本发明涉及玻璃领域，具体涉及一种抗冲击型汽车玻璃及其制备方法。
背景技术：
汽车玻璃是汽车车身附件中必不可少的，主要起到防护作用。汽车玻璃主要有以下三类：夹层玻璃，钢化玻璃和区域钢化玻璃，能承受较强的冲击力。汽车玻璃按所在的位置分为：前挡风玻璃，侧窗玻璃，后挡风玻璃和天窗玻璃四种；前挡风玻璃国家强制规定必须是夹层玻璃，后挡风玻璃一般是带电加热丝的钢化玻璃。汽车玻璃要求具备良好的抗冲击性和耐磨性，以提供良好的汽车体验和使用寿命。但受了撞击破碎后的夹层钢化玻璃破碎后的玻璃粒，在汽车高速行驶时，会依靠惯性，向驾驶员迎面飞散，阻碍了驾驶员的视线，影响行车安全，尤其是在高速路行驶时，危险系数大大增加。
中国专利cn201611073438.8公开了一种汽车玻璃，包括夹层强化玻璃和防紫外层，防紫外层的各组分的重量份为：苯基水杨酸醋20-24份、对叔丁基水杨酸醋多孔二氧化硅10-20份、纳米二氧化钦8-10份、抗氧化剂6-8份。但是该专利仅提供了一种防紫外层的配方，没有提高汽车玻璃的抗冲击强度。
因此，需要一种具有良好抗冲击性能的汽车玻璃，以满足汽车玻璃的性能要求，以及提高汽车玻璃的使用寿命。
技术实现要素：
本发明针对上述问题，提供一种抗冲击型汽车玻璃及其制备方法。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种抗冲击型汽车玻璃，抗冲击型汽车玻璃自外向内由抗冲击层、钢化玻璃层、胶结层及玻璃基层组成；其中，抗冲击层由耐磨层和强韧层形成；钢化玻璃层由浮法玻璃钢化形成；胶结层由热固型透明树脂形成；玻璃基层由硅酸盐型浮法玻璃形成。
进一步地，耐磨层以聚氨酯为基材，添加二氧化钛和氧化镁聚合而成。
进一步地，强韧层以聚对苯二甲酸乙二醇酯为基材，添加长丝碳纤维和铝聚酯纤维聚合而成。
进一步地，钢化玻璃层的平均厚度为12mm～18mm，表面张力为110mpa～230mpa。
进一步地，胶结层由酚醛树脂、环氧树脂和硅烷树脂混合形成。
本发明的另一发明目的，在于提供一种上述抗冲击型汽车玻璃的制备方法，包括以下步骤：
步骤s1，抗冲击层制备：将聚氨酯单体熔融，加入二氧化钛和氧化镁混合均匀，形成糊浆状，倒入制膜机中制取耐磨层薄膜；向熔化的聚对苯二甲酸乙二醇酯中加入长丝碳纤维和铝聚酯纤维，搅拌均匀形成熔融状物料，吹塑制成强韧层；将耐磨层和强韧层加压复合，即得抗冲击层；
步骤s2，将步骤s1得到的抗冲击层粘接在钢化玻璃层，得到抗冲击复合层；
步骤s3，将步骤s2得到抗冲击复合层与胶结层和玻璃基层进行热压成型，成型后的玻璃进行30min～60min的保温热处理，自然冷却，即得抗冲击型汽车玻璃。
进一步地，步骤s1中，耐磨层的厚度为：0.05mm～0.2mm。
进一步地，步骤s1中，强韧层的厚度为：0.1mm～0.5mm。
进一步地，步骤s3中，热压成型的工艺条件为：温度为115℃～125℃，压力为3.5mpa～6mpa。
进一步地，步骤s3中，保温热处理时的处理温度为：65℃～85℃。
本发明的优点是：
1.本发明制得的汽车玻璃采用多层结构制备而成，具有良好的抗冲击性能和抗穿透性能，可以有效提高汽车玻璃的耐受性和使用寿命；
2.本发明制备汽车玻璃的制备方法简便、易于操作，具有普适性。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
实施例1
一种抗冲击型汽车玻璃，抗冲击型汽车玻璃自外向内由抗冲击层、钢化玻璃层、胶结层及玻璃基层组成；其中，抗冲击层由耐磨层和强韧层形成；钢化玻璃层由浮法玻璃钢化形成；胶结层由热固型透明树脂形成；玻璃基层由硅酸盐型浮法玻璃形成。其中，耐磨层以聚氨酯为基材，添加二氧化钛和氧化镁聚合而成；强韧层以聚对苯二甲酸乙二醇酯为基材，添加长丝碳纤维和铝聚酯纤维聚合而成；钢化玻璃层的平均厚度为12mm，表面张力为110mpa；胶结层由酚醛树脂、环氧树脂和硅烷树脂混合形成。
实施例2
一种抗冲击型汽车玻璃，抗冲击型汽车玻璃自外向内由抗冲击层、钢化玻璃层、胶结层及玻璃基层组成；其中，抗冲击层由耐磨层和强韧层形成；钢化玻璃层由浮法玻璃钢化形成；胶结层由热固型透明树脂形成；玻璃基层由硅酸盐型浮法玻璃形成。其中，耐磨层以聚氨酯为基材，添加二氧化钛和氧化镁聚合而成；强韧层以聚对苯二甲酸乙二醇酯为基材，添加长丝碳纤维和铝聚酯纤维聚合而成；钢化玻璃层的平均厚度为18mm，表面张力为230mpa；胶结层由酚醛树脂、环氧树脂和硅烷树脂混合形成。
实施例3
一种抗冲击型汽车玻璃，抗冲击型汽车玻璃自外向内由抗冲击层、钢化玻璃层、胶结层及玻璃基层组成；其中，抗冲击层由耐磨层和强韧层形成；钢化玻璃层由浮法玻璃钢化形成；胶结层由热固型透明树脂形成；玻璃基层由硅酸盐型浮法玻璃形成。其中，耐磨层以聚氨酯为基材，添加二氧化钛和氧化镁聚合而成；强韧层以聚对苯二甲酸乙二醇酯为基材，添加长丝碳纤维和铝聚酯纤维聚合而成；钢化玻璃层的平均厚度为15mm，表面张力为170mpa；胶结层由酚醛树脂、环氧树脂和硅烷树脂混合形成。
实施例4
一种抗冲击型汽车玻璃的制备方法，包括以下步骤：
步骤s1，抗冲击层制备：将聚氨酯单体熔融，加入二氧化钛和氧化镁混合均匀，形成糊浆状，倒入制膜机中制取厚度为0.12mm的耐磨层薄膜；向熔化的聚对苯二甲酸乙二醇酯中加入长丝碳纤维和铝聚酯纤维，搅拌均匀形成熔融状物料，吹塑制成厚度为0.13mm的强韧层；将耐磨层和强韧层加压复合，即得抗冲击层；
步骤s2，将步骤s1得到的抗冲击层粘接在钢化玻璃层，得到抗冲击复合层；
步骤s3，将步骤s2得到抗冲击复合层与胶结层和玻璃基层在温度为120℃、压力为4.8mpa的条件下进行热压成型，成型后的玻璃在75℃的温度条件下进行45min的保温热处理，自然冷却，即得抗冲击型汽车玻璃。
实施例5
一种抗冲击型汽车玻璃的制备方法，包括以下步骤：
步骤s1，抗冲击层制备：将聚氨酯单体熔融，加入二氧化钛和氧化镁混合均匀，形成糊浆状，倒入制膜机中制取厚度为0.05mm的耐磨层薄膜；向熔化的聚对苯二甲酸乙二醇酯中加入长丝碳纤维和铝聚酯纤维，搅拌均匀形成熔融状物料，吹塑制成厚度为0.05mm的强韧层；将耐磨层和强韧层加压复合，即得抗冲击层；
步骤s2，将步骤s1得到的抗冲击层粘接在钢化玻璃层，得到抗冲击复合层；
步骤s3，将步骤s2得到抗冲击复合层与胶结层和玻璃基层在温度为115℃、压力为3.5mpa的条件下进行热压成型，成型后的玻璃在65℃的温度条件下进行30min的保温热处理，自然冷却，即得抗冲击型汽车玻璃。
实施例6
一种抗冲击型汽车玻璃的制备方法，包括以下步骤：
步骤s1，抗冲击层制备：将聚氨酯单体熔融，加入二氧化钛和氧化镁混合均匀，形成糊浆状，倒入制膜机中制取厚度为0.2mm的耐磨层薄膜；向熔化的聚对苯二甲酸乙二醇酯中加入长丝碳纤维和铝聚酯纤维，搅拌均匀形成熔融状物料，吹塑制成厚度为0.2mm的强韧层；将耐磨层和强韧层加压复合，即得抗冲击层；
步骤s2，将步骤s1得到的抗冲击层粘接在钢化玻璃层，得到抗冲击复合层；
步骤s3，将步骤s2得到抗冲击复合层与胶结层和玻璃基层在温度为125℃、压力为6mpa的条件下进行热压成型，成型后的玻璃在85℃的温度条件下进行60min的保温热处理，自然冷却，即得抗冲击型汽车玻璃。
实验例1
根据gb9656-2003《汽车安全玻璃》和gb5137.1-2002《汽车安全玻璃试验方法第1部分：力学性能试验》，对实施例1～6制得的抗冲击型汽车玻璃标记为样品1～样品6，对样品1～样品6的力学性能进行测试，测试结果如表1所示。
表1制备得到的抗冲击型汽车玻璃的力学性能测试结果
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。