一种信号收发设备的外壳的制作方法

本实用新型移动终端领域，特别涉及一种信号收发设备的外壳。
背景技术：
：随着移动通信的发展及人们生活水平的不断提高，智能手机使用的越来越普及。目前智能手机大量使用金属材料作为机身或者一体化金属机身，制造金属外壳手机最大的难点，自然是信号问题，无论外壳做得多精致，它仍旧是要发射与接受信号，而金属的良导体特性会在很大程度上影响手机天线的性能，所以这也是很多厂家不愿采用金属外壳的原因。并且，金属机身还会加重手机质量。目前采用金属外壳(无论是边框，中框还是后盖)的手机，一般都会选择采取用其他非导体介质(如橡胶)来对金属部分进行隔断，从而让信号可以良好通过。即便这样能改善信号问题，但对于隔断材料的选择，隔断宽度、隔断位置等方面的要求也非常严格，在4G通讯制式下，金属中框上的非导电介质间隔至少要大于2mm。花费大量的研发和制造成本去制造带有隔断的金属外壳和边框，其在高速率无线通讯的情况下仍然对信号的稳定性有一定的负面影响。随着通讯技术的发展，更高通讯速率(例如5G)和无线充电技术应用的应用，仍然采用带有隔断的金属外壳和金属中框的挑战更大了，天线的机构设置很困难，天线之间的屏蔽以免相互干扰，要求非金属区域越来越大，为此采用玻璃技术来实现无线通讯终端的外壳和边框成为更好的解决方案。其次，手机外观设计和硬件配置一直是智能手机同质化的重灾区，毫不夸张地说，把当前市面上的大部分手机抹去logo放在一起，多数消费者很难分清它们谁是谁。随着玻璃行业科技水平的快速发展，有的手机已经采用玻璃做为其材料来制造其前、后盖板，但现有技术很难实现盖板和中框一体化玻璃。结合考虑到通讯对边框材料的必要性，开发一种边框和盖板之间具有一定角度关系、美观的、盖板和中框一体化玻璃，是非常必要的，能够解决行业的技术痛点，也为外观设计提供了更多的可能性和想象。技术实现要素：本实用新型实施例的目的在于提出一种信号收发设备的外壳，旨在解决现有技术中手机多采用金属作为手机的主要框架，但金属外壳存在无线信号屏蔽的问题，需要做非常多复杂信号屏蔽设计，制造成本比较高，散热效率地、手机质量重的问题。为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：提供一种信号收发设备的外壳，所述外壳包括盖板和中框，所述盖板和所述中框均由玻璃材料制成，所述中框与所述盖板之间无缝连接，所述中框与所述盖板共同围设形成一收容空间；所述中框包括至少一个侧板，所述盖板具有朝向所述收容空间的基准平面，所述侧板具有朝向所述收容空间的第一平面，所述第一平面与所述基准平面之间的夹角a大于等于90°且小于等于150°。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述基准平面呈N边形，其中，N为大于等于自然数3，所述基准平面的相邻的两条边之间设有弧形倒角。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述中框包括N个首尾连接的侧板，相邻的两个所述侧板的所述第一平面之间通过一弧形面连接。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述中框包括M个侧板，M为小于N的自然数。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，M个所述侧板中至少有两个所述侧板相隔开。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述盖板至少具有一个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的第一通孔。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述侧板中的一个或多个具有至少一个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的第二通孔。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述信号收发设备包括按键，所述第二通孔用于供所述按键穿过。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述侧板中的一个或多个同时具有至少一个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的第二通孔和至少一个沉台，所述沉台的在对应的所述侧板的所述第一平面所在的面上的正投影面积小于等于200mm2。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述侧板中的一个或多个同时具有至少一个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的第二通孔和至少一个凸台，所述凸台的体积大于等于2mm3。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述第一平面与所述基准平面之间的夹角a大于等于94°且小于等于120°。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述盖板与所述中框一体成型。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述中框焊接于所述盖板。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述盖板还具有背离所述收容空间的外表面，所述外表面上附有暴露于外界的疏水疏油镀层。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述外表面与所述疏水疏油镀层之间还设有砂面处理层、表面纹理层和非导电光学镀膜层中的任意一种或多种。本实用新型提供的信号收发设备的外壳中，所述基准平面上附有砂面处理层、表面纹理层、非导电光学镀膜层和带有颜色的有机涂层中的任意一种或多种组合。本实用新型的有益效果：所述外壳包括盖板和中框，所述盖板和所述中框均由玻璃材料制成，所述中框与所述盖板之间无缝连接，所述中框与所述盖板共同围设形成一收容空间；所述中框包括至少一个侧板，所述盖板具有朝向所述收容空间的基准平面，所述侧板具有朝向所述收容空间的第一平面，所述第一平面与所述基准平面之间的夹角a大于等于90°且小于等于150°。如此，所述外壳可有效解决目前金属一体外壳无线信号屏蔽的问题，有效提高手机散热效率，减轻手机重量。其次，能够带来极大的差异性，避免同质化，而且外观美观。附图说明图1是本实用新型第一实施例的立体示意图；图2是本实用新型第一实施例的横断面示意图；图3是本实用新型第六实施例的立体示意图。具体实施方式中的附图标号说明：盖板1中框2侧板21收容空间3基准平面11第一平面21第一通孔12第二通孔212具体实施方式为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和实施例，对本实用新型进行进一步详细说明，为了便于说明，仅示出了与本实用新型实施例相关的部分。应当理解，此处所描写的具体实施例，仅仅用于解释本实用新型，并不用以限制本实用新型。实施例一如图1所示，为本实用新型提供的一种信号收发设备的外壳的第一实施例。本实施例中，所述信号收发设备是当前流行的智能手机。所述外壳包括盖板1和中框2，所述盖板1和所述中框2均由玻璃材料制成，所述中框2包括四个首尾相连的侧板21，四个所述侧板21均通过玻璃焊接技术与所述盖板1无缝连接。四个所述侧板21与所述盖板1之间的形成一个用于容置所述信号收发设备的其他零部件的收容空间3。所述盖板1具有朝向所述收容空间3的基准平面11，所述侧板21具有朝向所述收容空间3的第一平面21，参见图2，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a等于90°。如此，所述外壳可有效解决目前金属一体外壳无线信号屏蔽的问题，有效提高手机散热效率，减轻手机重量。其次，能够带来极大的差异性，避免同质化，而且外观美观。进一步的，所述盖板1具有两个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的第一通孔12。其中一个所述第一通孔12与所述信号收发设备的后置摄像头相匹配，另一个所述第一通孔12与所述信号收发设备的后置闪光灯相匹配。其中一个所述侧板21具有两个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的第二通孔212，本实施例中，所述信号收发设备具有音量按键和电源按键，两个所述第二通孔212分别用于供所述音量按键和所述电源按键穿过。进一步的，具有两个所述第二通孔212的所述侧板21上还具有一个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的沉台，所述沉台的在对应的所述侧板21的所述第一平面21所在的面上的正投影面积等于200mm2。所述信号收发设备具有SIM卡托，所述沉台可容置所述SIM卡托。进一步的，具有两个所述第二通孔212的所述侧板21上还具有一个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的凸台，所述凸台的体积等于2mm3。所述信号收发设备还具有一个前盖，所述凸台用于供所述前盖扣接。进一步的，所述盖板1还具有背离所述收容空间3的外表面，所述外表面上附有暴露于外界的疏水疏油镀层。所述疏水疏油镀层是由AF药水采用喷涂或真空镀膜的方式形成在外表面上的，有效的防止触摸后留下指纹印，保证所述外壳表面的清洁，提高用户体验度。进一步的，所述外表面与所述疏水疏油镀层之间还设有砂面处理层。所述砂面处理层是在所述外表面局部进行沙面处理形成的，所述沙面处理方式为喷涂或化学蚀刻方式，设置所述砂面处理层可使所述外壳具有防眩光效果。进一步的，所述外表面与所述疏水疏油镀层之间还设有表面纹理层，具体的，所述表面纹理层形成于所述疏水疏油镀层与所述砂面处理层之间，所述表面纹理层采用精细图文印刷、紫外线转印、激光雕刻或镀膜工艺制成。所述表面纹理层用于增加所述外壳的独特性，以使所述外壳具备个性化的图案外观，避免同质化。进一步的，所述外表面与所述疏水疏油镀层之间还设有非导电光学镀膜层，具体的，所述非导电光学镀膜层形成于所述表面纹理层与所述疏水疏油镀层之间。本实施例中，所述非导电光学镀膜一种是带有光学功能的减反增透膜，主要以氧化物、金属氧化物等复合而成，比如照相机上的AR，主要由氧化硅、氧化钛或者氧化硅、氧化锂与氧化钛的组合形成，所述非导电光学镀膜可以为所述外壳提供特有的颜色，以使所述外壳具备个性化的颜色外观，避免同质化。在其他实施例中，所述非导电光学镀膜还可以是一种带有颜色功能颜色膜，如蓝色、绿色、紫色等，是由不同的金属化合物在不同的组合后形成，在光谱图中，由于不同的透过率、反射率而形成不同的颜色。进一步的，所述基准平面11的相邻的两条边之间设有弧形倒角，相邻的两个所述侧板21的所述第一平面21之间通过一弧形面连接，使得所述外壳更符合当前手机外壳的需求趋势。实施例二本实用新型提供的一种信号收发设备的外壳的第二实施例与第一实施例的区别在于，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a等于94°。另外，所述沉台的在对应的所述侧板21的所述第一平面21所在的面上的正投影面积为180mm2，所述凸台的体积等于3mm3。实施例三本实用新型提供的一种信号收发设备的外壳的第三实施例与第一实施例的区别在于，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a等于110°。另外，所述沉台的在对应的所述侧板21的所述第一平面21所在的面上的正投影面积为160mm2，所述凸台的体积等于4mm3。实施例四本实用新型提供的一种信号收发设备的外壳的第四实施例与第一实施例的区别在于，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a等于120°。另外，所述沉台的在对应的所述侧板21的所述第一平面21所在的面上的正投影面积为140mm2，所述凸台的体积等于5mm3。实施例五本实用新型提供的一种信号收发设备的外壳的第五实施例与第一实施例的区别在于，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a等于150°。另外，所述沉台的在对应的所述侧板21的所述第一平面21所在的面上的正投影面积为120mm2，所述凸台的体积等于6mm3。实施例六如图3所示，为本实用新型提供的一种信号收发设备的外壳的第五实施例。其与第一实施例的区别在于，所述盖板1具有三个通过数控机械加工或数控激光雕刻加工方式开设的第一通孔12。其中一个所述第一通孔12与所述信号收发设备的前置摄像头相匹配，另一个所述第一通孔12与所述信号收发设备的听筒相匹配，剩余的一个所述第一通孔12与所述信号收发设备的HOME键相匹配。也就是说，本实施例中，所述盖板1是作为所述信号收发设备的正面盖板1，而实施例一中的所述盖板1是作为所述信号收发设备的背面盖板1。实施例七本实施例提供的一种信号收发设备的外壳与实施例一的区别在于，四个所述侧板21与所述盖板1是由同一块玻璃基材一体成型的。实施例八本实施例中，所述信号收发设备是当前流行的智能手机。所述外壳包括盖板1和中框2，所述盖板1和所述中框2均由玻璃材料制成，所述中框2包括两个相对的侧板21，两个所述侧板21与所述盖板1是由同一块玻璃基材一体成型的。两个所述侧板21与所述盖板1之间的形成一个用于容置所述信号收发设备的其他零部件的收容空间3。所述盖板1具有朝向所述收容空间3的基准平面11，所述侧板21具有朝向所述收容空间3的第一平面21，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a等于90°。如此，所述外壳可有效解决目前金属一体外壳无线信号屏蔽的问题，有效提高手机散热效率，减轻手机重量。其次，能够带来极大的差异性，避免同质化，而且外观美观。进一步的，所述基准平面11上附有砂面处理层。所述砂面处理层是在所述基准平面11局部进行沙面处理形成的，所述沙面处理方式为喷涂或化学蚀刻方式，设置所述砂面处理层可使所述外壳具有防眩光效果。进一步的，所述砂面处理层的背离所述基准平面11的一侧设有表面纹理层。所述表面纹理层采用精细图文印刷、紫外线转印、激光雕刻或镀膜工艺制成。所述表面纹理层用于增加所述外壳的独特性，以使所述外壳具备个性化的图案外观，避免同质化。进一步的，所述表面纹理层的背离所述砂面处理层的一侧设有非导电光学镀膜层。本实施例中，所述非导电光学镀膜一种是带有光学功能的减反增透膜，主要以氧化物、金属氧化物等复合而成，比如照相机上的AR，主要由氧化硅、氧化钛或者氧化硅、氧化锂与氧化钛的组合形成，所述非导电光学镀膜可以为所述外壳提供特有的颜色，以使所述外壳具备个性化的颜色外观，避免同质化。在其他实施例中，所述非导电光学镀膜还可以是一种带有颜色功能颜色膜，如蓝色、绿色、紫色等，是由不同的金属化合物在不同的组合后形成，在光谱图中，由于不同的透过率、反射率而形成不同的颜色。进一步的，所述非导电光学镀膜的背离所述表面纹理层的一侧设有带有颜色的有机涂层。所述带有颜色的有机涂层主要是指油墨，起到装饰的作用。实施例九本实施例提供的一种信号收发设备的外壳与实施例八的区别在于，两个所述侧板21与所述盖板1是通过玻璃焊接技术连接在一起的。实施例十本实施例提供一种制备如实施例九中提供的外壳的壳制备方法，所述制备方法包括如下步骤：1)将玻璃中框2原料加工成中框2部件；具体的，选用4-10mm厚的玻璃板材，按照手机图纸尺寸要求，加工余量放量后(一般单边留0.1mm余量)，把数据输入到玻璃基板数控机械里进行粗胚制作，得到块状的玻璃中框2原料；将所述块状的玻璃中框2原料由上面向底面掏空，得到厚度为0.3-1.1mm的闭合方框，裁切保留所述闭合方框的相对的两个侧壁，将保留下来的两个所述侧壁的侧面经精雕机砂轮槽及加工钻头切削打磨为弧形立体结构，最后进行倒边和钻孔，如电源按键孔位、音量按键孔位等，得到预留了功能孔位的预成型的中框2部件。2)将玻璃盖板1原料加工成盖板1部件；具体的，选用0.3-1.1mm厚的玻璃基板，按照图纸要求加工，得到块状的玻璃盖板1原料；将所述块状的玻璃盖板1原料经细砂轮对外形及后置摄像头孔位、后置闪光灯孔位及其他手机功能孔位进行切削打磨得到2D的盖板1部件；使用3D玻璃热弯设备，设备中通入氮气保护，将所述2D的盖板1部件放置在石墨模具中，再将石墨模具放进热弯机中，经过预热、压型、冷却，所述2D的盖板1部件在模具中成型成3D的盖板1部件；热弯过程中，玻璃在炉内成型时间根据热弯机器工位而定，一般在20-40min，通过预热段将玻璃缓慢加热至玻璃软化温度700-800℃左右，成型段通过给模具施加0.3-0.9MPa下压力，使模具里的玻璃受压成型为模具型腔所设计的3D曲面形状，玻璃再经冷却段缓慢退火冷却至常温，得到3D的盖板1部件；3)将所述中框2部件焊接于所述盖板1部件以形成外壳前体；具体的，将所述中框2部件与所述3D的盖板1部件贴合，采用玻璃焊接方法将两者融为一整体，得到侧面为弧形立体结构的预成型的外壳前体；4)对所述外壳前体进行研磨、抛光、清洗、化学强化处理得到所述外壳，所述外壳包括形成无缝连接的盖板1和中框2，所述中框2与所述盖板1共同围设形成一收容空间3，所述中框2包括两个相对的侧板21，所述盖板1具有朝向所述收容空间3的基准平面11，所述侧板21具有朝向所述收容空间3的第一平面21，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a大于等于90°。具体的，使用抛光设备，加入抛光液(一般采用氧化铈抛光液)，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将外壳前体研磨至要求的厚度，使玻璃内外表面达到通透无瑕疵的镜面效果；根据玻璃材质、外观尺寸的不同，抛光设备需设置不同的抛光参数，一般抛光压力控制在100-300KG，抛光转速为50-200r/min，抛光时间为20-60min；采用超声波清洗设备，对抛光后的外壳前体进行清洗，主要清洗掉表面残留废渣；采用高纯度的硝酸钾溶液及搭配的催化剂混合，一般4-6小时450℃高温钢化处理，使外壳前体表面钾离子与钠离子进行离子交换而形成强化层，提高玻璃的防划伤，抗冲击能力。实施例十一本实施例提供一种制备如实施例八中提供的外壳的壳制备方法，所述制备方法包括如下步骤：步骤S1A、将玻璃前驱体放入模具内，在高温下加热模压，使得玻璃前驱体获得一定尺寸，以形成预成型的所述一体化玻璃；其中，所述一体化玻璃的厚度为4-10mm。步骤S1、采用数控机械加工对预成型的一体化玻璃进行磨削以得到外壳前体；具体的，将所述一体化玻璃，按照手机图纸尺寸要求，加工余量放量后(一般单边留0.1mm余量)，把数据输入到玻璃基板数控机械里进行粗胚制作，所述数控机械加工所使用的机床的主轴转速大于每分钟12000转。，得到块状的玻璃原料；将所述块状的玻璃原料由上面向底面掏空，得到厚度为0.3-1.1mm凹槽型外壳，经精雕机砂轮槽及加工钻头将再将所述凹槽型外壳的底面切削打磨为平面结构或立体结构，裁切掉所述凹槽型外壳的四个侧壁中的两个相对的侧壁，将所述凹槽型外壳的剩余的侧壁的侧面切削打磨为弧形立体结构(非平面)，再通过钻头进行倒边和钻孔，分别在所述凹槽型外壳的底壁钻出后置摄像头孔位、后置闪光灯孔位等，在所述凹槽型外壳的保留的侧壁钻出电源按键孔位、音量按键孔位等，用细砂轮对外形及各个孔位精加工，以满足最终成品外观及尺寸要求，得到预留了功能孔位的预成型的外壳前体；步骤S2、对所述外壳前体进行研磨、抛光、清洗、化学强化处理得到所述外壳，所述外壳包括形成无缝连接的盖板1和中框2，所述中框2与所述盖板1共同围设形成一收容空间3，所述中框2包括两个相对的侧板21，所述盖板1具有朝向所述收容空间3的基准平面11，所述侧板21具有朝向所述收容空间3的第一平面21，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a大于等于90°；具体的，使用抛光设备，加入抛光液，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将所述外壳前体研磨至要求厚度，使玻璃内外表面达到通透无瑕疵的镜面效果；根据玻璃材质、外观尺寸的不同，抛光设备需设置不同的抛光参数，一般抛光压力控制在100-300KG，抛光转速为50-200r/min，抛光时间为20-60min；采用超声波清洗设备，对抛光后的将所述外壳前体进行清洗，主要清洗掉表面残留废渣；采用高纯度的硝酸钾溶液及搭配的催化剂混合，一般4-6小时450℃高温钢化处理，使所述外壳前体表面的钾离子与钠离子进行离子交换而形成强化层，提高玻璃的防划伤，抗冲击能力。需要指出的是，在其他实施例中，可以用步骤S1B、步骤S1C、步骤S1D或步骤S1E替代所述步骤S1A。其中：所述步骤S1B为将多个预先成形的材质相同的玻璃前驱体在高温下进行熔接以形成预成型的所述一体化玻璃；所述步骤S1C为采用数控机械加工对玻璃前驱体进行磨削以得到所述一体化玻璃；所述步骤S1D为先在玻璃前驱体的局部附上保护层，然后放置在含氟的化学环境中对玻璃前驱体进行化学腐蚀，再去除所述保护层，以得到所述一体化玻璃；所述步骤S1E为先在玻璃前驱体的局部附上保护层，并采用干式或湿式机械喷射硬质颗粒对玻璃前驱体进行机械法刻蚀，再去除所述保护层，以得到所述一体化玻璃。实施例十二本实施例提供一种制备如实施例七中提供的外壳的壳制备方法，所述制备方法包括如下步骤：步骤S1A、将玻璃前驱体放入模具内，在高温下加热模压，使得玻璃前驱体获得一定尺寸，以形成预成型的所述一体化玻璃；其中，所述一体化玻璃的厚度为4-10mm。步骤S1、采用数控机械加工对预成型的一体化玻璃进行磨削以得到外壳前体；具体的，将所述一体化玻璃，按照手机图纸尺寸要求，加工余量放量后(一般单边留0.1mm余量)，把数据输入到玻璃基板数控机械里进行粗胚制作，得到块状的玻璃原料；将所述块状的玻璃原料由上面向底面掏空，得到厚度为0.3-1.1mm凹槽型外壳，经精雕机砂轮槽及加工钻头将再将所述凹槽型外壳的底面切削打磨为平面结构或立体结构，将侧面切削打磨为弧形立体结构(非平面)，并对四个角进行磨边处理得到四个圆角，再通过钻头进行倒边和钻孔，分别在所述凹槽型外壳的底面钻出后置摄像头孔位、后置闪光灯孔位等，在所述凹槽型外壳的侧面钻出电源按键孔位、音量按键孔位等，用细砂轮对外形及各个孔位精加工，以满足最终成品外观及尺寸要求，得到预留了功能孔位的预成型的外壳前体；步骤S2、对所述外壳前体进行研磨、抛光、清洗、化学强化处理得到所述外壳，所述外壳包括形成无缝连接的盖板1和中框2，所述中框2与所述盖板1共同围设形成一收容空间3，所述中框2包括两个相对的侧板21，所述盖板1具有朝向所述收容空间3的基准平面11，所述侧板21具有朝向所述收容空间3的第一平面21，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a大于等于90°；具体的，使用抛光设备，加入抛光液，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将所述外壳前体研磨至要求厚度，使玻璃内外表面达到通透无瑕疵的镜面效果；根据玻璃材质、外观尺寸的不同，抛光设备需设置不同的抛光参数，一般抛光压力控制在100-300KG，抛光转速为50-200r/min，抛光时间为20-60min；采用超声波清洗设备，对抛光后的将所述外壳前体进行清洗，主要清洗掉表面残留废渣；采用高纯度的硝酸钾溶液及搭配的催化剂混合，一般4-6小时450℃高温钢化处理，使所述外壳前体表面的钾离子与钠离子进行离子交换而形成强化层，提高玻璃的防划伤，抗冲击能力。需要指出的是，在其他实施例中，可以用步骤S1B、步骤S1C、步骤S1D或步骤S1E替代所述步骤S1A。其中：所述步骤S1B为将多个预先成形的材质相同的玻璃前驱体在高温下进行熔接以形成预成型的所述一体化玻璃；所述步骤S1C为采用数控机械加工对玻璃前驱体进行磨削以得到所述一体化玻璃；所述步骤S1D为先在玻璃前驱体的局部附上保护层，然后放置在含氟的化学环境中对玻璃前驱体进行化学腐蚀，再去除所述保护层，以得到所述一体化玻璃；所述步骤S1E为先在玻璃前驱体的局部附上保护层，并采用干式或湿式机械喷射硬质颗粒对玻璃前驱体进行机械法刻蚀，再去除所述保护层，以得到所述一体化玻璃。实施例十三本实施例提供一种制备如实施例一中提供的外壳的壳制备方法，所述制备方法包括如下步骤：1)将玻璃中框2原料加工成中框2部件；具体的，选用4-10mm厚的玻璃板材，按照手机图纸尺寸要求，加工余量放量后(一般单边留0.1mm余量)，把数据输入到玻璃基板数控机械里进行粗胚制作，得到块状的玻璃中框2原料；将所述块状的玻璃中框2原料由上面向底面掏空，得到厚度为0.3-1.1mm的闭合方框，将所述闭合方框的侧面经精雕机砂轮槽及加工钻头切削打磨为弧形立体结构，最后进行倒边和钻孔，如电源按键孔位、音量按键孔位等，得到预留了功能孔位的预成型的中框2部件。2)将玻璃盖板1原料加工成盖板1部件；具体的，选用0.3-1.1mm厚的玻璃基板，按照图纸要求加工，得到块状的玻璃盖板1原料；将所述块状的玻璃盖板1原料经细砂轮对外形及后置摄像头孔位、后置闪光灯孔位及其他手机功能孔位进行切削打磨得到2D的盖板1部件；使用3D玻璃热弯设备，设备中通入氮气保护，将所述2D的盖板1部件放置在石墨模具中，再将石墨模具放进热弯机中，经过预热、压型、冷却，所述2D的盖板1部件在模具中成型成3D的盖板1部件；热弯过程中，玻璃在炉内成型时间根据热弯机器工位而定，一般在20-40min，通过预热段将玻璃缓慢加热至玻璃软化温度700-800℃左右，成型段通过给模具施加0.3-0.9MPa下压力，使模具里的玻璃受压成型为模具型腔所设计的3D曲面形状，玻璃再经冷却段缓慢退火冷却至常温，得到3D的盖板1部件；3)将所述中框2部件焊接于所述盖板1部件以形成外壳前体；具体的，将所述中框2部件与所述3D的盖板1部件贴合，采用玻璃焊接方法将两者融为一整体，得到侧面为弧形立体结构的预成型的外壳前体；4)对所述外壳前体进行研磨、抛光、清洗、化学强化处理得到所述外壳，所述外壳包括形成无缝连接的盖板1和中框2，所述中框2与所述盖板1共同围设形成一收容空间3，所述中框2包括四个首尾连接的侧板21，所述盖板1具有朝向所述收容空间3的基准平面11，所述侧板21具有朝向所述收容空间3的第一平面21，所述第一平面21与所述基准平面11之间的夹角a大于等于90°。具体的，使用抛光设备，加入抛光液(一般采用氧化铈抛光液)，通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动，将外壳前体研磨至要求的厚度，使玻璃内外表面达到通透无瑕疵的镜面效果；根据玻璃材质、外观尺寸的不同，抛光设备需设置不同的抛光参数，一般抛光压力控制在100-300KG，抛光转速为50-200r/min，抛光时间为20-60min；采用超声波清洗设备，对抛光后的外壳前体进行清洗，主要清洗掉表面残留废渣；采用高纯度的硝酸钾溶液及搭配的催化剂混合，一般4-6小时450℃高温钢化处理，使外壳前体表面钾离子与钠离子进行离子交换而形成强化层，提高玻璃的防划伤，抗冲击能力。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。当前第1页1 2 3