用于音膜组件的取尾线设备的制作方法

1.本发明涉及自动化设备技术领域，具体的是一种用于音膜组件的取尾线设备。


背景技术：

2.音膜组件是扬声器的重要部件之一。如图1所示的音膜组件，包括音圈10和覆盖于音圈10上的音膜20，音圈10通常采用铜丝按照预设形状缠绕，铜丝两端会预留出一部分尾线，待音圈10缠绕结束，再将铜丝两端的尾线分别切除(图1所示为尾线已被切除的音圈10)，以满足音圈10的组装和性能需求。
3.随着生产商对生产水平、生产效率的要求提升，越来越多生产商采用自动的切线设备对音圈进行尾线切除，一般，经切线设备切除后的尾线通常会残留在承载音膜组件的载具内。如何将载具内的尾线清除，避免残留的尾线被误装入扬声器内，是本领域技术人员需要考虑和解决的问题。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种用于音膜组件的取尾线设备，其用于解决上述问题。
5.本技术实施例公开了：一种用于音膜组件的取尾线设备，包括：
6.传送机构，用于对承载音膜组件的载具进行传送，所述载具包括承载板和尾线夹，所述承载板上设有用于容置所述音膜组件的容纳腔，所述尾线夹设置于所述承载板上并用于夹紧所述音膜组件的尾线；
7.压料机构，设置于所述传送机构的上方，包括第一安装板和设置于所述第一安装板上的压料组件；
8.顶升机构，设置于所述压料机构的下方，当所述载具被所述传送机构传送至所述顶升机构处时，所述顶升机构将所述载具向上顶起，以使得所述载具内的音膜组件与所述压料组件相抵；
9.开夹机构，设置于所述传送机构的上方或下方，用于将所述尾线夹打开，以使得所述尾线夹松开所述尾线；
10.取尾线机构，设置于所述传送机构的上方，包括驱动单元和设置于所述驱动单元上的夹取单元，所述夹取单元用于夹取所述尾线。
11.具体地，所述尾线夹包括与所述承载板能转动地连接的活动件、固定连接于所述承载板上的固定件和固定于所述承载板上的第一压缩弹簧，所述活动件的一端与所述第一压缩弹簧连接，所述活动件的另一端与所述固定件配合以夹紧所述尾线。
12.具体地，所述活动件朝向所述固定件的一侧具有第一壁面，所述固定件朝向所述活动件的一侧具有第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面之间的间隙小于所述尾线的外径。
13.具体地，所述开夹机构设置于所述传送机构的下方，包括开夹气缸和设置于所述
开夹气缸输出轴上的顶杆，所述承载板上设有供所述顶杆穿入以将所述活动件向上顶起的通孔。
14.具体地，所述活动件与所述顶杆接触之处具有朝向所述顶杆延伸的凸起部。
15.具体地，所述驱动单元为三轴模组，所述夹取单元包括连接于所述三轴模组上的第二安装板、连接于所述第二安装板上的夹爪气缸和连接于所述夹爪气缸的输出轴上的夹爪。
16.具体地，所述顶升机构包括顶升气缸和连接于所述顶升气缸的输出轴上的顶板。
17.具体地，所述压料组件包括固定于所述第一安装板上的连接件、连接于所述连接件上的第二压缩弹簧以及连接于所述第二压缩弹簧背离所述连接件一端的压料头，所述第压料头用于与所述音膜组件相抵。
18.具体地，所述压料机构还包括与所述传送机构连接的支架和设置于所述支架上的限位板，所述第一安装板连接于所述限位板上，所述限位板用于对所述载具的承载板进行限位。
19.具体地，所述用于音膜组件的取尾线设备还包括用于接收所述尾线的废料回收容器。
20.本发明至少具有如下有益效果：本实施例的用于音膜组件的取尾线设备可对被剪断后的音圈尾线进行自动夹取、清除，避免尾线残留在夹具上而被误装入扬声器内，且由于整个取尾线过程均是由设备自动化完成，利于实现工序的自动化，既提高了生产效率，也节约了人力成本。
21.为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本发明实施例中音膜组件的结构示意图；
24.图2是本发明实施例中用于音膜组件的取尾线设备的结构示意图；
25.图3是本发明实施例中压料机构与顶升机构在第一视角下的结构示意图；
26.图4是本发明实施例中压料机构与顶升机构在第二视角下的结构示意图；
27.图5是本发明实施例中载具的结构示意图；
28.图6是图5中a-a剖面的局部放大图；
29.图7是本发明实施例中顶升机构与开夹机构在第一视角下的结构示意图；
30.图8是本发明实施例中顶升机构与开夹机构在第二视角下的结构示意图；
31.图9是本发明实施例中夹取单元的结构示意图；
32.图10是图9中b处的局部放大图；
33.图11是本发明实施例中压料组件的结构示意图。
34.以上附图的附图标记：1、传送机构；2、压料机构；21、第一安装板；22、压料组件；
221、连接件；222、第二压缩弹簧；223、压料头；23、支架；24、限位板；3、顶升机构；31、顶升气缸；32、顶板；321、避位窗；33、浮动连接板；34、导柱；4、开夹机构；41、开夹气缸；42、顶杆；43、第三安装板；51、驱动单元；52、夹取单元；521、第二安装板；522、夹爪气缸；523、夹爪；6、废料回收容器；10、音圈；20、音膜；100、承载板；110、通孔；200、尾线夹；210、活动件；211、凸起部；220、固定件；230、第一压缩弹簧；240、连接轴。
具体实施方式
35.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.结合图2至图5所示，本实施例的用于音膜组件的取尾线设备主要包括：传送机构1、压料机构2、顶升机构3、开夹机构4和取尾线机构。
37.其中，传送机构1大体上包括相对设置的两个型材和分别设置于两个型材上的两个传送带，传送机构1用于对承载有音膜组件的载具进行传输。载具包括承载板100和尾线夹200，承载板100设有用于容置音膜组件的容纳腔，尾线夹200位置于承载板100上用于夹紧音膜组件的尾线。具体来说，尾线夹200可以设置于容纳腔的两侧，尾线夹200的位置大体上与音圈10上尾线的位置对应，图1所示的音圈10，其多余的尾线已被切断(由本设备的上一工位设备进行)，而在音圈10的尾线被切断之前，两个尾线分别向两边的尾线夹200摆放，使得尾线夹200分别夹住一边尾线，待尾线被切断后，尾线夹200尚未打开，继续保持夹持尾线的状态，并以该种状态入料至本实施例的取尾线设备中。尾线夹200可确保尾线能在精准的位置被切断，同时可避免尾线在被切断的过程中出现废料跳料的现象。
38.压料机构2设置于传送机构1的上方，其包括第一安装板21和设置于第一安装板21上的压料组件22。压料组件22主要用于在取尾线过程中对音膜20(或者音膜组件的其他部件)进行压料，避免音膜20在尾线被取出过程中被带离载具的容纳腔，造成音膜组件定位不良的问题。
39.顶升机构3设置于压料机构2的下方，当载具被传送机构1传送至顶升机构3处时，顶升机构3将载具向上顶起，以使得载具内的音膜组件与压料组件22相抵。
40.开夹机构4设置于传送机构1的上方或下方，用于将尾线夹200打开，以使得尾线夹200能松开尾线，以便取尾线机构取走尾线。
41.取尾线机构设置于传送机构1的上方，其包括驱动单元51和设置于驱动单元51上的夹取单元52，当驱动单元51驱动夹取单元52运动至尾线夹200处夹取尾线后，尾线夹200被打开以松开尾线，随后，驱动单元51驱动夹取单元52带着尾线离开尾线夹200处。
42.如图5和图6(图6主要展示尾线夹200的结构)所示，本实施例的尾线夹200包括与承载板100能转动地连接的活动件210、固定连接于承载板100上的固定件220和固定于承载板100上的第一压缩弹簧230。具体来说，活动件210可通过连接轴240与承载板100之间转动连接，活动件210的一端与第一压缩弹簧230连接，且第一压缩弹簧230处于被预压的状态，活动件210的另一端与固定件220配合以夹紧尾线。更具体来说，活动件210朝向固定件220的一侧具有第一壁面，固定件220朝向活动件210的一侧具有第二壁面，该第一壁面和第二
壁面之间具有小于尾线的外径的间隙，因此，第一壁面和第二壁面可以配合夹紧尾线。
43.如图7和图8所示，开夹机构4可与顶升机构3共同设置于传送机构1的下方，开夹机构4和顶升机构3可互相嵌接，有利于节约二者的布置空间。顶升机构3包括顶升气缸31和连接于顶升气缸31输出轴上的顶板32，顶板32用于将载具向上顶起。开夹机构4包括开夹气缸41和设置于开夹气缸41输出轴上的顶杆42。顶升机构3的顶板32上设有用于供开夹机构4的顶杆42向上顶起的避位窗321。载具的承载板100上设有供顶杆42穿入以将活动件210向上顶起的通孔110，当顶杆42将活动件210向上顶起时，第一壁面和第二壁面之间的间隙变大，尾线被松开。较佳地，活动件210与顶杆42接触之处可具有朝向顶杆42延伸的凸起部211，当顶杆42接触到该凸起部211时，活动件210便会向上运动，如此，有利于缩短顶杆42向上运动的行程。
44.继续参照图7所示，顶升气缸31可以倒置，也即，气缸体位于上方，而输出轴位于气缸体的下方，顶升气缸31的输出轴上连接有一浮动连接板33，浮动连接板33通过多个导柱34与顶板32连接。开夹机构4的多个顶杆42通过第三安装板43与开夹气缸41的输出轴连接。
45.如图2所示，本实施例的驱动单元51可以是常见的三轴模组。如图9和图10所示，夹取单元52包括连接于三轴模组上的第二安装板521、连接于第二安装板521上的夹爪气缸522和连接于夹爪气缸522输出轴上的夹爪523。当夹爪气缸522运行时，可带动两组夹爪523开闭，实现尾线的夹取和松开。
46.如图11所示，本实施例的压料组件22包括固定于第一安装板21上的连接件221、连接于该连接件221上的第二压缩弹簧222，以及，连接于第二压缩弹簧222背离连接件221一端的压料头223。第二压缩弹簧222用于在压料头223与音膜20(或音膜组件的其他部件)相抵时，使该二者弹性接触，避免音膜20(音膜组件)与压料头223刚性接触而损坏。进一步地，如图4所示，本实施例的压料机构2还可以包括与传送机构1的型材连接的支架23和设置于支架23上的限位板24，压料机构2的第一安装板21连接于限位板24上，上述限位板24用于在载具被顶升机构3向上顶起时与载具的承载板100相抵，也即，对承载板100向上运动的行程进行限制，避免顶升气缸31失控而导致载具向上运行过量，从而造成载具内的产品与压料组件22猛烈撞击。
47.如图4所示，本实施例的用于音膜组件的取尾线设备还可以包括设置于传送机构1旁的废料回收容器6，其用于接收取尾线机构所夹取的尾线。
48.本实施例的用于音膜组件的取尾线设备的工作过程如下：载具被传送机构1传送至与顶升机构3对应处，顶升机构3将载具向上顶起，压料机构2对音膜20(音膜组件)进行压料，随后，驱动单元51驱动夹取单元52运行至尾线夹200处夹取尾线，接着，开夹机构4将载具上的尾线夹200打开以使得尾线夹200松开尾线，然后驱动单元51驱动夹取单元52至废料回收容器6处放置废料，与此同时，开夹机构4松开尾线夹200，尾线夹200恢复闭合状态。
49.综上所述，本实施例的用于音膜组件的取尾线设备可对被剪断后的音圈10尾线进行自动夹取、清除，避免尾线残留在夹具上而被误装入扬声器内，且由于整个取尾线过程均是由设备自动化完成，利于实现工序的自动化，既提高了生产效率，也节约了人力成本。
50.本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内
容不应理解为对本发明的限制。