本发明涉及一种高分子材料的制备技术领域，尤其涉及一种高渗透压复合膜的生产工艺。
背景技术：
复合膜的制备是将单层薄膜经过印刷工艺后再通过干式复合工艺或是挤出复合工艺进行复合、固化形成复合膜。
目前的包装膜通常都为铝塑复合膜，由于铝的化学性质较为活泼，这种铝塑复合膜在酸、碱、高温高湿环境下，易发生氧化反应，从而影响复合膜的外观和使用寿命。复合膜作为包装膜，其水气、氧的渗透压直接影响内容物的质量，而受水气、氧渗透后的复合膜，本身也极易进一步被侵蚀，从而加快内容物的变质。
为了提高复合膜对水气、氧的渗透压，通常是通过多层复合高分子膜的形式，如铝箔复合pe以及pva膜。在温度变化、受力等情况下，由于高分子膜本身的热缩性、脆性等，可能导致铝箔层与高分子层之间的脱层、起泡等，从而进一步加快复合膜本身的氧化还原电化学反应，从而使复合膜对水气、氧的渗透压降低。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种印刷不易晕染、使用寿命长的高渗透压的复合膜的生产工艺；
本发明的目的采用如下技术方案实现：
一种高渗透压复合膜的生产工艺，包括：
pet基材的前处理步骤：对pet基材进行双向拉伸处理；
沉积阻隔层步骤：以铝膜料作为蒸发源，在pet基材的一侧通过真空蒸发法沉积得到阻隔层；
沉积金属层步骤：在阻隔层阻隔层表面通过铜耙真空溅射沉积得到金属层；
复合第一pe层步骤：在金属层的表面复合第一pe层；
印刷步骤：对pet基材的另一侧表面进行电晕处理后进行印刷；
喷涂固化胶步骤：在印刷后的pet基层表面喷涂紫外光固化胶；
复合第二pe层步骤：在喷涂固化胶后的pet基层表面复合第二pe层，并通过紫光灯辐照，得到高渗透压复合膜。
进一步地，pet基材的前处理步骤包括依次进行的拉伸步骤、热稳定步骤和预弛步骤。
进一步地，pet基材的前处理步骤包括依次进行的以下步骤：
1)于120-140℃，将pet基材纵向、横向等力地拉伸2.0-4.0倍；
2)将拉伸后的pet基材于200-210℃热稳定；
3)将热稳定后的pet基材于140-160℃进行预弛处理。
进一步地，沉积金属层步骤中，使用铝膜料作为蒸发源。
进一步地，复合第一pe层步骤中，采用挤出成型工艺复合第一pe层，第一pe层的材料为低密度聚乙烯。
进一步地，喷涂固化胶步骤中，紫外光固化胶的喷涂量为2-5ml/m2。
进一步地，复合第二pe层步骤中，采用热贴合工艺复合第二pe层。相比现有技术，本发明的有益效果在于：
1)本发明提供的生产工艺，通过对pet基层进行双向拉伸处理，能有效地提高该高渗透压复合膜的机械性能，与通过真空蒸发法得到的阻隔层具有较好的贴合度，可以防止水气和氧的进入；
2)本发明通过在真空蒸发法形成的阻隔层的表面通过铜耙真空溅射沉积得到金属层，pet基层、阻隔层和金属层三者紧密接合，形成一道具有高渗透压的复合屏障；
3)本发明提供的生产工艺得到的高渗透压复合膜，具有较高的阻水、阻氧功能，作为包装用材料，其印刷不易晕染、磨损，具有较好的应用前景。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
本发明提供一种高渗透压复合膜的生产工艺，包括：
pet基材的前处理步骤：对pet基材进行双向拉伸处理；
本步骤中，双向拉伸处理包括拉伸步骤、热稳定步骤和预弛步骤；进行pet基层的双向拉伸处理后，pet基材具有较好的柔韧性，其在压力、温度、湿度等变化下仍旧能保持较好的对水汽、氧的高渗透性，且处理后的pet基材的印刷性能提高；
沉积阻隔层步骤：以铝膜料作为蒸发源，在pet基材的一侧通过真空蒸发法沉积得到阻隔层；
该阻隔层是作为该高渗透压复合膜的主要起防渗功能的功能层，采用真空蒸发沉积法，得到的阻隔层的密度高、与pet基材的复合强度高，具有较高的剥离强度和较好的防渗透性；
沉积金属层步骤：在阻隔层表面通过铜耙真空溅射沉积得到金属层；
金属层作为与阻隔层相配合的功能层，其相配合地起到防渗作用，采用真空溅射沉积，与阻隔层的复合强度高；
复合第一pe层步骤：在金属层的表面复合第一pe层；
第一pe层作为直接与内容物接触的一层；
印刷步骤：对pet基材的另一侧表面进行电晕处理后进行印刷；
喷涂固化胶步骤：在印刷后的pet基层表面喷涂紫外光固化胶；
印刷后喷涂固化胶，能够有效地避免印刷油墨晕染可受机械力作用而变形；
复合第二pe层步骤：在喷涂固化胶后的pet基层表面复合第二pe层，并通过紫光灯辐照，得到高渗透压复合膜。
第二pe层作为最外面的层面，其具有较好的通透性和光泽。
本发明提供的生产工艺得到的高渗透压复合膜，具有较高的阻水、阻氧功能，作为包装用材料，其印刷不易晕染、磨损，具有较好的应用前景。
实施例1：
一种高渗透压复合膜的生产工艺，包括：
pet基材的前处理步骤：取厚度为10μm的pet基材进行双向拉伸处理，具体操作如下：
1)于130℃，将pet基材纵向、横向等力地拉伸3倍；
2)将拉伸后的pet基材于205℃热稳定；
3)将热稳定后的pet基材于150℃进行预弛处理；
沉积阻隔层步骤：以铝膜料为蒸发源，在pet基材的一侧通过真空蒸发法沉积得到厚度为45nm的阻隔层；
沉积金属层步骤：以铝膜料为蒸发源，在阻隔层表面通过铜耙真空溅射沉积得到25ng/cm2的金属层；
复合第一pe层步骤：在金属层的表面通过挤压成型法复合第一pe层，第一pe层为低密度聚乙烯，第一pe层的厚度为40μm；
印刷步骤：对pet基材的另一侧表面进行电晕处理后进行印刷；
喷涂固化胶步骤：在印刷后的pet基层表面喷涂紫外光固化胶；
紫外光固化胶能有效地对印刷油墨起到固化作用，使用印刷后的油墨减少晕染、变形的发生机率；紫外光固化胶的喷涂量为5ml/m2；
复合第二pe层步骤：在喷涂固化胶后的pet基层表面330℃热压复合第二pe层，第二pe层的材料为低密度聚乙烯，第二pe层的厚度为10μm；并通过紫光灯辐照固化，得到高渗透压复合膜。
实施例2：
一种高渗透压复合膜的生产工艺，包括：
pet基材的前处理步骤：取厚度为10μm的pet基材进行双向拉伸处理，具体操作如下：
1)于110℃，将pet基材纵向、横向等力地拉伸2.5倍；
2)将拉伸后的pet基材于210℃热稳定；
3)将热稳定后的pet基材于140℃进行预弛处理；
沉积阻隔层步骤：以铝膜料为蒸发源，在pet基材的一侧通过真空蒸发法沉积得到厚度为42nm的阻隔层；
沉积金属层步骤：以铝膜料为蒸发源，在阻隔层表面通过铜耙真空溅射沉积得到30ng/cm2的金属层；
复合第一pe层步骤：在金属层的表面通过挤压成型法复合第一pe层，第一pe层为低密度聚乙烯，第一pe层的厚度为30μm；
印刷步骤：对pet基材的另一侧表面进行电晕处理后进行印刷；
喷涂固化胶步骤：在印刷后的pet基层表面喷涂紫外光固化胶；
紫外光固化胶能有效地对印刷油墨起到固化作用，使用印刷后的油墨减少晕染、变形的发生机率；紫外光固化胶的喷涂量为3ml/m2；
复合第二pe层步骤：在喷涂固化胶后的pet基层表面310℃热压复合第二pe层，第二pe层的材料为低密度聚乙烯，第二pe层的厚度为15μm；并通过紫光灯辐照固化，得到高渗透压复合膜。
实施例3：
一种高渗透压复合膜的生产工艺，包括：
pet基材的前处理步骤：取厚度为10μm的pet基材进行双向拉伸处理，具体操作如下：
1)于130℃，将pet基材纵向、横向等力地拉伸4倍；
2)将拉伸后的pet基材于200℃热稳定；
3)将热稳定后的pet基材于160℃进行预弛处理；
沉积阻隔层步骤：以铝膜料为蒸发源，在pet基材的一侧通过真空蒸发法沉积得到厚度为45nm的阻隔层；
沉积金属层步骤：以铝膜料为蒸发源，在阻隔层表面通过铜耙真空溅射沉积得到27ng/cm2的金属层；
复合第一pe层步骤：在金属层的表面通过挤压成型法复合第一pe层，第一pe层为低密度聚乙烯，第一pe层的厚度为30μm；
印刷步骤：对pet基材的另一侧表面进行电晕处理后进行印刷；
喷涂固化胶步骤：在印刷后的pet基层表面喷涂紫外光固化胶；
紫外光固化胶能有效地对印刷油墨起到固化作用，使用印刷后的油墨减少晕染、变形的发生机率；紫外光固化胶的喷涂量为4ml/m2；
复合第二pe层步骤：在喷涂固化胶后的pet基层表面310℃热压复合第二pe层，第二pe层的材料为低密度聚乙烯，第二pe层的厚度为15μm；并通过紫光灯辐照固化，得到高渗透压复合膜。
性能检测与效果验证
对实施例1-3得到的高渗透压复合膜通过水蒸气透过率测定仪和透氧仪进行检测，其结果如下表所示：
表1高渗透压复合膜的透水率和透氧率试验结果
由上表可知，采用本生产工艺得到的高渗透压复合膜，其对水蒸气、氧等具有较高的渗透压，作为用于储存食品、药品的包装材料具有较好的应用前景。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。