具有分段式外框的手机中板的制作方法

本实用新型涉及手机中板的
技术领域：
，特别涉及一种具有分段式外框的手机中板。
背景技术：
：随着智能手机的快速发展，手机中框从单一的塑胶材料演变为金属(如不锈钢、钛合金或铝合金等)加塑胶的方式，其给手机的外观及手感带来了明显提升，且金属构成的机身也使得手机的散热性能提高了很多。以不锈钢制成的手机中框为例，现有的不锈钢手机中框制造主要有两种工艺：一种采用全CNC工艺，即对一块不锈钢整板进行CNC加工成型。由于壳件同时具有结构功能和电气功能，如金属天线，该方法的CNC加工量很大，且不锈钢的利用率低，损耗量大，造成其制造成本居高不下。另一种是不锈钢外框同手机中板通过铆接成一体成型工艺，即金属框与金属中板分别制作，再通过机械铆接的方式连接在一起，占用了一些空间，对整机的结构设计有影响。技术实现要素：针对现有技术的缺陷，本实用新型的主要目的是提供一种结构强度高、制造成本低的具有分段式外框的手机中板。为实现上述目的，本实用新型提出的具有分段式外框的手机中板，包括：金属外框，焊接在金属外框内的金属中板，以及设置在金属外框内的第一塑胶件与第二塑胶件。其中，金属外框至少由两金属型材拼接而成，且相邻金属型材之间设有一定间隔，形成天线分隔带。间隔通过凹形连接块焊接在一起，且凹形连接块焊接在金属外框的内侧表面。金属中板的两侧焊接在金属外框的内侧表面。第一塑胶件的上表面与金属外框上端的内侧表面紧密贴合，且其上表面设有和金属外框上端的间隔相配合的第一凸起部，第一凸起部卡在金属外框上端的间隔内。第一塑胶件的下端卡接在金属中板的上端。第二塑胶件的下表面与金属外框下端的内侧表面紧密贴合，且其下表面设有与金属外框下端的间隔相配合的第二凸起部，第二凸起部卡在金属外框下端的间隔内。第二塑胶件的上端卡接在金属中板的下端。优选地，第一塑胶件的下端设有若干梯形凸起部，金属中板的上端设有与梯形凸起部一一对应的凹槽，装配时，梯形凸起部卡在凹槽内。优选地，第一塑胶件与第二塑胶件均通过模内注塑而成。优选地，金属中板由不锈钢或钛合金通过钣金加工而成。优选地，金属中板由铝合金压铸而成。优选地，金属型材的外侧表面呈弧形。优选地，金属型材由304不锈钢或316不锈钢折弯加工而成。优选地，金属型材上开设有按键孔、卡槽孔或者耳机孔。优选地，凹形连接块由不锈钢制成。本实用新型的技术方案通过将手机中板分为金属外框和金属中板两部分，再通过分件焊接成手机中板。其中，金属外框采用若干段经钣金加工而成的金属型材组焊而成，其结构强度好、成本小；同时在相邻的金属型材之间设置一定间隔作为手机中板的天线分隔带，以保证获取良好的信号收发效果；采用模内注塑方式在金属外框与金属中板之间注塑功能性的塑胶件，并通过塑胶件在金属外框的间隔形成的凸起部来来进一步填充间隔，进一步提高金属外框的整体强度。金属型材采用外侧表面呈弧形的型材，减少金属外框的CNC加工量，进一步降低加工成本。相比现有技术，本实用新型的手机中板采用分件焊接而成的手机中板的生产效率远远高过全CNC加工件，且成本却要低、也大大减少了昂贵的CNC的投入。同时，金属外框的间隔处通过凹形连接块焊接，并通过塑胶件填充，其结构强度好。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型具有分段式外框的手机中板一实施例的爆炸图；图2为本实用新型具有分段式外框的手机中板一实施例的装配图；图3为金属外框的的结构示意图；图4为金属外框的截面图；附图标号说明：标号名称标号名称标号名称100金属外框132音量按键孔310第一塑胶件101间隔140第四边框311第一凸起部110第一边框141卡槽孔312梯形凸起部120第二边框150凹形连接块320第二塑胶件130第三边框200金属中板321第二凸起部131电源按键孔210凹槽本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式本实用新型提出一种具有分段式外框的手机中板。参照图1-4，图1为本实用新型具有分段式外框的手机中板一实施例的爆炸图，图2为本实用新型具有分段式外框的手机中板一实施例的装配图，图3为金属外框的的结构示意图，图4为金属外框的截面图。如图1所示，在本实用新型实施例中，该具有分段式外框的手机中板包括：金属外框100，焊接在金属外框100内的金属中板200，以及设置在金属外框100内的第一塑胶件310与第二塑胶件320。其中，金属外框100由至少两金属型材拼接而成，金属中板200的两侧焊接在金属外框100的内侧表面，第一塑胶件310卡接在金属中板200的上端，第二塑胶件320卡接在金属中板200的下端。如图3所示，金属外框100由四段金属型材拼接而成，其分别为相对平行设置的第一边框110与第二边框120，以及相对平行设置的第三边框130与第四边框140。第一边框110、第二边框120、第三边框130与第四边框140分别按照金属外框100的形状，通过折弯成形工艺加工成其各自对应部位的形状。在将第一边框110、第二边框120、第三边框130和第四边框140拼接成一个整体时，在第一边框110与第三边框130之间、第一边框110与第四边框140之间分别保留一定间隔101，在第二边框120与第三边框130之间、第二边框120与第四边框140之间也分别保留一定间隔101。在每一间隔101处采用凹形连接块150将其焊接在一起，并将凹形连接块150焊接在金属外框100的内侧表面。在本实施例中，通过分段组焊形成的金属外框100，相比采用CNC对大块的金属板材加工得到的完整的外框，其加工成本小，生产效率高，且焊接的连接强度同样可满足金属外框100在结构和使用上对强度、刚性的要求；由于金属外框100会影响手机信号的收发，通过在相邻的边框之间保留一定的间隔101，将这些间隔101作为天线分隔带，使得手机信号可以通过间隔101进行收发；通过将凹形连接块150焊接在金属外框100的内侧，其焊接影响区很小，不会对金属外框100的外观效果构成不良影响。如图4所示，在本实施例中，第一边框110、第二边框120、第三边框130和第四边框140均采用外侧表面呈弧形的不锈钢型材，可免去了使用CNC在金属外框100的外侧表面加工相应弧形面的工作量，既节省了大量的加工时间，又可以降低了金属外框100的CNC加工成本。在本实施例中，金属中板200采用不锈钢或钛合金通过钣金加工而成，或者铝合金压铸而成。应当说明的是，金属中板200可以根据实际需要采用铝合金、不锈钢、钛合金等材料通过钣金加工而成的结构件或者铝合金压铸而成结构件，其均可减少了金属中板200的CNC加工量，制造成本相比全CNC工艺也更低。以铝合金为例，铝合金压铸金属中板200的制作成本一般5-10元左右，采用自动化焊接将金属中板200与金属外框100焊接为一体的在时间10-20秒，其成本约几元左右。而若使用全CNC加工制造手机中板，加工出手机中板的结构约30分钟左右时间，对应成本约需要约25元左右。故，相比全CNC加工制造的手机中板，采用铝合金压铸而成的金属中板200的成本更低，效率更快。如图1所示，第一塑胶件310的上表面与金属外框100上端的内侧表面紧密贴合，且其上表面设有与金属外框100上端的间隔101相配合的第一凸起部311，该第一凸起部311卡在金属外框100上端的间隔101内。第一塑胶件310的下端卡接在金属中板200的上端。同样地，第二塑胶件320的下表面与金属外框100下端的内侧表面紧密贴合，且其下表面设有与金属外框100下端的间隔101相配合的第二凸起部321，第二凸起部321卡在金属外框100下端的间隔101内。第二塑胶件320的上端卡接在金属中板200的下端。具体地，在本实施例中，第一塑胶件310与第二塑胶件320均通过在金属外框100与金属中板200之间进行模内注塑而成。通过采用现有的NMT技术，对金属中板200以及金属外框100的内侧表面进行T处理再进行注塑，从而提高第一塑胶件310、第二塑件胶与金属中板200和金属外框100的结合强度。第一塑胶件310在成型的同时，其在金属外框100的间隔101形成的第一凸起部311来填充其对应的间隔101；同理，第二塑胶件320在成型的同时，其在金属外框100的间隔101形成的第二凸起部321来填充其对应的间隔101。由此，进一步提高金属外框100的整体强度。当第一塑胶件310与第二塑胶件320在金属外壳与金属中板200之间成型后，再对手机中板的整体进行CNC精加工，并对金属外框100进行喷砂、喷漆、高光倒角、电镀等外观工艺处理，使得金属中框可呈现出多种颜色，并提高手机外框的质感和性能。本实用新型的技术方案通过将手机中板分为金属外框100和金属中板200两部分，再通过分件焊接成手机中板。其中，金属外框100采用若干段经钣金加工而成的金属型材组焊而成，其结构强度好、成本小；在相邻的金属型材之间设置一定间隔101作为手机中板的天线分隔带，以保证获取良好的信号收发效果；采用模内注塑方式在金属外框100与金属中板200之间注塑功能性的塑胶件，并通过塑胶件在金属外框100的间隔101形成的凸起部来来进一步填充间隔101，进一步提高金属外框100的整体强度。金属型材采用外侧表面呈弧形的型材，减少金属外框100的CNC加工量，进一步降低加工成本。相比现有技术，本实用新型的手机中板采用分件焊接而成的手机中板的生产效率远远高过全CNC加工件，且成本却要低、也大大减少了昂贵的CNC的投入。同时，金属外框100的间隔101处通过凹形连接块150焊接，并通过塑胶件填充，其结构强度好。如图1-2所示，在本实施例中，金属中板200的上端设有若干呈梯形的凹槽210，使得第一塑胶件310在注塑时，其与金属中板200连接部分形成与凹槽210一一对应的梯形凸起部312，每一梯形凸起部312均卡在其对应的凹槽210内。通过梯形凸起部312与凹槽210之间的卡合结构，进一步提高第一塑胶件310与金属中板200的连接强度。同理，第二塑胶件320与金属中板200之间亦可通过相同卡合结构来提高第二塑胶件320与金属中板200的连接强度。为了进一步保证金属外框100的结构强度，在本实施例中，第一边框110、第二边框120、第三边框130和第四边框140均采用优质不锈钢制成。具体地，在本实施例中，第一边框110、第二边框120、第三边框130和第四边框140采用机械性能优良的304不锈钢或者316不锈钢。此外，304不锈钢与316不锈钢均具有良好的耐腐、耐高温能力，使得金属外框100可以良好的抵御外界酸碱的腐蚀，且可避免高温变形。为了进一步提高金属外框100的焊接的结构强度，在本实施例中，凹形连接块150均采用与金属外框100同源的优质不锈钢钢制成。如图3所示，在本实施例中，第一边框110上开设有耳机孔，第三边框130上开设电源按键孔131和音量按键孔132，第四边框140上开设卡槽孔141。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3