专利名称：起重机桥架的制作方法
技术领域：
本实用新型属于起重机械技术领域，具体涉及一种桁架式龙门起重机的桥架。
背景技术：
目前，国内桁架式龙门起重机桥架一般由5节桥架一节悬臂组成，每节桥架又是由4片桁架(2个T形上弦杆和2个T形下弦杆及若干腹杆)围成一个长方体，相邻桥架的节间连接头普遍采用夹板高强螺栓紧固方式进行连接，由于是高强螺栓连接，所以对上下弦杆的连接部位的平整度要求较高，而且高强螺栓紧固需用专用扳手进行预拧紧到规定力矩，拆装极为不便，费时费力。
发明内容本实用新型的目的是提供一种拆装方便、快捷的起重机桥架。 为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案起重机桥架由若干分桥架依次连接而成，构成分桥架的一弦杆端部设有腔体，腔体的开口处位于弦杆的端面处，与之配合的相邻的另一弦杆端部设有与腔体构成插套配合的杆柱，腔体与杆柱的重叠部位设有限制两者分离的定位装置。 由上述技术方案可知，本实用新型采用在分桥架的一弦杆的端部设有腔体，与之配合的相邻的另一弦杆的端部设有与腔体构成插套配合的杆柱，通过杆柱与腔体的插套配合，加上在两者的重叠部位设有限制两者分离的定位装置，在安装时可以直接插套配合，然后用定位装置固定，在拆卸时，直接松开定位装置，即可实现两节分桥架的轻松脱离。
图1为本实用新型弦杆的主视图；图2为图1的A-A剖视图；图3为图1的B-B剖视图；图4为与图1弦杆相配合的另一弦杆的主视图图5为图4的C-C剖视图；图6为图4的D-D剖视图；图7为本实用新型另一方案弦杆的主视图；图8为图7的E-E剖视图；图9为图7的F-F剖视图；图10为与图7相配合的另一弦杆的主视图；图11为图10的G-G剖视图；图12为图10的H-H剖视图；图13为连接轴的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型做进一步说明 如图1、图4、图7、图IO所示，一种起重机桥架，由若干分桥架依次连接而成，构成分桥架的一弦杆10端部设有腔体70，腔体70的开口处位于弦杆10的端面处，与之配合的相邻的另一弦杆20端部设有与腔体70构成插套配合的杆柱80，腔体70与杆柱80的重叠部位设有限制两者分离的定位装置，结合图13c所示，所述的定位装置包括连接轴100，连接轴100同时贯通弦杆10和杆柱80上的连接孔12、81。[0021] 实施例一 如图1、图2、图3所示，弦杆10、20由两根截面相同的工字钢30按其腹板33平行布置的方式并联焊接为一体，两根工字钢30的上、下翼板31、32及腹板33围成腔体70，腔体70的截面为长方形，如图4、图5、图6所示，杆柱80的一段位于相邻的弦杆20内且固定连接，悬伸在弦杆20外部的另一段插入弦杆10端部的腔体70内。两根工字钢30的腹板33外侧与上、下翼板31、32形成的凹部沿弦杆10、20的杆长方向设有加强板50，加强板50在远离弦杆10、20的相配合的端部处设有U形开口 51。设置加强板50是为了在腔体70和杆柱80的重叠部位起到一个加强筋的作用，另外在加强板50上设有U形开口 ，是为了增加加强板50与弦杆10的焊接长度，使两者结合的更为牢固。弦杆10的腔体70内设有垂直于杆长方向的隔板11，隔板11至弦杆10端面的距离与悬伸在弦杆20外部的杆柱80长度相吻合。由于两根工字钢30并联设置，杆柱80的宽度与工字钢30的上、下翼板31、32之间的间距相吻合，所以在两根工字钢30的上、下翼板31、32的连接处必然留有间隙，设置隔板11是起到一个封闭作用，可以阻挡由间隙落下的雨水或灰尘等。[0023] 实施例二 如图7、图8、图9所示，弦杆10、20由两根截面相同的槽钢40按其开口相对的方式并联焊接为一体，两根槽钢40的上、下翼板41、42及腹板43围成腔体70，腔体70的截面为长方形，如图10、图11、图12所示，杆柱80的一段位于相邻的弦杆20内且固定连接，悬伸在弦杆20外部的另一段插入弦杆10端部的腔体70内。两根槽钢40的腹板43内侧沿弦杆10、20的杆长方向设有加强板60，腹板43在其与加强板60重叠的部位设有腰形孔431。由于加强板60是设在槽钢40的腹板43的内侧，所以选择在腹板43上开设有腰形孔431，其作用也是为了增加两者的焊接长度，由于槽钢40是开口相对而设置的，另外杆柱80的宽度小于槽钢40的上、下翼板41、42之间的间距，所以上、下翼板41、42之间没有间隙，也就不需要设置如实施例一中所提及的隔板11这一部件。 作为本实用新型的优选方案，根据起重机桥架所要设置的吨位，选择将弦杆10、20的上弦杆由两根截面相同的工字钢30按其腹板33平行布置的方式并联焊接为一体，即实施例一的结构，弦杆10、20的下弦杆由两根截面相同的槽钢40按其开口相对的方式并联焊接为一体，即实施例二的结构。同时连接轴100贯通弦杆10和加强板50上设置的连接孔12及杆柱80上设置的连接孔81，所述的连接轴100为销轴，销轴的个数为两个，采用两个销轴即能可靠的保证连接，设置一个或多个也是可行的。如图13所示，10、根据权利要求1-9中任一权利要求所述的起重机桥架，其特征在于连接轴100的头部在其边缘处设有凹槽，与凹槽相配合的挡块90固定在加强板50或槽钢40的腹板43上。具体说是在销轴100的头部边缘处开设有一凹槽，凹槽的槽底部分与挡块90的边缘相抵靠，限制了销轴100的转动。 在实际生产中，根据起重机的吨位不同或要求的参数不同，可以将起重机分桥架的弦杆的上弦杆或下弦杆统一设置成实施例一或实施例二的结构。 综上所述，本实用新型不管是采用实施例一的两根工字钢30并联焊接的工艺，还是采用实施例二的两根槽钢40并联焊接的工艺，都采用的是腔体70和杆柱80的插套配合，然后采用公、母支座销轴式的连接定位方式限制两者分离，这种方式在装配或拆卸时都比现有的高强螺栓连接的方式更为简单，实用，而且成本低。
权利要求一种起重机桥架，由若干分桥架依次连接而成，其特征在于构成分桥架的一弦杆(10)端部设有腔体(70)，腔体(70)的开口处位于弦杆(10)的端面处，与之配合的相邻的另一弦杆(20)端部设有与腔体(70)构成插套配合的杆柱(80)，腔体(70)与杆柱(80)的重叠部位设有限制两者分离的定位装置。
2. 根据权利要求l所述的起重机桥架，其特征在于所述的弦杆(10)、 (20)由两根截 面相同的工字钢(30)按其腹板(33)平行布置的方式并联焊接为一体，两根工字钢(30)的 上、下翼板(31) 、 (32)及腹板(33)围成腔体(70)，腔体(70)的截面为长方形，杆柱(80)的 一段位于相邻的弦杆(20)内且固定连接，悬伸在弦杆(20)外部的另一段插入弦杆(10)端 部的腔体(70)内。
3. 根据权利要求l所述的起重机桥架，其特征在于所述的弦杆(10)、 (20)由两根 截面相同的槽钢(40)按其开口相对的方式并联焊接为一体，两根槽钢(40)的上、下翼板 (41)、 (42)及腹板(43)围成腔体(70)，腔体(70)的截面为长方形，杆柱(80)的一段位于 相邻的弦杆(20)内且固定连接，悬伸在弦杆(20)外部的另一段插入弦杆(10)端部的腔体 (70)内。
4. 根据权利要求l所述的起重机桥架，其特征在于所述的定位装置包括连接轴 (100)，连接轴(100)同时贯通弦杆(10)和杆柱(80)上的连接孔(12)、 (81)。
5. 根据权利要求2所述的起重机桥架，其特征在于两根工字钢(30)的腹板(33)外 侧与上、下翼板(31)、 (32)形成的凹部沿弦杆(10)、 (20)的杆长方向设有加强板(50)，加 强板(50)在远离弦杆(10)、 (20)的相配合的端部处设有U形开口 (51)。
6. 根据权利要求2所述的起重机桥架，其特征在于弦杆(10)的腔体(70)内设有垂 直于杆长方向的隔板(ll)，隔板(11)至弦杆(10)端面的距离与悬伸在弦杆(20)外部的杆 柱(80)长度相吻合。
7. 根据权利要求3所述的起重机桥架，其特征在于两根槽钢(40)的腹板(43)内侧 沿弦杆(10) 、(20)的杆长方向设有加强板(eO)，腹板(43)在其与加强板(60)重叠的部位 设有腰形孔(431)。
8. 根据权利要求l-6中任一权利要求所述的起重机桥架，其特征在于连接轴(100) 同时贯通弦杆(10)和加强板(50)上设置的连接孔(12)及杆柱(80)上设置的连接孔(81)。
9. 根据权利要求8所述起重机桥架，其特征在于弦杆(10)、 (20)的上弦杆由两根截 面相同的工字钢(30)按其腹板(33)平行布置的方式并联焊接为一体，弦杆(10)、 (20)的 下弦杆由两根截面相同的槽钢(40)按其开口相对的方式并联焊接为一体。
10. 根据权利要求8所述的起重机桥架，其特征在于连接轴(100)的头部在其边缘处 设有凹槽，与凹槽相配合的挡块(90)固定在加强板(50)或槽钢(40)的腹板(43)上。
专利摘要本实用新型属于起重机械技术领域，具体涉及一种桁架式龙门起重机的桥架。起重机桥架由若干分桥架依次连接而成，构成分桥架的一弦杆端部设有腔体，腔体的开口处位于弦杆的端面处，与之配合的相邻的另一弦杆端部设有与腔体构成插套配合的杆柱，腔体与杆柱的重叠部位设有限制两者分离的定位装置。由上述技术方案可知，本实用新型采用在分桥架的一弦杆的端部设有腔体，与之配合的相邻的另一弦杆的端部设有与腔体构成插套配合的杆柱，通过杆柱与腔体的插套配合，加上在两者的重叠部位设有限制两者分离的定位装置，在安装时可以直接插套配合，然后用定位装置固定，在拆卸时，直接松开定位装置，即可实现两节分桥架的轻松脱离。
文档编号B66C6/00GK201525697SQ20092017191
公开日2010年7月14日 申请日期2009年5月5日 优先权日2009年5月5日
发明者叶勇强, 程奇, 陈金根 申请人:安徽顺达电力设备制造有限公司