本实用新型涉及整机检测的技术领域，尤其是涉及具有多连接端口的通讯设备的电子整机的检测装置。
背景技术：
多连接端口的通讯设备的电子整机的检测测试在通讯行业常规做法是安排作业员手工进行测试。以信道机为例，其整机测试其工作流程为：
1.准备：作业员根据产品信息配置软件和准备好连接线缆；
2.插连接器：将产品从周转物料车搬到测试台，插好测试背板、发射端口（TX）、SMA连接端口的通道接口B、MCX连接端口的通道接口B；
3.测试1（B-B）：人工启动测试系统，测试系统开始测试并输出测试结果1；
4.更换端口：将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口B拔出，接到通道接口A；
5.测试2(B-A)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤2并输出结果；
6.更换端口：将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口A拔出，接到通道接口C；
7.测试3(B-C)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤3并输出结果；
8.更换端口：将SMA线缆从SMA连接端口的通道接口B拔出，接到通道接口A, 将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口C拔出，接到通道接口B；
9.测试4(A-B)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤4并输出结果；
10.更换端口：将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口B拔出，接到通道接口A；
11.测试5(A-A)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤5并输出结果；
12.更换端口：将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口A拔出，接到通道接口C；
13.测试6(A-C)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤6并输出结果；
14.更换端口：将SMA线缆从SMA连接端口的通道接口A拔出，接到通道接口C, 将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口C拔出，接到通道接口B；
15.测试7(C-B)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤7并输出结果；
16.更换端口：将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口B拔出，接到通道接口A；
17.测试8(C-A)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤8并输出结果；
18.更换端口：将MCX线缆从MCX连接端口的通道接口A拔出，接到通道接口C；
19.测试9(C-C)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤9并输出结果；
20.更换端口：将SMA线缆从SMA连接端口的通道接口C拔出，接到通道接口B，将线缆从MCX连接端口的通道接口C拔出，更换双插口MCX线缆接通通道接口B和另一块PCBA板通道接口B’；
21.测试10(B-B-B’)：人工确认准备OK，测试系统开始测试步骤9并输出结果；
22.下料：将所有连接端口拔掉，将良品做好标识放回周转车；
23.不良品剔除：在测试过程中任何一个环节出现的不良品，中断测试，不良品做好标识，隔离放置。
现有测试流程繁琐，所有环节都需要人工操作。此生产方法自动化程度低，浪费人力；易出现人工误插端口导致误判；经常出现人工不能及时更换端口导致测试等待，造成工时浪费。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供整机检测装置，以解决现有技术中存在的所有检测环节都需要人工操作，浪费人力，容易出现人工误插端口导致误判以及人工更换端口不及时导致浪费工时的技术问题。
为了实现上述的目的，本实用新型具体采用如下技术方案：
一种整机检测装置，用来对多连接端口的通讯设备的电子整机进行自动化检测，所述整机检测装置包括：
检测台，用于对待检测的电子整机进行定位及插接电子整机上的所有待检测连接端口；
测试系统，与所述检测台连接实现测试系统与待检测连接端口的连接，用于对所有所述待检测连接端口进行逐步检测并输出检测结果；
电气控制系统，分别与检测台和测试系统总线连接，用于控制整个检测装置的自动化检测过程。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述检测台包括用于传送所述电子整机的传送工装、用于将所述电子整机精确定位在检测区域的定位工装、用于检测时向所述电子整机供电的供电工装及用于插接所有所述待检测连接端口的至少一插接工装，其中，所述传送工装、定位工装、供电工装及插接工装均与所述电气控制系统总线连接，所述供电工装的导电探针和插接工装的快插头均与所述测试系统总线连接。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述插接工装上设置有至少一快插头，实现一个插接工装同时插接多个待检测连接端口。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述传送工装包括传送机构、RFID读头、到位感应开关和限位件；所述传送机构用于在动力源作用下传送所述电子整机以进入及退出所述检测区域；所述RFID读头设置在所述传送机构的前端，所述到位感应开关和限位件设置在所述传送机构的末端。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述定位工装包括托盘定位组件和产品定位组件，所述托盘定位组件用于在X、Y、Z三个方向上将承载所述电子整机的托盘精确固定在所述检测区域内；所述产品定位组件用于在X、Y、Z三个方向上将所述电子整机固定在所述托盘上的产品区域内。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述托盘上四周设置有挡板，四周的所述挡板围成所述产品区域，用于承载并限定所述电子整机。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述托盘上均设置一个具有所述电子整机信息的RFID卡，与所述RFID读头相对应。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述供电工装和插接工装均包括三轴驱动部，用于提供所述供电工装和插接工装分别在X、Y、Z三个方向上的移动动力。
作为本实用新型提供的整机检测装置的一种改进，所述供电工装还包括设置在所述三轴驱动部上的至少一导电探针，其借助于所述三轴驱动部可对应拔插在所述电子整机的电气端口；所述插接工装还包括设置在所述三轴驱动部上的插接部，所述插接部包括有至少一快插头，其借助于所述三轴驱动部可对应拔插在所述电子整机的连接端口。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
所述整机检测装置实现了电子整机由手工到全自动测试的转变，将繁琐的测试流程简单化，提高测试效率，而且一次性插接所有待检测连接端口，避免快插头来回拔插于多个待检测连接端口的麻烦与失误，提高检测装置的使用寿命；同时还解决了人工误插端口导致误判以及人工更换端口不及时导致浪费工时的技术问题。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的整机检测装置的立体图；
图2为本实用新型实施例提供的检测台的立体图；
图3为本实用新型实施例提供的传送工装的立体图；
图4为本实用新型实施例提供的定位工装的立体图；
图5为本实用新型实施例提供的定位工装的另一立体图，其中托盘和电子整机处于分解状态；
图6为本实用新型实施例提供的托盘定位组件的立体图；
图7为本实用新型实施例提供的托盘和电子整机的分解示意图；
图8为本实用新型实施例提供的供电工装及插接工装的立体图；
图9为本实用新型实施例提供的SMA插接机构的立体图；
图10为本实用新型实施例提供的SMA插接部和SMA缓冲部的分解示意图。
需要说明的是，图中的电子整机或信道机未显示全部，仅显示其外壳部分。
具体实施方式
如图1、2所示，本实施例提供的一种整机检测装置，用来对多连接端口的通讯设备的电子整机10进行自动化检测，其中所述多连接端口的通讯设备是指电子整机上设置有多个用于与外部连接的连接端口，且生产出整机后该多个连接端口均需要检测的通讯设备，优选但不限定地，可以是信道机、供电单元整机(PSU)、基站控制单元(BSCU)、分路器（DIU）、合路器（COM）等通信基站系统单元。具体地，所述整机检测装置包括：
检测台，用于对待检测的电子整机10进行定位及插接电子整机10上的所有待检测连接端口；
测试系统，与所述检测台连接实现测试系统与待检测连接端口的连接，用于根据设定的检测程序对所有所述待检测连接端口进行逐步检测并输出检测结果；
电气控制系统，分别与检测台和测试系统总线连接，用于控制整个检测装置的自动化检测过程；其中，
所述检测台包括用于传送所述电子整机10的传送工装2、用于将所述电子整机10精确定位在检测区域的定位工装、用于检测时向所述电子整机10供电的供电工装5及用于插接所有所述待检测连接端口的至少一插接工装，所述插接工装上设置有至少一快插头可实现一个插接工装同时插接多个待检测连接端口，其中，所述传送工装2、定位工装、供电工装5及插接工装6、7、8均与所述电气控制系统总线连接，所述供电工装5的导电探针和插接工装的快插头均与所述测试系统总线连接。
所述整机检测装置实现了电子整机10由手工到全自动测试的转变，将繁琐的测试流程简单化，提高测试效率，而且一次性插接所有待检测连接端口，避免快插头来回拔插于多个待检测连接端口的麻烦与失误，提高检测装置的使用寿命；同时还解决了人工误插端口导致误判以及人工更换端口不及时导致浪费工时的技术问题。
具体地，
所述传送工装2包括传送机构、RFID读头、到位感应开关和限位件。所述传送机构设置在支撑架1的操作板11上，用于在动力源作用下传送所述电子整机10以进入及退出所述检测区域，优选但不限定所述传送机构可以是链条传送机构、皮带传送机构或者齿轮传送机构等等。所述RFID读头设置在所述传送机构的前端，所述到位感应开关和限位件设置在所述传送机构的末端。具体实现时，所述传送机构从前端开始传送所述电子整机10，与所述测试系统连接的所述RFID读头读取到所述电子整机10的ID信息（承载所述电子整机10的托盘9上都有镶嵌RFID卡，其内部的ID信息是唯一的），获取与ID信息绑定的产品S/N并发送至所述测试系统，测试系统获取到S/N后，自动匹配好测试方案；所述托盘9接触到所述限位件，所述到位感应开关感应到信号，所述传送机构停止传送，此时所述电子整机10位于所述检测区域内，处于待精确定位以及待检测状态。需要说明的是所述限位件10的数量可以是一个，也可以是多个。当检测完成时，所述电子整机10再由所述传送机构反向运出所述检测区域。
所述定位工装包括托盘定位组件3和产品定位组件4，所述托盘定位组件3和所述产品定位组件4均设置在所述支撑架1上，所述托盘定位组件3能够在相互垂直的三个方向上将所述托盘9精确固定在所述检测区域内；所述产品定位组件4用于在相互垂直的三个方向上将所述电子整机10固定在所述托盘9上的产品区域内；其中，三个方向指的是，彼此之间相互垂直的X、Y、Z三个方向。具体实现时，先通过所述托盘定位组件3在三个方向上将所述托盘9固定在所述检测区域内，再通过所述产品定位组件4在三个方向上将所述电子整机10固定在所述产品区域内，两重定位且在三个方向上均实现精确定位，可以保证所述电子整机10位置的准确性，保证产品定位一致性，为后续自动插入提供可能性和准确度，即所述插接工装和供电工装5可方便快速且准确地插入所述电子整机10的各连接端口及电气端口。
需要说明的是，所述托盘9上四周设置有挡板，四周的所述挡板围成产品区域，用于承载并限定所述电子整机10，所述挡板可以仅限定所述电子整机10的活动范围，而不完全卡住所述电子整机10，并且所述托盘9内的所述产品区域可以设置成该行业内的通用样式，从而使该所述托盘9能够适应几款不同的所述电子整机10，并且每款所述托盘9上均设置一个具有所述电子整机10信息的RFID卡，与所述RFID读头相对应。
值得注意的是，所述托盘9上的挡板也可以完全卡住所述电子整机10，即所述托盘9与电子整机10固定连接，两者不相互滑动。当所述托盘9完全卡住所述电子整机10，则所述定位工装可以仅是所述托盘定位组件3，还可以仅是所述产品定位组件4。
所述供电工装5和插接工装6、7、8均包括三轴驱动部，方便第一次调试时所述供电工装5和插接工装6、7、8分别与所述电子整机10的电气端口和各连接端口对位，对位好之后固定其中两个方向，只留一个方向可前进后退以拔插端口。进一步地，所述供电工装5还包括设置在所述三轴驱动部上的至少一导电探针，其借助于所述三轴驱动部可对应拔插在所述电子整机10的电气端口。所述插接工装6、7、8进一步还包括设置在所述三轴驱动部上的插接部；所述插接部包括有至少一快插头，其借助于所述三轴驱动部可对应拔插在所述电子整机10的连接端口。
采用上述结构，本实用新型不仅实现电子整机10的自动化测试，还解决了人工误插端口导致误判以及人工更换端口不及时导致浪费工时的技术问题。进一步地，通过所述托盘定位组件3在三个方向上，将所述托盘9固定在检测区域内，通过所述产品定位组件4在三个方向上将所述电子整机10固定在产品区域，通过两重定位且在三个方向上均实现精确定位，可以保证电子整机10位置的准确性，为后续端口自动插入提供可能性、准确性以及便捷性。
需要说明的是，所述电气控制系统包括PLC电控柜、触摸屏、按钮等；所述测试系统包括测试软件、工控机、测试仪器、控制电路（控制射频开关切换）等；其中，测试软件可定义测试方案，如测试流程，测试条件和参数等，编程为特定某一测试项目，并按设定流程自动测试，也可实现多个测试项目组合，并按批次执行；测试结束后，测试软件可自动显示测试结果，并生成测试报告。工控机，用于控制测试仪器、测试软件及控制电路等，以完成根据匹配到的测试方案进行自动测试并输出测试结果；控制电路，配合射频开关，用于控制系统各条测试链路的通断状态，即一次性拔插各连接端口即可实现整个电子整机所有待检测的连接端口的全自动检测。PLC电控规控制装置各机构协调动作，与测试系统相互配合实现了多连接端口的通讯设备的电子整机的全自动化检测。
为了表述方便，以下以信道机10作为电子整机10为例对本实用新型的整机检测装置进行详细的说明，但需要说明的是，并不是说明本检测装置仅能用于信道机10的整机检测，即针对具有多连接端口的通讯设备的电子整机，本实用新型的整机检测装置均可适用。当然，本领域技术人员可根据实际待检测的电子整机的结构型号不同，而做出适当的调整。
请参考图1至10，以信道机10检测为例，其TX连接端口的发射通道接口、SMA连接端口的A-B-C三通道接口和MCX连接端口的A-B-C-B’四通道接口均需要检测通过，一个检测不通过则为不良品。具体地，信道机10检测装置包括：检测台、测试系统及电气控制系统，所述检测台与测试系统连接，所述检测台、测试系统均与所述电气控制系统总线连接。优选地，所述整机检测装置还包括与所述测试系统连接的显示装置，其具体包括鼠标18、键盘17及显示器16等。
如图2所示，所述检测台，用于对所述信道机10进行精确定位及插接所述信道机10上的TX连接端口、SMA连接端口和MCX连接端口上的所有通道接口。具体地，所述检测台设置在支撑架1上，该检测台包括传送工装2、定位工装、供电工装5及插接工装，其中，所述传送工装2、定位工装、供电工装5及插接工装均与所述电气控制系统总线连接，所述供电工装5的导电探针52和插接工装的快插头均与所述测试系统总线连接。
如图3所示，所述传送工装2具体包括传送机构21、RFID读头22、到位感应开关23和限位件24。所述传送机构21设置在支撑架1的操作板11上，用于在动力源作用下传送所述电子整机以进入及退出所述检测区域。所述RFID读头22设置在所述传送机构21的前端，所述到位感应开关23和限位件24设置在所述传送机构21的末端。具体实现时，所述传送机构21从前端开始传送所述信道机10，与所述测试系统连接的所述RFID读头22读取到所述电子整机的ID信息，获取与ID信息绑定的产品S/N并发送至所述测试系统，测试系统获取到S/N后，自动匹配好测试方案；承载所述信道机10的托盘9接触到所述限位件24，所述到位感应开关23感应到信号，所述传送机构21停止传送，此时所述信道机10位于所述检测区域内，处于待精确定位以及待检测状态。当检测完成时，所述电子整机再由所述传送机构21反向运出所述检测区域。所述传送工装2进一步还包括退出感应开关25，其设置在所述传送机构的前端，优选但不限定靠近所述RFID读头22设置。通过所述退出感应开关25确认所述托盘9已经离开检测台，则所述传送机构21停止工作；具体地，此所述退出感应开关25的感应信号为测试系统进入下次测试的前置信号，收到信号即进入待启动，所述RFID读头22进入寻卡状态。
如图4、5所示，所述定位工装包括托盘定位组件3和产品定位组件4，所述托盘定位组件3和所述产品定位组件4均设置在所述支撑架1上，所述托盘定位组件3能够在相互垂直的三个方向上将所述托盘9精确固定在所述检测区域内；所述产品定位组件4用于在相互垂直的三个方向上将所述信道机10固定在所述托盘9上的产品区域内；其中，三个方向指的是，彼此之间相互垂直的X、Y、Z三个方向。如图6所示，所述托盘9上四周设置有挡板91，优选地，所述挡板91为L型挡板91，四周的所述挡板91围成产品区域，用于承载并限定所述电子整机，即限定所述信道机10的活动范围，而不完全卡住所述信道机10。进一步地，每款所述托盘9上均设置一个具有所述信道机10信息的RFID卡92，与所述RFID读头22相对应。
具体地，如图6所示，所述托盘定位组件3包括托盘粗定位机构31、托盘XY向定位机构32和托盘Z向定位机构33。
所述托盘粗定位机构31，用于所述托盘9到位后将所述托盘9压紧靠住所述限位件24进行粗定位；优选但不限定，所述托盘粗定位机构31包括固定在所述支撑架1上的第一基座311、安装在所述第一基座311上的翻转驱动部312、与所述翻转驱动部312连接的粗定位板313及经转轴转动设置在所述粗定位板313上的粗定位轮314。具体实现时，当所述托盘9到位后，所述到位感应开关23感应到信号后，所述翻转驱动部312在动力源的作用下驱动所述粗定位板313翻转使得所述粗定位轮314抵触到所述托盘9侧边并将其压紧靠住所述限位件24实现所述托盘9的粗定位。
所述托盘XY向定位机构32，用于对粗定位后的所述托盘9进行X方向和Y方向同时定位；所述托盘Z向定位机构33，用于对所述托盘9Z方向的定位，具体地，当所述托盘9XY方向被定位后继续向上移动直至抵触到所述托盘Z向定位机构33，即完成所述托盘9在X、Y、Z三方向的精确定位。优选但不限定，所述托盘XY向定位机构32设置在所述检测区域的下方，所述托盘XY向定位机构32包括固定在所述支撑架1上的第二基座321、安装在所述第二基座321上的托盘升降驱动部322、与所述托盘升降驱动部322连接的升降板323及固定在所述升降板323上的定位导柱324，所述定位导柱324与所述托盘9上的定位孔93相对应；所述托盘Z向定位机构33包括位于所述检测区域上方的多个托盘9Z向定位部，每一托盘9Z向定位部包括固定在所述支撑架1上的第三基座331、经转轴转动设置在所述第三基座331上的托盘Z向定位轮332，多个所述Z定位部围绕所述托盘91周向均匀分布，优选地在所述托盘9四个角落分别设置一所述托盘9Z向定位部。当所述托盘9粗定位后所述托盘升降驱动部322在动力源的作用下驱动所述升降板323上升使得所述定位导柱324进入所述定位孔93以在X方向和Y方向同时对所述托盘9进行定位；所述托盘9XY方向定位后，所述升降板323推动所述托盘9继续向上移动使得所述托盘9抵触到所述托盘Z向定位轮332，即完成所述托盘9在X、Y、Z三个方向的精确定位。
如图4、5所示，所述产品定位组件4包括产品X向定位机构41、产品Y向定位机构42和产品Z向定位机构43，通过所述产品X向定位机构41、产品Y向定位机构42和产品Z向定位机构43在三个方向上将所述信道机10精确定位在所述产品区域内。
所述产品X向定位机构41包括固定在所述支撑架1上的第四基座411、安装在所述第四基座411上的产品X向驱动部412、与所述产品X向驱动部412连接的产品X向连接板413及经转轴转动设置在所述产品X向连接板413上的产品X向定位轮414，具体实现时，所述托盘9精确定位后，所述产品X向驱动部412在动力源的作用下驱动所述产品X向定位轮414X方向移动以抵接到所述信道机10并将其推送至位于所述托盘9X方向上的所述挡板91，实现产品在X方向上的定位。为了更好地适应不同型号的信道机10以及便于调节，所述第四基座411上还安装有可驱动所述产品X向驱动部412上下移动的升降驱动机构415。
所述产品Y向定位机构42包括固定在所述支撑架1上的第五基座421、安装在所述第五基座421上的产品Y向驱动部422、与所述产品Y向驱动部422连接的产品Y向推块423，具体实现时，所述产品Y向驱动部422在动力源的作用下驱动所述产品Y向推块423抵接所述信道机10并将其推送至位于所述托盘9Y方向上的所述挡板91，实现产品在Y方向上的定位。作为一种优选的方案，所述产品Y向推块423的横截面为梯形，这种结构符合所述信道机10的外观结构的要求，使其与所述信道机10接触更加紧密，从而使限位更加精确。
所述产品Z向定位机构43包括固定在所述支撑架1上的第六基座431、安装在所述第六基座431上的产品Z向驱动部432、与所述产品Z向驱动部432连接的产品Z向连接板433及经转轴转动设置在所述产品Z向连接板433上的产品Z向定位轮434，具体实现时，当产品在X、Y方向上定位后，所述产品Z向驱动部432在动力源的作用下驱动所述产品Z向定位轮434下行抵接到所述信道机10并将其压住紧贴在所述托盘9上，即完成所述信道机10在X、Y、Z方向上的精确定位。作为优选方案，在所述产品Z向定位轮434和产品Z向连接板433之间还设置有缓冲弹簧435，所述信道机10在Z方向定位时所述缓冲弹簧435提供缓冲力避免定位时压坏所述信道机10。
所述信道机10检测装置进一步还包括由下向上依次套设在所述支撑架1外部的下壳体15、中壳体14和上壳体13，所述支撑架1的中部设置有操作板11和固定在所述操作板11上的连接架12，所述传送机构21设置在所述操作板11上；优选但不限定，所述第一基座311至第六基座431可根据实际情况集成在所述操作板11或连接架12上。
如图8所示，所述插接工装包括TX插接机构6、MCX插接机构7及SMA插接机构8，与所述供电工装5一起围设在所述托盘9的周边形成所述检测区域，且所述供电工装5及TX插接机构6、MCX插接机构7及SMA插接机构8用于分别对所述信道机10的电气端口、TX连接端口、MCX连接端口及SMA连接端口进行自动拔插，其中，MCX连接端口及SMA连接端口具有多个通道接口均采用同时拔插，即所述MCX插接机构7同时拔插所述MCX连接端口的四个通道接口，所述SMA插接机构8同时拔插所述SMA连接端口的三个通道接口。
所述供电工装5包括固定在所述操作板11上的供电三轴驱动部51、与所述供电三轴驱动部51连接的至少一导电探针52，所述供电三轴驱动部51用于提供所述导电探针52在X、Y、Z三个方向移动的动力，方便第一次调试时所述导电探针52与所述信道机10的电气端口对位，对位好之后固定Y、Z方向，只留X方向可前进后退以拔插端口。
如图9、10所示，所述SMA插接机构8包括固定在所述操作板11上的SMA三轴驱动部81、与所述SMA三轴驱动部81连接的SMA插接部82。所述SMA插接部82包括与所述SMA三轴驱动部81连接的插头连接杆821和固定在所述插头连接杆821上的3个SMA快插头822。
所述SMA三轴驱动部81用于提供所述SMA插接部82在X、Y、Z三个方向移动的动力，方便第一次调试时与所述信道机10的SMA连接端口对位，对位好之后固定Y、Z方向，只留X方向可前进后退以拔插端口。优选但不限定地，所述SMA三轴驱动部81包括固定在所述操作板11上的X轴驱动部811、滑动设置在所述X轴驱动部811上的Y轴驱动部812及滑动设置在所述Y轴驱动部812上的Z轴驱动部813，具体调试过程中，所述Z轴驱动部813在动力源作用下带动所述SMA插接部82Z方向移动以在Z方向上对准所述SMA连接端口并锁定所述Z轴驱动部813使得所述SMA插接部82不再在Z方向上移动，所述Y轴驱动部812在动力源作用下带动所述Z轴驱动部813Y方向移动间接带动所述SMA插接部82在Y方向上对准所述SMA连接端口并锁定所述Y轴驱动部812使得所述SMA插接部82不再在Y方向上移动；所述X轴驱动部811在动力源作用下带动所述Y轴驱动部812X方向移动间接带动所述SMA插接部82在X方向上移动以实现所述SMA插接部82相对所述SMA连接端口的拔插。
需要说明的是，对于所述X轴驱动部811、Y轴驱动部812和Z轴驱动部813，本实用新型没有特别的限制，满足驱动所述SMA插接部82在X、Y、Z三个方向的移动使得所述SMA插接部82可以对准所述信道机10的测试端口即可。具体地，可根据所需移动的距离选择适当的驱动器作为本实用新型的驱动部，如本实施例中，所述Y轴驱动部812和Z轴驱动部813所需的移动距离小，优选采用单轴向的微调平移台，更优选地，采用带自锁的千分尺微调平移台，能够更好实现精确调整。所述Y轴驱动部812和Z轴驱动部813还可以集成在一起，即采用Y-Z双轴的微调平移台。值得注意的是，所述微调平移台均为现有常规器件，在此不再赘述。
需要说明的是，其它插接机构：所述MCX插接机构7和所述TX插接机构6，也分别具有相应的MCX三轴驱动部和MCX插接部，TX三轴驱动部和TX插接部，且各插接机构的各部的具体结构可以与所述SMA插接机构8的各部结构相同，也可以不同，只要能够实现相应的功能即可。为了方便描述，上面以所述SMA插接机构8为例进行细节描述，所述MCX插接机构7和所述TX插接机构6同理可适用，在此不赘述。
值得注意的是，所述供电工装5、所述MCX插接机构7、所述SMA插接机构8和所述TX插接机构6也可以不全部满足X、Y、Z三个方向的移动，可根据实际情况，选择满足至少一个方向的移动。
需要说明的是，所述供电工装5、所述MCX插接机构7、所述SMA插接机构8和所述TX插接机构6上的导电探针52和快插头个数可根据实际情况设定，如本实施例中，所述导电探针52有两个，可以同时插入两个电气端口；所述SMA插接机构8上的快插头有三个，可以同时插入三个通道接口；所述MCX插接机构7上的快插头有四个，可以同时插入四个通道接口；所述TX插接机构6上的快插头有一个；但不局限于此，根据具体产品型号及检测需要可适当调整。
考虑到所述电子整机的连接端口本身的位置公差（端口与PCBA板针脚孔位与间隙，经过SMT插件再到回流焊，肯定会出现偏差），作为一种优选的方案，所述插接工装可采用柔性插入方式，即通过增设缓冲部，其可自行进行小幅度的偏摆，吸收产品偏移量，尽可能保证插接成功。通过所述缓冲部的传导，使得插入力<弹力<产品破坏力，即在偏移过大无法插进时保证产品不被损坏。
所述缓冲部以SMA插接机构8为例，其他如所述MCX插接机构7和所述TX插接机构6均可参照增设所述缓冲部。具体地，
所述SMA插接机构8进一步包括设置在所述SMA插接部82上的SMA缓冲部83。所述SMA缓冲部83用于吸收插接偏移量，具体地，所述SMA缓冲部83包括与所述SMA三轴驱动部81固定连接的缓冲固定板831、固定在所述缓冲固定板831上的至少一压块832，所述压块832为中空的结构，其与所述缓冲固定板831围设形成容纳空间，在所述容纳空间内还包括设置在所述缓冲固定板831和每一压块832之间的多个导向柱833、沿所述导向柱833相对滑动的法兰转接头834、套设在每一所述导向柱833上的弹簧835，优选但不限定所述弹簧835与所述法兰转接头834固定连接；而所述SMA插接部82插头连接杆821与所述法兰转接头834连接，即不固设在所述SMA三轴驱动部81。具体实现时，由于所述信道机10的SMA连接端口本身位置的偏移，所述SMA快插头822插入所述SMA连接端口的3个通道接口过程中会受到阻力，阻力分解成轴向力和径向力两个方向，轴向力作用下所述法兰转接头834受力延所述导向柱833后退，此时，弹簧835被压缩；在径向力作用下，所述法兰转接头834会受径向力进行偏移，直到所述SMA快插头822与所述SMA连接端口的通道接口轴线重合，SMA快插头822就可以顺利插入。同时所述弹簧835的可压缩长度大于正常状态下所述SMA快插头822插入通道接口的长度，使所述SMA快插头822完全不能插入时也不会有刚性接触，并且压缩到极限时弹力不足以破坏产品，保证端口稳定、可靠、安全的插接。再者通过弹簧835进行力的传导，插入力<弹力<产品破坏力，在偏移过大无法插进时保证产品不被损坏。
所述MCX插接机构7、所述SMA插接机构8和所述TX插接机构6还可以不全部采用柔性插入方式，可根据实际情况，选择柔性插入方式或硬性插入方式。
在上述实施例的基础上，具体地，所述信道机10检测装置还包括射频开关，其用于切换待检测的通道接口，具体地，所述MCX插接机构7及SMA插接机构8的快插头均经该射频开关与所述测试系统连接。具体地，当所有的插接机构的快插头均插入所有待检测的连接端口后，开启测试过程，并且整个测试过程中只需要通过所述射频开关调用所需连接端口的通道接口即可，无需来回切换通道接口，提高测试效率和端口寿命。
值得注意的是，本实用新型中各驱动部可以是电机驱动器也可以是气缸驱动器等，可根据实际情况选择。
需要说明的是，所述定位工装具体工作时，是各个方向依次进行的，前面的方向定位完成后，再定位后面的方向时所述托盘或产品会与已定位好的定位机构的接触面相对滑动，故作为优选方案，本实用新型的定位工装采用滚轮作为定位轮，使用滚轮可以把滑动摩擦变成滚动摩擦，进一步保护所述托盘、产品以及各定位机构。
所述信道机10检测装置工作流程为：
（1）进料：待测所述信道机10随所述托盘9由所述传送机构21输送到所述检测区域；
（2）识别产品S/N，调用测试系统方案：与测试系统连接的所述RFID读头22读取到设置在所述托盘9上的RFID卡92上的ID信息，并获取与ID卡绑定的产品S/N，测试系统获取到S/N后，自动匹配好测试方案；
（3）产品定位：启动所述托盘定位组件3和所述产品定位组件4分别对所述托盘9和待测所述信道机10进行X、Y、Z三个方向的精确定位；
（4）自动插端口：启动所述供电工装5、所述MCX插接机构7、所述SMA插接机构8和所述TX插接机构6，分别将导电探针52及快插头插入对应的连接端口，其中所述SMA连接端口的三个通道接口同时插入，所述MCX连接端口四个通道接口同时插入；
（5）测试：测试系统接收到电气控制系统PLC信号启动测试，按照既定的测试方案，射频开关切换不同通道接口逐步进行测试，具体如背景技术中的测试1至测试10，但所有测试过程中无需更换连接端口的通道接口；
（6）结果反馈：测试系统将测试结果和S/N返回到MES系统，MES数据库保存；
（7）出料：所述导电探针52及各快插头退出各端口，所述信道机10随所述托盘9经所述传送机构21反向流出。
需要说明的是，本信道机10检测装置只是整条信道机10智能自动线的其中一个工位，智能自动线混流生产不同的产品，各产品按照MES制定的各自的工艺路线运行，通过上位机软件的逻辑运算进行调度，按工艺路线分配各产品进对应的工位。
需要说明的是，PCBA：Printed Circuit Board Assembly 印制电路板组件，MES：Manufacturing Execution System制造执行系统，SMA: Sub-Miniature-A无线电天线连接端口，MCX: 推入式连接结构，MCX外形小巧，方便快速连接的RF射频同轴连接头。RFID: Radio Frequency Identification技术，又称无线射频识别，是一种通信技术，可通过无线电讯号识别特定目标并读写相关数据，而无需识别系统与特定目标之间建立机械或光学接触。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，但本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。