专利名称：乘客输送机的主框的制作方法
技术领域：
本发明涉及乘客输送机(例如，自动扶梯、移动步道等)的主框。
背景技术：
通常，乘客输送机的主框以架设在支承梁之间的方式进行设置，所述支承梁分别设置在相互离开的一对结构物上。在主框的两端部固定有支承金属部件。主框在将支承金属部件载置在支承梁上的状态下架设在支承梁之间。因此，在支承金属部件上施加乘客输送机的全部载荷。另外，在乘客输送机中，有时仅一方的支承金属部件固定在支承梁上，另一方的支承金属部件不固定在支承梁上而是以原样载置，在这样的状态下设置主框。在这样的乘客输送机中，即使发生例如因乘客的重量而引起的主框的挠曲或地震等，由于另一方的支承金属部件相对于支承梁偏移，所以也能够防止在主框与支承梁之间产生大的应力。但是，在支承金属部件向从支承梁离开的方向偏移的情况下，由于支承金属部件的支承间距变大，所以支承金属部件所承受的弯矩增大。因此，为了防止支承金属部件的破损或变形，要求支承金属部件具有高强度。以往，为了加强支承金属部件，提出了在固定于主框端部的纵向部件的支承金属部件上重叠焊接加强板的乘客输送机的主框(例如，参照专利文献1)。另外，以往，也提出了这样的乘客输送机的主框，其通过使主框的上弦杆从主框端部的纵向部件突出，并且在上弦杆的突出部分的下表面与纵向部件上固定L字状截面的支承金属部件，而加强支承金属部件(例如，参照专利文献1)。另外，以往，还提出了如下的乘客输送机的主框，其通过在主框的端部的纵向部件上固定多个支承金属部件，并且在结构物上设置多个支承梁、将各支承金属部件独立地载置于各支承梁，而降低向一个支承金属部件施加的载荷(例如，参照专利文献2)。在先技术文献专利文献专利文献1特开平4-179691号公报专利文献2特开平4-159995号公报
发明内容
发明要解决的课题但是，在支承金属部件上重叠焊接加强板的主框中，虽然能够防止支承金属部件的破损、变形，但是由支承金属部件承受的载荷集中于纵向部件，纵向部件有可能发生弯曲ο另外，在使上弦杆比纵向部件突出的主框中，需要在载置上弦杆的位置设置凹部， 因此需要与上弦杆的突出部分的位置、尺寸相对应地在支承梁上实施掘入工程。所以主框
的设置费事。
另外，即使在主框的端部的纵向部件上固定多个支承金属部件的主框中，为了在支承梁上独立地载置各支承金属部件，需要与各支承金属部件的位置相对应地进行用于设置多个支承梁的掘入工程，所以主框的设置费事。本发明就是为了解决上述那样的课题而提出的，其目的是获得能够实现提高强度且能够容易地进行设置的乘客输送机的主框。用于解决课题的手段本发明的乘客输送机的主框，备有主框本体、设置于主框本体的长度方向端部且载置于结构物的支承部的支承部件，其中，主框本体具有纵向部件和加强部件，所述纵向部件固定有支承部件；所述加强部件固定于固定有支承部件的纵向部件、用于加强纵向部件， 加强部件，以与支承部件重叠的纵向部件的部分和从支承部件离开的纵向部件的部分的边界重叠的方式，固定于纵向部件。另外，本发明的乘客输送机的主框，备有主框本体、设置于主框本体的长度方向端部且载置于结构物的支承部的支承部件，其中，主框本体具有加强部件，该加强部件加强主框本体的长度方向端部，加强部件在连接主框本体的一部分以及支承部件之间的状态下， 固定于主框本体的一部分以及支承部件。发明的效果在本发明的乘客输送机的主框中，在固定有支承部件的纵向部件上固定有加强部件，加强部件以与支承部件重叠的纵向部件的部分和从支承部件离开的纵向部件的部分的边界重叠的方式、固定于纵向部件，所以能够高效地加强在纵向部件上产生的应力的集中部分，能够有效地实现提高主框的强度。另外，由于对纵向部件进行加强，所以不需要使上弦杆从纵向部件突出，或将多个支承部件固定于纵向部件，仅通过加大支承部件的厚度尺寸就能够几乎不改变支承部件的形状地提高支承部件的强度。因此，在设置主框时，不需要对结构物的支承部实施掘入工程等，能够容易地设置主框。另外，加强部件在连接主框本体的一部分以及支承部件之间的状态下，固定于主框本体的一部分以及支承部件，所以能够几乎不改变支承部件的形状地提高支承部件的强度。因此，在设置主框时，不需要对结构物的支承部实施掘入工程等，能够容易地设置主框。
图1是表示本发明的实施方式1的自动扶梯的主框的侧视图。图2是表示图1的主框的长度方向上端部的侧视图。图3是表示从图2的上部结构物观察时的主框的主视图。图4是表示在拆下了加强部件的主框的长度方向上端部中应力集中的范围的侧视图。图5是表示图4的主框的长度方向上端部的主视图。图6是表示图5的主框的长度方向上端部的俯视图。图7是表示本发明的实施方式2的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。图8是表示本发明的实施方式3的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。图9是表示本发明的实施方式4的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。图10是表示本发明的实施方式5的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。
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图11是表示本发明的实施方式6的自动扶梯的主框的长度方向上端部的俯视图。图12是表示本发明的实施方式7的自动扶梯的主框的长度方向上端部的侧视图。图13是表示本发明的实施方式10的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。
具体实施例方式实施方式1.图1是表示本发明的实施方式1的自动扶梯的主框的侧视图。在图中，在下部结构物1与配置于比下部结构物1高的位置的上部结构物2之间，架设有自动扶梯的主框(构架)3。在主框3上支承着以环状连结的多个台阶(未图示)。各台阶通过设置于主框3内的驱动机(未图示)的驱动力，在下部结构物1与上部结构物2之间循环移动。主框3具有长度方向一端部与下部结构物1相向、长度方向另一端部与上部结构物2相向的主框本体4;设置于主框本体4的长度方向下端部(长度方向一端部)的下部支承金属部件(支承部件)5;设置于主框本体4的长度方向上端部(长度方向另一端部) 的上部支承金属部件(支承部件)6。下部支承金属部件5经由支承板7载置于下部结构物1的支承梁(支承部)。另外，下部支承金属部件5通过例如焊接等固定于下部结构物1的支承梁。上部支承金属部件6经由支承板8载置于上部结构物2的支承梁(支承部)。上部支承金属部件6不固定于上部结构物2，而是以原状态载置于上部结构物2的支承梁。因此，上部支承金属部件6 能够相对于上部结构物2向水平方向变位。乘客输送机的载荷，经由下部支承金属部件5 以及上部支承金属部件6由下部结构物1以及上部结构物2支撑。图2是表示图1的主框3的长度方向上端部的侧视图。另外，图3是表示从图2 的上部结构物2观察时的主框3的主视图。如图1 图3所示，主框本体4具有沿着主框本体4的长度方向配置且向主框本体4的宽度方向相互离开地配置的一对下弦杆9 ；在各下弦杆9的上方沿着各下弦杆9配置的一对上弦杆10 ；固定下部支承金属部件5且固定于下弦杆9以及上弦杆10每一个的下端部之间的下部纵向部件11(图1)；固定上部支承金属部件6且固定于下弦杆9以及上弦杆10每一个的上端部之间的上部纵向部件12 ；在下弦杆9以及上弦杆10之间形成三角形、同时固定于下弦杆9以及上弦杆10之间的多个中间纵向部件13 ；固定于一对下弦杆9之间且向主框本体4的长度方向相互留有间隔地排列的多个主框下部件14(图2以及图幻；独立地固定于下部纵向部件11以及上部纵向部件 12、用于加强纵向部件11、12的板状的加强部件15(图2以及图3)。下弦杆9、上弦杆10、下部纵向部件11、上部纵向部件12、中间纵向部件13以及主框下部件14的每一个，形成为L字形截面的棒状部件。另外，下弦杆9、上弦杆10、下部纵向部件11、上部纵向部件12、中间纵向部件13以及主框下部件14相互通过焊接进行固定。下部纵向部件11配置于主框本体4的长度方向下端部，并且分别配置于主框本体 4的宽度方向两端部。上部纵向部件12配置于主框本体4的长度方向上端部，并且分别配置于主框本体4的宽度方向两端部。下部纵向部件11以及上部纵向部件12分别沿着上下方向配置。上部支承金属部件6如图2以及图3所示，通过焊接固定于左右的上部纵向部件12的上部之间。另外，上部支承金属部件6沿着主框本体4的宽度方向进行配置。另外，上部支承金属部件6具有与上部纵向部件12抵接的纵板部6a、和从纵板部6a向上部结构物 2侧突出的横板部6b。上部支承金属部件6的截面形状通过纵板部6a以及横板部6b而形成为L字形。上部支承金属部件6，在使纵板部6a重叠于上部纵向部件12的上部结构物2侧的面(即，上部纵向部件12的外面)上状态下，固定于上部纵向部件12的上部。横板部6b 经由多个(在本例中为两个)支承板8载置于上部结构物2的支承梁。各支承板8相互离开地进行配置。纵板部6a以及横板部6b每一个的厚度尺寸设定为规定的大小，以使上部支承金属部件6具有能够支承乘客输送机的载荷的强度。即，上部支承金属部件6，通过将纵板部 6a以及横板部6b每一个的厚度尺寸设定为规定的大小，能够确保支撑乘客输送机的载荷的强度。配置于主框本体4的长度方向上端部的主框下部件14，如图3所示，固定在左右的上部纵向部件12的下端部之间。主框下部件14与上部支承金属部件6平行地进行配置。加强部件15，如图3所示，独立地逐个固定于左右的上部纵向部件12。在本例中， 加强部件15为矩形的板。另外，加强部件15的侧部与上部纵向部件12的背面(S卩，与固定上部支承金属部件6的上部纵向部件12的外面相反侧的面)重叠。在上部纵向部件12 的背面中，加强部件15所重叠的范围，如图3所示，从纵板部6a所重叠的上部纵向部件12 的部分，通过从纵板部6a以及主框下部件14的每一个离开的上部纵向部件12的部分，到达主框下部件14所重叠的上部纵向部件12的部分。由此，加强部件15的侧部，与纵板部 6a所重叠的上部纵向部件12的部分和从纵板部6a离开的上部纵向部件12的部分的边界重叠，并且，也与主框下部件14所重叠的上部纵向部件12的部分和从主框下部件14离开的上部纵向部件12的部分的边界重叠。加强部件15，在使其侧部与上部纵向部件12的背面重叠的状态下固定于上部纵向部件12。加强部件15的上部与纵板部6a相向，加强部件15的下部与主框下部件14相向。 加强部件15的上部经由未图示的间隔件固定于纵板部6a，加强部件15的下部经由未图示的间隔件固定于主框下部件14。在上部纵向部件12上，如图2所示，向上部纵向部件12的长度方向相互留有间隔地设置多个螺栓通孔16。在纵板部6a上，向上部支承金属部件6的长度方向相互留有间隔地设置多个螺栓通孔17。在主框下部件14上，向主框下部件14的长度方向相互留有间隔地设置多个螺栓通孔18。在加强部件15上，与各螺栓通孔16，17，18的位置相对应地设置多个螺栓通孔19。加强部件15向纵板部6a、上部纵向部件12以及主框下部件14每一个的固定，利用具有螺栓以及螺母的连结件20进行。加强部件15通过将螺母紧固在插通各螺栓通孔 16，19的螺栓上而固定于上部纵向部件12，通过将螺母紧固在插通各螺栓通孔17，19的螺栓上而固定于纵板部6a，通过将螺母紧固在插通各螺栓通孔18，19的螺栓上而固定于主框下部件14。上部支承金属部件6如图3所示，关于主框本体4的宽度方向，被划分为固定各加强部件15的一对的加强区间A、和位于各加强区间A之间的中间区间B。支承板8配置于加强区间A内。在该例中，支承板8配置于加强区间A内的与中间区间B接触的位置。在此，在从主框本体4拆下加强部件15的状态下，使用构造解析技术进行主框3 的应力分布的解析。图4是表示在拆下加强部件15的主框3的长度方向上端部中应力集中的范围的侧视图。另外，图5是表示图4的主框3的长度方向上端部的主视图，图6是表示图5的主框3的长度方向上端部的俯视图。如图4 图6所示，可知应力集中的范围为横板部6b的根部的范围C以及上部纵向部件12的与纵板部6a邻接的范围D。在横板部6b的根部的范围C中，通过将纵板部6a以及横板部6b各自的厚度尺寸设定为规定的大小，而调整截面系数，使应力下降到容许值以下。在上部纵向部件12的与纵板部6a邻接的范围D中，通过将加强部件15固定于上部纵向部件12，能够使上部纵向部件12的载荷向加强部件15分散、使应力下降到容许值以下。下部支承金属部件5的结构与上部支承金属部件6相同。另外，对于主框本体4 的长度方向下端部的结构，也与主框本体4的长度方向上端部的结构相同。在这样的自动扶梯的主框3中，在固定上部支承金属部件6的上部纵向部件12上固定加强部件15，加强部件15，以与上部支承金属部件6所重叠的上部纵向部件12的部分和从上部支承金属部件6离开的上部纵向部件12的部分的边界重叠的方式、固定于上部纵向部件12，因此能够有效地加强在上部纵向部件12上产生的应力的集中部分，能够有效地实现提高主框3的强度。另外，由于加强上部纵向部件12，所以不需要使上弦杆从纵向部件突出，或者将多个支承金属部件固定在纵向部件上，仅通过加大上部支承金属部件6的厚度尺寸就能够几乎不改变上部支承金属部件6的形状地提高上部支承金属部件6的强度。 因此，在设置主框3时，不需要对上部结构物2的支承梁实施掘入工程等，能够容易地设置主框3。另外，仅通过将加强部件15追加到主框本体4，由于主框3的构造与以往几乎没有改变，所以能够避免主框3的构成部件、制造顺序等的大幅的改变。因此，也能够容易地进行主框3的制造、修理。另外，由于在固定下部支承金属部件5的下部纵向部件11上也固定加强部件，所以即使在主框本体4的长度方向下端部也能够获得相同的效果。另外，加强部件15与上部纵向部件12 —起也固定于上部支承金属部件6，所以能够进一步分散上部纵向部件12所承受的载荷，能够进一步提高主框3的强度。由于固定于下部纵向部件11的加强部件也固定于下部支承金属部件5，所以即使在主框本体4的长度方向下端部，也能够获得相同的效果。另外，在上述示例中，加强部件15通过连结件20固定于上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14的每一个，但是也可以通过焊接将加强部件15固定于上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14的每一个。在主框本体4的长度方向下端部也可以同样地通过焊接将加强部件固定在下部纵向部件11、下部支承金属部件5 以及主框下部件的每一个上。实施方式2.在实施方式1中，加强部件15为矩形状的板，但是加强部件15也可以为三角形状的板。S卩，图7是表示本发明的实施方式2的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。另外，图7是与实施方式1的图3相对应的图。在图中，各加强部件15为三角形状的板。另外，加强部件15在上部纵向部件12、上部支承金属部件6的纵板部6a以及主框下部件14中，仅固定于上部纵向部件12以及纵板部6a。即，加强部件15不固定于主框下部件 14，而是从主框下部件14离开地进行配置。对于主框本体4的长度方向下端部的结构，也与主框本体4的长度方向上端部的结构相同。另外，其它的结构与实施方式1相同。这样，即使将加强部件15形成为三角形状的板、从主框下部件14离开地配置加强部件15，也能够加强上部纵向部件12，能够实现提高主框3的强度。另外，由于加强上部纵向部件12，所以能够几乎不改变上部支承金属部件6的形状地提高上部支承金属部件6的强度，能够容易地设置主框3。另外，能够减少加强部件15的材料，并且也能够实现成本的降低。另外，在主框本体4的长度方向下端部也能够获得相同的效果。另外，在上述示例中，虽然通过连结件20将加强部件15固定于上部纵向部件12 以及上部支承金属部件6的每一个，但是也可以通过焊接将加强部件15固定于上部纵向部件12以及上部支承金属部件6的每一个。在主框本体4的长度方向下端部，也可以同样地通过焊接将加强部件固定于下部纵向部件11以及下部支承金属部件5的每一个。实施方式3.在实施方式1中，以加强部件15的一部分与纵向部件的重叠于支承金属部件的部分重叠的状态，将加强部件15固定在支承金属部件、纵向部件以及主框下部件上，但是也可以不与纵向部件的重叠于支承金属部件的部分重叠地将加强部件15固定于支承金属部件以及主框下部件。S卩，图8是表示本发明的实施方式3的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。另外，图8是与实施方式1的图3相对应的图。各上部纵向部件12的每一个的上端部， 在沿着主框本体4的长度方向观察时，与上部支承金属部件6的两端部重叠。各加强部件 15从上部纵向部件12的与上部支承金属部件6重叠的部分离开地进行配置。另外，各加强部件15在连接上部支承金属部件6以及上部纵向部件(主框本体4的一部分)12之间的状态下，固定于上部支承金属部件6以及上部纵向部件12。各加强部件15不固定于主框下部件14，而是从主框下部件14离开地进行配置。作为加强部件15，使用例如平板、槽部件、H形部件、L形部件或中空部件等具有长度的部件。加强部件15的一端部利用连结件20固定于上部支承金属部件6的中间部，加强部件15的另一端部利用连结件20固定于上部纵向部件12的中间部。由此，各加强部件 15相对于上部支承金属部件6以及上部纵向部件12的每一个倾斜地进行配置，作为斜支柱固定在上部支承金属部件6以及上部纵向部件12之间。在该例中，将加强部件15逐根固定在左右的上部纵向部件12的每一个与上部支承金属部件6之间。对于设置在主框本体4的长度方向下端部的加强部件的结构，也与设置在主框本体4的长度方向上端部的加强部件15的结构相同。其它的结构与实施方式1相同。在这样的自动扶梯的主框3中，加强部件15在从上部纵向部件12的与上部支承金属部件6重叠的部分离开地配置的状态下，固定于上部支承金属部件6以及上部纵向部件12，所以能够将加强部件15作为斜支柱固定在各上部纵向部件12以及上部支承金属部件6之间。由此，能够加强上部支承金属部件6以及上部纵向部件12、同时减少加强部件15 的材料，并能够进一步实现降低成本。另外，由于能够几乎不改变上部支承金属部件6的形状地提高上部支承金属部件6的强度，所以在设置主框3时，不需要对上部结构物2的支承梁进行掘入工程等，能够容易地设置主框3。另外，由于仅通过在标准品的主框3上追加加强部件15就能够加强主框3，所以能够避免主框3的构成部件、制造顺序等的大幅的改变， 并且也能够容易进行主框3的制造、修理。另外，即使在主框本体4的长度方向下端部也能够获得相同的效果。另外，在上述的示例中，虽然在各上部纵向部件12的每一个与上部支承金属部件 6之间左右各固定一根加强部件15，但是也可以在各上部纵向部件12的每一个与上部支承金属部件6之间左右分别排列固定多根加强部件15。在主框本体4的长度方向下端部，也同样地在各下部纵向部件11的每一个与下部支承金属部件5之间左右分别排列固定多根加强部件。在该情况下，各加强部件既可以相互离开地排列，也可以相互接触地排列。另外， 也可以通过焊接等将接触排列的多根加强部件一体化。另外，在上述的示例中，通过连结件20将加强部件15固定于上部纵向部件12以及上部支承金属部件6的每一个上，但是也可以通过焊接将加强部件15固定于上部纵向部件12以及上部支承金属部件6的每一个。在主框本体4的长度方向下端部也同样地通过焊接将加强部件固定于下部纵向部件11以及下部支承金属部件5的每一个。实施方式4.在实施方式3中，加强部件15不固定于主框下部件而是固定于支承金属部件以及纵向部件，但是加强部件15也可以不固定于纵向部件而是固定于支承金属部件以及主框下部件。S卩，图9是表示本发明的实施方式4的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。另外，图9是与实施方式1的图3相对应的图。各加强部件15以从上部纵向部件12 的与上部支承金属部件6重叠的部分离开的方式进行配置。另外，各加强部件15，在连接上部支承金属部件6以及主框下部件(主框本体4的一部分)14之间的状态下固定于上部支承金属部件6以及主框下部件14。另外，各加强部件15，不固定于上部纵向部件12，而是从上部纵向部件12离开地进行配置。加强部件15是与实施方式3中的加强部件相同的部件。加强部件15的一端部通过连结件20固定于上部支承金属部件5的中间部，加强部件15的另一端部通过连结件20 固定于主框下部件14的中间部。由此，各加强部件15与上部纵向部件12平行地沿着上下进行配置，并固定于上部支承金属部件5以及主框下部件14之间。在本例中，将加强部件 15左右各一根相互分离地固定在上部支承金属部件6以及主框下部件14之间。对于设置在主框本体4的长度方向下端部的加强部件的结构，也与设置在主框本体4的长度方向上端部的加强部件15的结构相同。其它的结构与实施方式3相同。这样，即使在从上部纵向部件12离开地配置的状态下、在上部支承金属部件6以及主框下部件14之间固定加强部件15，也能够加强上部支承金属部件6、同时减少加强部件15的材料，能够进一步实现降低成本。另外，即使在主框本体4的长度方向下端部，也能够获得相同的效果。另外，在上述的示例中，在上部支承金属部件6以及主框下部件14之间左右分别固定一根加强部件15，但是也可以在上部支承金属部件6以及主框下部件14之间排列固定 3根以上的加强部件15。即使在主框本体4的长度方向下端部，也可以同样地在下部支承金属部件5以及主框下部件14之间排列固定3根以上的加强部件。该情况下，各加强部件既可以相互离开地排列，也可以相互接触地排列。另外，也可以通过焊接等将接触地排列的多根加强部件一体化。另外，在上述的示例中，通过连结件20将加强部件15固定在上部支承金属部件6 以及主框下部件14的每一个上，但是也可以通过焊接将加强部件15固定在上部支承金属部件6以及主框下部件14的每一个上。即使在主框本体4的长度方向下端部，也可以同样地通过焊接将加强部件固定在下部支承金属部件5以及主框下部件14的每一个上。另外，也可以将实施方式4的加强部件15与实施方式3的加强部件15进行组合而设置于主框本体4。实施方式5.在实施方式1中，虽然在左右一对的纵向部件上独立地分别固定一片加强部件 15，但是也可以将共同的1片加强部件15固定在左右一对的纵向部件、支承金属部件以及主框下部件上。S卩，图10是表示本发明的实施方式5的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。另外，图10是与实施方式1的图3相对应的图。在主框本体4的长度方向上端部，固定有共同的1片加强部件15。加强部件15是与由左右一对的上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14构成的框的形状相对应地形成的矩形的板。加强部件15的外周部沿着加强部件15的整周与由各上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14构成的框重叠。由此，加强部件15封住由各上部纵向部件12、上部支承金属部件6 以及主框下部件14包围的空间。加强部件15，通过遍及加强部件15的整周相互留有间隔地配置着的多个连结件20，固定于各上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14的每一个。对于设置在主框本体4的长度方向下端部的加强部件的结构，也与设置在主框本体4的长度方向上端部的加强部件15的结构相同。其它的结构与实施方式1相同。这样，由于将加强部件15作为共同的1张板，并且将加强部件15的外周部沿着加强部件15的整周固定于各上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14的每一个，因此能够进一步有效地提高主框3的强度。另外，由于能够减少固定于主框本体4的加强部件15的数量，所以能够容易地进行加强部件15的加工作业、固定作业。另外，即使在主框本体4的长度方向下端部，也能够获得相同的效果。另外，在上述示例中，通过连结件20将加强部件15固定于各上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14的每一个，但是也可以通过焊接将加强部件15固定于各上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14的每一个。即使在主框本体4的长度方向下端部，也可以同样地通过焊接将加强部件固定于各下部纵向部件11、下部支承金属部件5以及主框下部件14的每一个。实施方式6.在实施方式1中，虽然加强部件15固定于纵向部件、支承金属部件以及主框下部件，但是也可以将加强部件15仅固定于纵向部件。S卩，图11是表示本发明的实施方式6的自动扶梯的主框的长度方向上端部的俯视图。另外，图11是与图6相对应的图。一对上部纵向部件12的每一个，形成为由第1板部、
1与第1板部垂直的第2板部构成的L字状截面的角部件。各上部纵向部件12，以相对于主框本体4的长度方向使第1板部垂直的方式分别进行配置。上部支承金属部件6固定于各上部纵向部件12的第1板部。加强部件15，在上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14中，仅固定于上部纵向部件12。在本例中，加强部件15形成为具有沿着上部纵向部件12的长度的圆筒部件。加强部件15的长度与上部纵向部件12的长度大致相同。因此，加强部件15 遍及上部纵向部件12的全长固定于上部纵向部件12。另外，加强部件15为具有沿着上部纵向部件12的长度的部件即可，例如可以为平板、槽部件、H形部件、L形部件或中空部件寸。加强部件15配置于上部纵向部件12的内侧(即，从上部支承金属部件6观察时， 为上部纵向部件12的背面侧)，在与第1以及第2板部每一个的面接触的状态下通过焊接仅固定于上部纵向部件12。对于设置于主框本体4的长度方向下端部的加强部件的结构，也与设置于主框本体4的长度方向上端部的加强部件15的结构相同。其它的结构与实施方式1相同。这样，也能够通过将加强部件15仅固定于各上部纵向部件12而加强上部纵向部件12，能够实现提高主框3的强度。另外，即使在主框本体4的长度方向下端部，也能够获得相同的效果。另外，在上述示例中，虽然通过焊接将加强部件15固定于各上部纵向部件12，但是也可以通过连结件20将加强部件15固定于各上部纵向部件12。即使在主框本体4的长度方向下端部，也可以同样地通过连结件20将加强部件固定于各下部纵向部件11。另外，也可以将实施方式6的加强部件15与实施方式1 5的加强部件15组合而设置于主框本体4。实施方式7，在实施方式1中，虽然从主框本体4的内侧将加强部件15固定于纵向部件、支承金属部件以及主框下部件，但是也可以从位于主框本体4的外侧的结构物侧将加强部件15 固定于纵向部件、支承金属部件以及主框下部件。S卩，图12是表示本发明的实施方式7的自动扶梯的主框的长度方向上端部的侧视图。另外，图12是与实施方式1的图2相对应的图。各加强部件15从上部结构物2侧固定于上部纵向部件12、上部支承金属部件6以及主框下部件14。各加强部件15的上部，以与上部支承金属部件6接触的状态利用连结件20固定于上部支承金属部件6。各加强部件15的侧部，经由被调整了厚度的未图示的间隔件利用连结件20固定于上部纵向部件12。 各加强部件15的下部，经由被调整了厚度的未图示的间隔件利用连结件20固定于主框下部件14。对于设置于主框本体4的长度方向下端部的加强部件的结构，也与设置于主框本体4的长度方向上端部的加强部件15的结构相同。其它的结构与实施方式1相同。这样，也能够实现提高主框3的强度，获得与实施方式1相同的效果。另外，在上述示例中，虽然把从结构物侧将加强部件15固定于主框本体4的结构适用于实施方式1，但是也可以把从结构物侧将加强部件15固定于主框本体4的结构适用于实施方式2 5的每一个。
实施方式8.另外，在各上述实施方式中，也可以在加强部件15上设置多个贯通孔。在该情况下，贯通孔的数量、大小在确保加强部件15的强度的范围内进行设定。若这样在加强部件 15上设置多个贯通孔，则能够实现加强部件15的轻量化、材料成本的减少。实施方式9.另外，在各上述实施方式中，虽然在主框本体4的宽度方向将一对加强部件15左右对称地进行配置，但是若为即使左右的平衡崩溃、也不在单侧产生应力集中的程度，则也可以左右非对称地配置各加强部件15，或者通过左右的加强部件15使形状非对称。即，若为即使左右的平衡崩溃、也不在单侧产生应力集中的程度，则可以在主框本体4的左右独立地适用各上述实施方式中的相互不同的实施方式的加强部件15。实施方式10.图13是表示本发明的实施方式10的自动扶梯的主框的长度方向上端部的主视图。另外，图13是与实施方式1的图3相对应的图。在图中，上部支承金属部件6具有独立地固定于左右的上部纵向部件12的一对支承固定部21、结合各支承固定部21之间的结合部件22。各支承固定部21，在主框本体4的宽度方向相互离开地进行配置。另外，各支承固定部21分别具有与上部纵向部件12抵接的纵板部6a、从纵板部6a向上部结构物2侧突出的横板部6b。因此，各支承固定部21的截面形状，利用纵板部6a以及横板部6b而成为L 字形。在该例中，各支承固定部21的端部位于加强区间A与中间区间B的边界。结合部件22是具有规定的长度的平板状的部件。结合部件22的宽度尺寸比纵板部6a的宽度尺寸小。即，结合部件22是比支承固定部21细的部件。结合部件22的两端部与纵板部6a的背面重叠。结合部件22通过焊接固定于纵板部6a的下部。在此，通过构造解析已经明了在位于上部支承金属部件6的中间区间B的部分不产生大的应力。因此，即使结合部件22为比支承固定部21细的部件，也能够确保上部支承金属部件6的强度。对于主框本体4的长度方向下端部的结构，也与主框本体4的长度方向上端部的结构相同。另外，其它的结构与实施方式1相同。在这样的自动扶梯的主框3中，上部支承金属部件6具有独立地固定于一对上部纵向部件12且相互离开地配置着的一对支承固定部21，和结合各支承固定部21之间的结合部件22，结合部件22的宽度尺寸比各支承固定部21的宽度尺寸小，因此能够减少上部支承金属部件6的材料。上部支承金属部件6，通常为了确保强度而价格高昂，所以通过减少上部支承金属部件6的材料能够降低上部支承金属部件6的成本。即使在主框本体4的长度方向下端部，也能够获得相同的效果。另外，在上述的示例中，虽然在各支承固定部21之间固定结合部件22，但是如果能够确保上部支承金属部件6的强度，则也可以不设置结合部件22。若这样构成，则能够减少结合部件22的制造费用，能够进一步实现降低上部支承金属部件6的成本。另外，由于在各支承固定部21之间产生空间，所以也能够提高在该空间内配置设备等设计方面的自由度。另外，在上述示例中，虽然通过焊接将结合部件22固定于各支承固定部21，但是也可以通过具有螺栓以及螺母的连结件将结合部件22固定于各支承固定部21。另外，在上述示例中，虽然结合部件22为平板状的部件，但是结合部件22也可以形成为例如槽部件、H形部件、L形部件或中空部件等。另外，在上述示例中，虽然将具有一对支承固定部21以及结合部件22的上部支承金属部件6以及下部支承金属部件5的结构适用于实施方式1的结构，但是也可以将具有一对支承固定部21以及结合部件22的上部支承金属部件6以及下部支承金属部件5的结构适用于实施方式2的结构。另外，在各上述实施方式中，加强部件15为板状的部件，但是并不局限于此，也可以将加强部件15形成为例如棒状的部件等。另外，在除了实施方式4的各上述实施方式中，通过在上部纵向部件12上固定加强部件15而加强上部纵向部件12，但是也可以不将加强部件15固定于上部纵向部件12， 而是通过将上部纵向部件12自身形成为截面系数高的部件(例如，槽部件、H形部件或者中空部件等)来加强上部纵向部件12。对于下部纵向部件11的加强也是相同的。另外，在各上述实施方式中，虽然将本发明适用于自动扶梯，但是也可以将本发明适用于移动步道(乘客输送机)。符号的说明1下部结构物，2上部结构物，3主框，4主框本体，5下部支承金属部件(支承部件)，6上部支承金属部件(支承部件)，11下部纵向部件，12上部纵向部件，14主框下部件， 15加强部件，21支承固定部，22结合部件。
权利要求
1.一种乘客输送机的主框，备有主框本体、设置于上述主框本体的长度方向端部且载置于结构物的支承部的支承部件，其特征在于，上述主框本体具有纵向部件和加强部件，上述纵向部件固定有上述支承部件；上述加强部件固定于固定有上述支承部件的上述纵向部件、用于加强上述纵向部件，上述加强部件，以与上述支承部件所重叠的上述纵向部件的部分和从上述支承部件离开的上述纵向部件的部分的边界重叠的方式，固定于上述纵向部件。
2.如权利要求1所述的乘客输送机的主框，其特征在于，上述加强部件也固定于上述支承部件。
3.如权利要求1或权利要求2所述的乘客输送机的主框，其特征在于， 上述纵向部件分别配置于上述主框本体的宽度方向两端部，上述支承部件具有独立地固定于各上述纵向部件且相互离开地配置的一对支承固定部。
4.如权利要求3所述的乘客输送机的主框，其特征在于，上述支承部件还具有结合各上述支承固定部之间的结合部件， 上述结合部件的宽度尺寸比各上述支承固定部的宽度尺寸小。
5.一种乘客输送机的主框，备有主框本体、设置于上述主框本体的长度方向端部且载置于结构物的支承部的支承部件，其特征在于，上述主框本体具有加强部件，该加强部件用于加强上述主框本体的长度方向端部， 上述加强部件在连接上述主框本体的一部分以及上述支承部件之间的状态下，固定于上述主框本体的一部分以及上述支承部件。
6.如权利要求5所述的乘客输送机的主框，其特征在于，上述主框本体还具有纵向部件和主框下部件，上述纵向部件固定有上述支承部件；上述主框下部件固定于固定有上述支承部件的上述纵向部件的下端部，固定上述加强部件的上述主框本体的一部分，为上述纵向部件以及上述主框下部件中的至少任一方。
全文摘要
本发明提供一种能够实现提高强度且能够容易地进行设置的乘客输送机的主框。该乘客输送机的主框(3)具有主框本体(4)、设置于主框本体(4)的长度方向两端部的下部支承金属部件(5)以及上部支承金属部件(6)。主框本体(4)具有固定有上部支承金属部件(6)的上部纵向部件(12)，和固定于上部纵向部件(12)、加强上部纵向部件(12)的加强部件(15)。加强部件(15)，以与上部支承金属部件(6)所重叠的上部纵向部件(12)的部分和从上部支承金属部件(6)离开的上部纵向部件(12)的部分的边界重叠的方式、固定于上部纵向部件(12)。
文档编号B66B23/00GK102372221SQ20111024184
公开日2012年3月14日 申请日期2011年8月23日 优先权日2010年8月23日
发明者宫崎嘉寿也, 毛利圭佑 申请人:三菱电机株式会社