对位升降旋转组件的制作方法

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种对位升降旋转组件。

背景技术：

玻璃板覆膜工序过程中，先由输送机构输送至覆膜位置，输送过程中，玻璃板容易发生位置偏移，影响后续的覆膜工序的精确度，同时，玻璃板移动过程中始终保持一角度，无法调节玻璃板放置角度，缺乏灵活性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能自动对位且可灵活转角的对位升降旋转组件，从而保证玻璃板后续覆膜工序的精确度。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：提供一种对位升降旋转组件，包括机架及安装于所述机架上的对位机构、升降旋转机构及控制系统，所述对位机构包括对位支架、对位滚轮轴、对位滚轮驱动机构、对位传动电机、主传动轮、从传动轮、传动皮带、左对位移动滑块、右对位移动滑块、后移动块滑轨及前移动块滑轨，若干所述对位滚轮轴左右走向互相平行水平旋转安装于所述对位支架上，所述对位滚轮轴上固套有若干对位滚轮，所述后移动块滑轨及所述前移动块滑轨均位于所述对位滚轮轴的下方且呈左右走向水平而置，所述左对位移动滑块左右向滑动连接于所述后移动块滑轨及所述前移动块滑轨上，所述右对位移动滑块左右向滑动连接于所述前移动块滑轨及所述后移动块滑轨上，所述右对位移动滑块及所述左对位移动滑块的顶部分别垂直连接有若干前后排列的右对位柱及左对位柱，所述右对位柱及所述左对位柱的上端从相邻的两所述对位滚轮轴往上穿出，所述对位传动电机安装于所述对位支架的底 部,所述主传动轮及从传动轮分别水平旋转连接于所述对位支架的底部的左右两端，所述对位传动电机的输出轴与所述主传动轮相接，所述传动皮带缠绕于所述主传动轮及所述从传动轮之外，所述右对位移动滑块及所述左对位移动滑块分别固定于所述传动皮带的前边及后边；所述升降旋转机构包括升降气缸、气动分割器、旋转平台、升降气缸座以及分割器安装座，所述升降气缸座固定于所述对位支架的下部，所述分割器安装座安装于所述升降气缸的顶部，所述升降气缸座及所述分割器安装座上分别开设有升降气缸安装孔及分割器安装孔，所述气动分割器安装于所述分割器安装孔中，所述升降气缸固定于所述升降气缸座的底部，且所述升降气缸的输出轴往上伸出所述升降气缸安装孔与所述气动分割器相接，所述气动分割器的下端固定于所述升降气缸的输出端，所述旋转平台水平固接于所述气动分割器的上端，所述旋转平台上开设有容所述对位滚轮穿过的升降通孔，所述旋转平台位于所述左对位柱与所述右对位柱之间。

与现有技术相比，本实用新型对位升降旋转组件能自动对位及灵活旋转角度，从而提高玻璃板后续覆膜工序的灵活度和精确度。

通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。

附图说明

图1为本实用新型对位升降旋转组件应用实施例玻璃转向覆膜裁切机的结构图。

图2为本实用新型对位升降旋转组件应用实施例玻璃转向覆膜裁切机的局部图。

图3为本实用新型对位升降旋转组件应用实施例玻璃转向覆膜裁切机的后对位升降旋转组件的结构图。

图4为本实用新型对位升降旋转组件应用实施例玻璃转向覆膜裁切机的升降旋转机构的结构图。

图5为本实用新型对位升降旋转组件应用实施例玻璃转向覆膜裁切机的上 切刀机构的结构图。

图6为本实用新型对位升降旋转组件应用实施例玻璃转向覆膜裁切机的下切座升降机构的结构图。

图7为本实用新型对位升降旋转组件应用实施例玻璃转向覆膜裁切机的上覆膜机构的结构图。

具体实施方式

参考图1至图7，玻璃转向覆膜裁切机1000包括机架900以及安装于所述机架900上的进料待位机构100、两对位升降旋转组件、随动轮机构300、上覆膜机构400、下覆膜机构500、裁切组件600以及出料机构800。两对位升降旋转组件分别为后对位升降旋转组件200及前对位升降旋转组件700。

所述进料待位机构100设于所述机架的后部，所述待位机构100包括待位支架110、若干左右走向互相平行水平旋转安装于所述待位支架110上的待位滚轮轴120、滚轮轴驱动机构(图未示)以及第一到位感应器140。所述待位滚轮轴120上固套有若干待位滚轮121，所述滚轮轴驱动机构安装于所述待位支架110上，用于驱动所述滚轮轴120转动，所述第一到位感应器140安装于所述待位支架110的前部，用于感应玻璃是否到位。

所述后对位升降旋转组件200位于所述进料待位机构100前方。所述对位升降旋转组件200包括对位机构210及升降旋转机构220。所述对位机构210包括对位支架211、对位滚轮轴212、对位滚轮驱动机构(图未示)、对位传动电机213、主传动轮214、从传动轮215、传动皮带(图未示)、左对位移动滑块217、右对位移动滑块218、后移动块滑轨219及前移动块滑轨2191。若干所述对位滚轮轴212左右走向互相平行水平旋转安装于所述对位支架211上。所述对位滚轮轴212上固套有若干对位滚轮2121，所述后移动块滑轨219及所述前移动滑轨2191分别均位于所述对位滚轮轴212的下方且呈左右走向水平而置。所述左对位移动滑块217左右向滑动连接于所述前移动滑块2191及所述后移动块滑轨219上。所述右对位移动滑块217左右向滑动连接于所述前移动块滑轨2191及所述后移动块滑轨219上。所述右对位移动滑块218及所述左对位移动 滑块217的顶部分别垂直连接有若干前后排列的右对位柱2181及左对位柱2171，所述右对位柱2181及左对位柱2171的上端从相邻的两所述对位滚轮轴212往上穿出。所述对位传动电机213安装于所述对位支架211的底部,所述主传动轮214及从传动轮215分别水平旋转连接于所述对位支架211的底部的左右两端，所述对位传动电机213的输出轴与所述主传动轮214相接，所述传动皮带缠绕于所述主传动轮214及所述从传动轮215之外，所述右对位移动滑块218及所述左对位移动滑块217分别固定于所述传动皮带的前边及后边。

所述升降旋转机构220包括升降气缸221、气动分割器222、旋转平台223、升降气缸座224以及分割器安装座225。所述升降气缸座224固定于所述对位支架211的下部，所述分割器安装座225安装于所述升降气缸224的顶部，所述升降气缸座224及所述分割器安装座225上分别开设有升降气缸安装孔(图未示)及分割器安装孔2251，所述气动分割器222安装于所述分割器安装孔2251中，所述升降气缸221固定于所述升降气缸座224的底部，且所述升降气缸221的输出轴往上伸出所述升降气缸安装孔与所述气动分割器222相接。所述气动分割器222的下端固定于所述升降气缸221的输出端，所述旋转平台223水平固接于所述气动分割器222的上端，所述旋转平台223上开设有容所述对位滚轮2121穿过的升降通孔2231。所述旋转平台223上开设有容所述对位滚轮2121穿过的升降通孔，所述旋转平台223位于所述右对位柱2181与所述左对位柱2171之间。

所述随动轮机构300位于所述后对位升降旋转组件200的前方。所述随动轮机构300包括上后随动轮310、上前随动轮320、下后随动轮330、下前随动轮340以及随动驱动机构(图未示)，所述上后随动轮310及所述上前随动轮320左右走向互相平行水平旋转安装于所述机架900上。所述下后随动轮330左右走向水平旋转连接于所述机架900上且位于所述上后随动轮310的正下方。所述下前随动轮340左右走向水平旋转连接于所述机架900上且位于所述上前随动轮320的正下方。所述下后随动轮330、下前随动轮340与所述对位滚轮2121的上边缘位于同一水平面上。

所述上覆膜机构400位于所述随动轮机构300的上方。所述上覆膜机构400 包括上覆膜架410、上气胀轴420、上撕膜轴430以及驱动所述上撕膜轴430旋转的上撕膜轴电机440。所述上覆膜架410设于所述随动轮机构300的上方，所述上气胀轴420水平旋转连接于所述上覆膜架410的内侧壁上，所述上撕膜轴电机440安装于所述上覆膜架410的外侧壁，所述上覆膜架410上开设有上电机通孔411，所述上撕膜轴电机440的输出轴伸出所述上电机通孔411与所述上撕膜轴430的一端相接，所述上撕膜轴430位于所述上气胀轴420的前方。

所述下覆膜机构500位于所述随动轮机构300的下方。所述下覆膜机构500包括下覆膜架510、下气胀轴520、下撕膜轴530以及驱动所述下气胀轴530旋转的下撕膜轴电机540。所述下覆膜架510设于所述随动轮机构300的下方，所述下气胀电机540安装于所述下覆膜架510的外侧壁，所述下气胀轴520的一端水平连接于所述下覆膜架510的内侧壁上，所述下撕膜轴电机540安装于所述下覆膜架510的外侧壁，所述下覆膜架410下开设有下电机通孔511，所述下撕膜轴电机540的输出轴伸出所述下电机通孔511与所述下撕膜轴530的一端相接，所述下撕膜轴530位于所述下气胀轴520的前方。

所述裁切组件600包括上切刀机构610以及下切座升降机构620。所述下切座升降机构620包括支撑座621、两升降气缸622以及切座板623。所述支撑座621左右走向固定于所述机架900上且位于所述下后随动轮330及所述下前随动轮340之间的下方。所述升降气缸622的固定端分别固定于所述支撑座621的左右两端，所述切座板623的底部的左右两端分别与所述升降气缸622的输出端相接。所述切座板623的顶部开设有左右走向的切刃槽6231，所述切刃槽6231位于所述切刀617的刀刃的正下方。所述上切刀机构610包括切刀座611、左右走向的丝杆612、两丝杆轴座613、丝杆滑块614、丝杆电机615、切刀安装板616以及两切刀617。所述切刀座611位于所述上后随动轮310与所述上前随动轮320之间的上方。两所述丝杆轴座613分别安装于所述切刀座611的左右两端。所述丝杆滑块614上开设有丝杆螺孔(图未示)，所述丝杆612旋合穿过所述丝杆螺孔，且所述丝杆612的两端分别旋转连接于所述丝杆轴座613中。所述切刀安装板616的上端固定于所述丝杆滑块614的下端，所述切刀617的上端固定于所述切刀安装板616的下端。所述切刀617的刀刃垂直往下伸出所述 切刀安装板616并可插设于所述切刃槽6231中。

较佳者，所述切座板623的顶部于所述切刃槽6231的两侧设有若干吸气孔6232。

所述前对位升降旋转组件700与所述后对位升降旋转组件200结构相同且位于所述随动轮机构300的前方。

所述出料机构800位于所述前对位升降旋转组件700的前方，用于将玻璃成品输出至指定位置。

本实用新型玻璃转向覆膜裁切机1000工作时，人手将玻璃板搁置于进料待位机构100的待位滚轮121上，控制系统控制滚轮轴驱动机构从而使待位滚轮121转动，从而将玻璃板往前输送，当玻璃板的后端经过第一到位感应器140后，滚轮轴驱动机构停止工作，对位滚轮驱动机构启动，带动对位滚轮2121滚动从而使玻璃板往前输送，同时，右对位移动滑块218及左对位移动滑块217在传动皮带的带动下往内相向移动，右对位柱2181及左对位柱2171相向移动从而将玻璃板夹持实现对位，然后升降气缸221调节升降高度，接着气动分割器222动作带动旋转平台223旋转指定角度，本实施例中，气动分割器222动作带动旋转平台223旋转90度。然后，玻璃板从上后随动轮310及下后随动轮330之间进入，同时，上撕膜轴电机440及下撕膜轴电机540气动，在撕膜的同时分别带动上气胀轴420及下气胀轴520转动并完成对玻璃板的上下表面进行覆膜。之后，升降气缸622带动切座板623上移，使切座板623的顶部的后边缘顶住玻璃板的前下端，同时，使所述切刀617的刀刃插设于所述切刃槽6231中，此时，丝杆电机615带动丝杆612转动，从而带动丝杆滑块614左右移动，进而带动切刀617左右滑动完成切割动作，玻璃板切割好膜后，前对位升降旋转组件700将玻璃板旋转至初始的角度，最后通过出料机构800将成品玻璃板送出。全过程动作由安装于所述机架900上的控制系统自动化控制。

本实用新型对位升降旋转组件能自动对位及灵活旋转角度，从而提高玻璃板后续覆膜工序的灵活度和精确度。

以上结合最佳实施例对本实用新型进行描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实施例的本质进行的修改、等效组合。