专利名称：音响影像设备和壳体及其制造方法
技术领域：
本发明涉及设有向外发出内藏式扬声器的声音用的放音孔的音响影像设备的壳体及其制造方法。
在内装有扬声器的电视接收机方面，近年来正在积极探索一种将集中有众多放音孔的放音孔区域与壳体加工成有一体感的外观形状，使放音孔区域不容易引起观众注意的技术，其目的是将显眼的物体从画面周围去掉，使观众的注意力容易集中在画面上以及给于产品外观上的高级感，而且，本发明的另一个目的在于在音响影像设备复循环时，不需要分别处理。
图10表示以往的放音孔区域的一个例子，其结构是将粘附有通风性良好的扬声器网40和拥有众多的直径大于0.5mm的孔42的凿孔薄板41的部件粘贴在设于电视接收机壳体50的正面和侧面的众多直径约3mm的放音孔43上。
然而，扬声器网40是由纤维材料及金属网等组成，其缺点在于不能采用与壳体相同的树脂材料所组成，在视听(AV)设备复循环时，必须将网剥离进行分别处理。
其次，这种纤维性扬声器网价格贵，而且与凿孔薄板41的粘接以及与壳体的粘接都需要相当长的作业时间。
再则，在壳体上直接设置有众多放音孔的小型视听设备，相对于壳体的壁厚尺寸0.5mm～1.6mm，放音孔的直径尺寸例如要相应放大至1mm～2mm左右，造成在外观上明显看到放音孔和放音孔区域，十分显眼。
此外，在电视接收机等大型壳体方面，至今尚未加工出外观上不显眼、几乎用眼看不见的微小直径尺寸的放音孔。
其原因在于在以往的技术性常识中，相对于壳体的板厚尺寸Tmm，可批量性生产的放音孔的直径尺寸ΦDmm被定为T≤ΦD，因此，为了使组成放音孔区域的多个孔的直径尺寸缩小到外观上几乎用眼看不见的程度，必须按照上述孔的直径尺寸，将壳体的板厚尺寸弄薄，导致不能确保壳体的物理性强度。
此外，至今尚未通过设置多个几乎用眼看不见的微细放音孔来组成放音孔区域的另一个原因在于一般认为，该项加工技术性难度大，生产效率也极低，这是不难想像的，因而谁也没有设想过去实现这一目标。
本发明目的就在于通过实现由几乎用眼看不见的微细放音孔构成的放音孔区域，以提供出不需用以往的扬声器网和凿孔薄板的外观性优良的壳体。
本发明的音响影像设备的壳体结构是将放音孔区域由小于壳体主面板厚尺寸的、且外观上几乎不为人注意的直径约0.5mm以下的多个微细放音孔所组成。
为了在壳体的至少一个主面上，设置众多的直径小于该主面板厚尺寸的微细放音孔组成放音孔区域，本发明第一实施例的壳体采用注塑成形法，将壳体和放音孔区域一体性一次注塑成型。
为了在壳体的至少一个主面上，设置众多的直径小于该主面板厚尺寸的微细放音孔组成放音孔区域，本发明第二实施例的壳体采用先用注塑成形法将壳体加工成型，再二次成型由微细放音孔组成的放音孔区域的所谓两段注塑成型法而制成。
为了在壳体的至少一个主面上，设置众多直径小于该主面板厚尺寸的微细放音孔组成放音孔区域，本发明第三实施例的壳体是采用将设有众多直径小于薄板厚度尺寸的微细放音孔的薄板预先放置在金属模具内，再将壳体通过注塑成形的嵌入成形法制成。
为了在壳体的至少一个主面上，设置众多直径小于该主面板厚尺寸的微细放音孔组成放音孔区域，本发明第四实施例的壳体是将设置有众多直径小于薄板板厚尺寸的微细放音孔的薄板贴在设置有若干个直径约3mm孔的壳体正面及侧面，再粘合后所构成。
为了在壳体的至少一个主面上，设置直径小于该主面板厚尺寸的微细放音孔作为放音孔区域，本发明第五实施例的壳体先采用注塑成型法使壳体成型，然后可选用数控(NC)的镗床、数控机械加工中心、数控激光加工机、数控冲孔机、数控喷射机或者数控电子束加工法中的某一种方法，在该壳体上进行多个微细放音孔加工，以组成设置有放音孔区域的结构。
图1为本发明第一实施例中的电视接收机的主要部分剖视图。
图2为本发明第一实施例中的电视接收机的主要部分正视图。
图3为本发明第一实施例中的微细孔的主要部分放大剖视图。
图4为本发明第一实施例中的另一种微细孔的主要部分放大剖视图。
图5为图示本发明第一实施例中的微细孔排列状态的主要部分正视图。
图6为图示本发明第一实施例中的微细孔之外的排列状态的主要部分正视图。
图7为本发明第二实施例中的放音孔区域及微细孔的主要部分放大剖视图。
图8为本发明第二实例中另一种放音孔区域及微细孔的主要部分放大剖视图。
图9为本发明第四实施例中的电视接收机的主要部分剖视图。
图10为以往的电视接收机的主要部分剖视图。
图1至图6示出了本发明第一实施例的电视接收机100A和放音孔区域，电视接收机100A和壳体1A内装有所规定的电路基板20，同时还收容有CRT(阴极射线管)4、扬声器主件2和扬声器箱3。
壳体1A由树脂材料例如聚苯乙烯(PS)注塑成型所制成，壳体1A至少在一个主面上，例如在图1及图2所示的正面(观众一侧)和侧面上，设置有直径小于该主面的板厚尺寸例如1.6mm的众多的由微细放音孔6A组成的放音孔区域5。
如图3所示，上述微细放音孔6A是由壳体1A的内侧直径ΦD大、外侧直径ΦD小的锥形孔所组成，如前所述，通过注塑成型法，与壳体1A成一体地一次注塑成型而成。
众多的微细放音孔6A的排列可以选用多种式样，如图5所示的多行多列，如图6所示的同心圆孔状等等。
在该实施例中，我们对将众多的微细放音孔6A按图5所示排列成多行多列而制成放音孔区域时的直径和排列间距作了探讨，首先将放音孔的直径定为0.3mm，其原因是通过探讨已知，在经常使用的暗色壳体的情况下，放音孔的直径一旦小于0.5mm，放音孔区域就不会显眼。对这种拥有众多这样的微细放音孔的壳体，例如是电视接收机的话拥有约4万个放音孔的壳体，目前使其可以批量生产的，是一种装有众多的细小穿孔销钉的高精度制成注塑成形金属模并采用低压进行树脂成型的生产技术，若将放音孔的直径加工得更小，虽然放音孔区域会产生更加不为人注意的效果，但放音孔越小，这种效果也会越小，也就是说即使将不显眼的放音孔区域做得更加不显眼，但其不显眼程度的变化极小。另一方面，若将放音孔的直径加工得更小，为使扬声器放出声音的音量和音质保持优良，需要设置更多的放音孔，也就是说，注塑成形金属模内需要更多数量的更细的穿孔销钉，由于需要更高精度的注塑成形金属模和更高的生产技术，这就自然会相应地为此增加费用。
因此，放音孔直径的实用性的最小尺寸取决于放音孔的直径缩小所获得的效果与为此需付出的费用增加之间的平衡程度。
我们探讨的结果是，为了达到放音孔区域不显眼、扬声器声音的音量和音质保持优良，并且直径尺寸在上述实用性的最小尺寸以上这一目标，若将壳体1A的板厚尺寸设定为Tmm，则微细放音孔6A的直径尺寸Φdmm应符合下列公式的关系(1/6)×Tmm≤Φdmm≤0.5mm在本实施例中，壳体1A的板厚尺寸T＝1.6mm时，微细放音孔的直径和排列间距如图3和图5所示，壳体外侧的直径尺寸Φd为0.3mm，壳体内侧的直径尺寸ΦD为0.6mm横向的排列间距为1.6mm，纵向的排列间距为0.47mm。
假设微细放音孔不是锥形孔，而是如图4所示的直孔6B，则壳体1A的板厚尺寸Tmm和微细放音孔6B的直径尺寸Φdsmm应具有下列公式的关系(1/5)×tmm≤Φdsmm≤0.5mm左侧为1/5是由于注塑成形金属模内的穿孔销钉直孔时比锥形孔时更细的缘故，在本实施例中，t＝1.6mm时为Φds＝0.36mm，横向和纵向的排列间距定为与锥形孔的情况一样或者稍小的尺寸，微细放音孔6B与锥形孔的情况一样，是采用注塑成形法，与壳体成一体地一次注塑成型制成。
与锥形孔的成型相比较，由直孔构成的微细孔6B由于金属模与成品之间的分离性差，形成微细孔6B的金属模型内的穿孔销钉的强度降低，因此将微细放音孔6B的直径尺寸定为Φ0.36mm。
再则，放音孔的形状不限定为圆形，也可以采用具有小于壳体板厚尺寸的对角尺寸的多角形或最大的对边尺寸小于壳体板厚尺寸的长园形和椭园形。
此外，放音孔区域的位置不限于壳体的正面和侧面，也可以是任意的位置，例如上面、底面或角的曲面。
在本发明的第一实施例中，由于没有扬声器网和凿孔薄板，与以往的结构相比，不需要粘接作业，而且放音孔区域5与壳体1A成型时是同时一次注塑加工制成，故作业效率极高。
与第一实施例相比较，本发明的第二实施例在其壳体的主面上设置的放音孔区域的成型方法不相同，即先采用注塑成型法将壳体一次成型，然后将金属模型移动或转动，再将由微细放音孔构成的放音孔区域二次成型，采用所谓的两段注塑成型，通过对放音孔区域二次成型，不仅使金属模结构简单，又可以对二次成型部分的材质进行选择，图7和图8表示采用两段注塑成型方式形成的壳体和放音孔区域的主要部分剖视图。
在使用图7时，一次成型的壳体1C和二次成型的放音孔区域5C的板厚尺寸是相同的，而且微细放音孔6C为锥形孔，壳体的板厚尺寸和微细放音孔的直径及其排列间距与第一实施例相同，此外，为防止壳体1C和放音孔区域5C分离，在板厚的中央附近加工成凹凸部70。
在使用图8时，一次成型的壳体1D的板厚尺寸和二次成型的放音孔区域5D的板厚尺寸是不相同的，而且微细放音孔6D为直孔，也就是说，通过将放音孔区域5D的板厚尺寸控制在壳体1D的板厚尺寸的1/2以下，就便于加工微细放音孔6D，壳体的板厚尺寸和微细放音孔的直径及其排列间距都与第一实施例相同。
在图8的实施例中，放音孔部位5D的板厚尺寸为0.6mm，直孔的直径尺寸为Φ0.3mm，横向的排列间距为1.6mm，纵向的排列间距为0.47mm。
在第二实施例中，壳体1C、1D的材质和放音孔区域5C、5D的材质可以根据需要而不同。
与第一实施例相比较，本发明的第三实施例中的壳体和放音孔区域的成型方法是不相同的，采用的是嵌入成型法。
也就是说，将具有小于薄板的板厚尺寸的直径尺寸的微细放音孔的薄板预先配置在金属模内，然后对构成壳体的构件进行注塑成形，在本实施例中，例如薄板的板厚尺寸定为0.4mm～0.5mm，由直孔构成的微细放音孔的直径为0.3mm(未图示)。
在采用第三实施例是，设置有放音孔区域的薄板和壳体采用不同工序、不同材料制成，例如壳体是由PS等树脂材料注塑成形而成，薄板则由PS或聚酯(ボリエステル)等制成的树脂薄片等材料所组成，因而具有放音孔区域比第二实施例更容易加工的效果，当然也可以将放音孔加工成锥形孔。
再则，可很容易地适应放音孔排列式样的变化，适合于电视接收机的生产机种的频繁变换以及一机种的小批量生产。
作为在薄板上设置微细放音孔的方法，例如对带状绕卷材料构成的PS树脂薄片，可以采用数控(NC)的加工手段，例如镗床、机械加工中心、激光加工机、冲孔机、喷水机或者电子束加工法等中的某一种方法进行加工。
本发明的第四实施例的特点是在壳体至少一个面上，粘接上用与壳体不同的工序制成的薄板。
也就是说，预先分别加工好如图9所示的薄板8和壳体1E，该薄板8设置有小于薄板的板厚尺寸的直径尺寸的微细放音孔9，或者对角尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细放音孔、或者最大的对边尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细放音孔而形成放音孔区域，而壳体1E在规定范围内设有多个3mm见方或直径尺寸约Φ3mm的壳体音孔7，然后将薄板8粘合在壳体1E的正面或侧面上。
在本发明的实施例中，例如将薄板8制成0.4mm～0.5mm厚度的PS树脂薄片，由直孔构成的微细放音孔9的直径尺寸为0.3mm，横向及纵向的排列间距与第一实施例相同(未图示)，当然微细放音孔也可以加工成锥形孔。
在使用第四实施例时，设置有放音孔区域的薄板8可以采用与壳体不同的工序、不同的材料加工制成，这一方面与第三实施例相同，例如壳体1E用PS等树脂材料由注塑成形制成，薄板8除了用PS等与壳体相同的树脂薄片之外，在以复循环时分别处理为前提下，还可采用金属薄片、陶瓷薄板或纸料薄板等材料所组成，具有放音孔区域的加工比第二实施例中的方法更加容易、生产效率更高的效果，例如由带状绕卷材料构成的PS树脂薄片可以采用数控(NC)的加工手段，例如镗床、机械加工中心、激光加工机、冲孔机、喷水机或者电子束加工法等中的某一种方法进行加工，以制成形成放音孔区域的微细放音孔9。
为了在壳体的至少一个主面上、加工形成设置有直径尺寸小于该面板厚尺寸的微细放音孔的放音孔区域，本发明的第五实施例是在经过注塑成形后的壳体上，对放音孔区域采用其它工序，由机械加工和电子能等手段来进行穿孔。
首先，将尚未设有放音孔区域的壳体采用PS树脂等材料注塑成形，其次在壳体的至少一个主面上，穿孔开设多个直径尺寸小于主面板厚尺寸的微细放音孔、或者对角尺寸小于主面板厚尺寸的微细放音孔、或者最大的对边尺寸小于上述主面板厚尺寸的微细放音孔，以形成放音孔区域。
作为穿孔的方法，可以采用数控的加工手段，例如镗床、机械加工中心、激光加工机、冲孔机、喷水机或者电子束加工法中的某一种方法。(未图示)在使用第五实施例时，成型金属模可以采用与以往一样结构的壳体成型金属模，可很容易地适应放音孔区域的排列式样的变化，适合于电视接收机的生产机种的频繁变换以及一机种的极小批量生产。
权利要求
1.音响影像设备的壳体，其特征在于在至少一个主面上，配置有多个直径小于该主面的板厚尺寸的微细孔作为放音孔区域。
2.音响影像设备，其特征在于，在其具有电路，同时内部还设置有扬声器主件的壳体的至少一个主面上，配置有多个直径小于该主面的板厚尺寸的微细孔作为放音孔区域。
3.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体，其特征在于将微细孔加工成对角尺寸小于上述板厚尺寸的微细孔或者最大对边尺寸小于上述板厚尺寸的微细孔。
4.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体，其特征在于将上述微细孔的直径尺寸加工成在壳体的内侧尺寸大、在壳体的外侧尺寸小的锥形孔。
5.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体，其特征在于将壳体的板厚尺寸定为Tmm，上述微细孔加工成锥形孔，其在壳体的外侧的直径尺寸定为Φdmm，此时上述板厚尺寸T和上述壳体的外侧的直径尺寸Φd之间的关系为Tmm≤(6×Φd)mm。
6.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体，其特征在于将壳体的微细孔加工成锥形孔，壳体的外侧的直径尺寸Φdmm为0.5mm以下。
7.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体，其特征在于在将壳体的板厚尺寸定为tmm，上述微细孔的直孔直径尺寸为Φdsmm时，上述板厚尺寸t和上述微细孔直径尺寸Φds之间的关系为tmm≤(5×Φds)mm。
8.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体，其特征在于微细孔的直孔直径尺寸Φdsmm为0.5mm以下。
9.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体的制造方法，其特征在于对主面和穿设有多个微细孔的放音孔区域、或者壳体和穿设有多个微细孔的放音孔区域采用注塑成形法进行一次注塑成型。
10.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体的制造方法，其特征在于采用先对主面或壳体采用注塑成形法进行一次成型，再对穿设有微细孔的放音孔区域进行二次成型的两段注塑成型法。
11.如权利要求10所述的壳体的制造方法，其特征在于一次成型的上述主面或壳体的材料和二次成型的上述放音孔区域的材料不相同。
12.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体的制造方法，其特征在于，将穿设有多个直径尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔、或者对角尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔、或者最大对边尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔，形成有放音孔区域的穿孔薄板预先放置在金属模内，然后对壳体构件进行注塑成型加工。
13.音响影像设备的壳体，其特征在于至少在一个主面上，贴合有穿设有多个直径尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔、或者对角尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔或者最大对边尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔的穿孔薄板作为放音孔区域。
14.音响影像设备，其特征在于，在其装有电路，同时内部还设置有扬声器主件的壳体的至少一个主面上，贴合有穿设有直径尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔、或者对角尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔、或者最大对边尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔的穿孔薄板作为放音孔区域。
15.如权利要求14所述的音响影像设备的制造方法，其特征在于，在壳体或者在装有电路的同时，在其内部还设置有扬声器主件的壳体的至少一个主面上，贴合上穿设有直径尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔、或者对角尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔、或者最大对边尺寸小于薄板的板厚尺寸的微细孔的穿孔薄板作为放音孔区域。
16.如权利要求13所述的壳体，其特征在于将穿孔薄板上穿设的直孔的直径尺寸、或者锥形孔小的一侧的直径尺寸设定在0.5mm以下。
17.如权利要求1所述的音响影像设备的壳体的制造方法，其特征在于在采用注塑成型法制成壳体后，再采用数控激光加工机、数控冲孔机、数控喷水机或者数控电子束加工法中的任何一种方法，加工出形成放音孔区域的多个微细孔。
全文摘要
一种音响影像设备的壳体，该壳体的集中有众多微细放音孔的放音孔区域和壳体在外观上有一体感，使观众的注意力容易集中在画面上，并给于壳体的外观高级感。微细放音孔若是锥形孔，壳体1A的板厚尺寸Tmm与孔径尺寸Φdmm应符合下式(1/6)×Tmm≤Φdmm≤0.5mm微细放音孔若是直孔，壳体1A的板厚尺寸Tmm和孔径尺寸Φdsmm应符合下式(1/5)×tmm≤Φdsmm≤0.5mm。
文档编号H04N5/64GK1104400SQ9410201
公开日1995年6月28日 申请日期1994年3月3日 优先权日1993年3月5日
发明者四方直广, 塩田富男, 志水薰 申请人:松下电器产业株式会社