口13与点胶位21对齐。
上述结构的定位治具，使用时，先将音圈100套在音圈定位柱10上，之后将引线101绕过引线导柱11的外侧并向夹线胶塞12方向延伸，将引线100拉直后夹紧于夹线胶塞12上，利用音圈定位柱10、引线导柱11和夹线胶塞12的配合作用，使得引线100形成一定的弧度，当上模1与下模2卡合后，音圈100与振膜得以对齐，以便于点胶粘合。利用上述定位治具，使得引线101的弧度能够保持一致，大大提高了喇叭的合格率和产品质量，同时，引线101无需手工成型，不仅提高了生产效率，还降低了生产成本。
为了指示音圈100的位置，所述上模1开设有指向槽14，所述指向槽14靠近音圈定位柱10，所述指向槽14的开口指向引线101根部。
关于上下模的卡合方式，所述上模1开设有治具定位孔15，所述下模2形成有治具定位柱22，所述治具定位柱22插设于治具定位孔15内，以令上模1与下模2相卡合。
进一步地，所述上模1设有多个第一磁铁16，所述下模2设有多个第二磁铁23，所述第一磁铁16与第二磁铁23一一对应且二者磁极相反。
本实施例中，所述下模2对应夹线胶塞12而开设有胶塞容置口24。该夹线胶塞12可以由两个相抵紧的胶塞构成，其用于夹持引线。
作为一种优选方式，所述引线导柱11的数量是两个。
本发明相比现有技术而言的有益效果在于，首先，点胶工序机械手可以根据产品的外径尺寸和工艺要求来设定划胶轨迹，如针对圆形、异形、方形均可以实施，并且涂胶状态均匀。其次，引线弧度的轨迹可以根据客户需求和产品要求来设计，胶水可以均匀覆盖引线周围且无断胶，品质一致性较好。再次，此工艺只有两个简单的工位使用人工作业，从而大大降低劳动强度，提高了工序的平衡性，提高了生产效率。此外，本发明所加工的产品，其一致性好，作业人员上手快，效果良好，大大降低了生产成本。
以上所述只是本发明较佳的实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本发明所保护的范围内。