触控显示组件的制造方法及贴合模具与流程

本发明涉及触控技术领域，更具体而言，涉及一种触控显示组件的制造方法及贴合模具。

背景技术：

目前，随着大众对触控屏幕的多样化需求，曲面玻璃的使用在市面上越来越常见，如图1至图5所示，无论是两面为曲面102’，或是四面为曲面的曲面玻璃200’在大多技术方案均规避曲面贴合这个问题，其原因是：贴合有一个很重要的前提条件，就是待贴合的两个面型需要能达到高度的契合才能进行完整的贴合而没有褶皱及气泡，所以如果是一片平面的膜材去贴一个曲面玻璃，要完整覆盖是不能实现的，因此相关技术中，只将触控显示薄膜104’贴合至曲面玻璃的平面位置，也就是说触控区域100’限定在曲面玻璃的平面部分，而曲面玻璃的曲面位置没有触控效果。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出一种触控显示组件的制造方法。

本发明的第二方面提出一种贴合模具。

有鉴于此，本发明第一方面提供了一种触控显示组件的制造方法，触控显示组件的制造方法包括：将触控显示薄膜与贴合模具的凸模的第一配合面相贴合，使触控显示薄膜的曲率与第一配合面曲率一致；将曲面玻璃盖板与贴合模具的凹模的第二配合面相贴合，第二贴合面与第一贴合面对应设置；将凸模与凹槽合模，以使触控显示薄膜与曲面玻璃盖板相贴合。

本发明提供的触控显示组件的制造方法，首先将触控显示薄膜的一面与第一配合面相贴合，使触控显示薄膜能够依模弯曲成与凸膜曲率一致的形状；其次将曲面玻璃盖板的一面与第二配合面相贴合；最后，将第一配合面与第二配合面精准对位，通过凸模与凹模合模，使触控显示薄膜的另一面与曲面玻璃盖板的另一面向贴合以形成触控显示组件。该触控显示组件玻璃的弯曲部同样具有触控效果，使曲面屏幕边框进一步缩小，扩大了用户可操作范围，因此在扩大屏幕曲面的同时而不影响触控和显示的设计，显著提升了用户的视觉效果。

在上述任一技术方案中，优选地，将触控显示薄膜与贴合模具的凸模的第一配合面相贴合具体为：将至少部分触控显示薄膜与第一配合面的平面部相贴合；将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜与第一配合面的曲面部相贴合。

在该技术方案中，将触控显示薄膜的一面与第一配合面贴合过程分成两个步骤，即将至少部分触控显示薄膜与所述第一配合面的平面部相贴合；同时将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜与第一配合面的曲面部相贴合，进而使两个贴合过程互不干扰，也避免了在吸合过程中，薄膜弯曲部与第一配合面两侧的曲面部先黏住而导致中间平直部无法贴合，进一步保证了贴合的可靠性和贴合精度。

在上述任一技术方案中，优选地，将至少部分触控显示薄膜与第一配合面的平面部相贴合具体为：通过吸嘴将至少部分触控显示薄膜吸合于第一配合面的平面部。

在该技术方案中，利用吸气嘴将第一配合面的平面部内部空气排出，通过大气压力将薄膜平直部紧密吸合在第一配合面的平面部，清除了显示屏薄膜与第一配合面的贴合汽包，提高了贴合精度。

在上述任一技术方案中，优选地，将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜与第一配合面的曲面部相贴合具体为：通过滚轮将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜压合于第一配合面的曲面部；通过吸嘴将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜吸附于第一配合面的曲面部。

在该技术方案中，首先通过滚轮增加了未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜贴合于第一配合面的曲面部的压力，在滚轮的压迫作用下，使未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜压合于第一配合面的曲面部，消除了薄膜与第一配合面曲面部的压合气泡；其次，再利用吸嘴将第一配和面的曲面部内空气排出，利用大气压力使触控显示膜吸附于第一配合面的曲面部，提高了贴合的质量和精度，实现了两面为曲面的曲面玻璃盖板与触控显示薄膜的紧密贴合，并且可减少了加工工艺步骤，节约了加工成本。

在上述任一技术方案中，优选地，在将触控显示薄膜与贴合模具的凸模的第一配合面相贴合之前，触控显示组件的制造方法还包括：将触控显示薄膜放入整形模具中；加热整形模具，以使触控显示薄膜的形状与曲面玻璃盖板相适配。

在该技术方案中，在将触控显示薄膜的一面与第一配合面相贴合之前，将触控显示膜放入整形模具，利用受热变形的原理，加热整形模具，触控显示薄膜受热发生形变，以形成与曲面玻璃盖板相适配的形状，为后续压合触控显示组件做好准备。通过整形模具将显示薄膜由平面变为曲面，实现了四面为曲面以及两面为曲面的曲面玻璃盖板与触控显示薄膜的紧密贴合，在提高贴合精度的前提下，使加工工艺更加简捷，显著提高了生产效率。

在上述任一技术方案中，优选地，在将凸模与凹槽合模，以使触控显示薄膜与曲面玻璃盖板相贴合之后，触控显示组件的制造方法还包括：在预定压力下将贴合模具加热至预定温度；在预定压力与预定温度下保持预定时长。

在该技术方案中，在将凸模与凹槽合模，以使触控显示薄膜的另一面与曲面玻璃盖板的另一面相贴合之后，将触控显示组件在高温高压环境下保持预定时长，以排除贴合后的气泡；同时将触控显示组件定型，提高了贴合的质量以及贴合的可靠性和稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，在所述将所述触控显示薄膜与贴合模具的凸模的第一配合面相贴合之前，所述触控显示组件的制造方法还包括：将所述贴合模具置于无尘环境中。

在该技术方案中，通过将贴合模具置于无尘环境中，确保在对触控显示薄膜和曲面玻璃盖板进行贴合时周围环境的清洁，进而提升了触控显示薄膜与曲面玻璃盖板的贴合效果。

本发明第二方面提供了一种贴合模具，用于贴合上述任一技术方案所述的触控显示组件，包括：凸模和凹模，凸模设置有第一配合面，第一配合面与触控显示薄膜的一面相贴合；凹模设置有第二配合面，第二配合面与曲面玻璃盖板的一面相贴合；其中，第一配合面与第二配合面围成一腔体，腔体的形状与触控显示组件的形状相适配，以将触控显示薄膜的另一面与曲面玻璃盖板的另一面贴合，制成触控显示组件。

本发明提供的贴合模具，凸模的第一配合面与触控显示薄膜的一面相贴合，使触控显示薄膜能够依模弯曲成与凸膜曲率一致的形状；同时，凹模的第二配合面与曲面玻璃盖板的一面贴合，因此当凸模和凹模合模时，第一配合面与第二配合面合面围成一个腔体，且腔体形状与触控显示组件的形状相适配，使触控显示屏和曲面玻璃盖板的曲率相同，能够形成对位贴合，保证了两者的贴合精度，最后将触控显示薄膜的另一面与曲面玻璃盖板的另一面贴合而制成触控显示组件。

在上述技术方案中，优选地，凸模上设置有气孔，气孔与吸气嘴相连通，以将触控显示组件吸合于第一配合面上。

在该技术方案中，凸模上的气孔与吸气嘴相连，因此当触控显示组件中的屏幕显示薄膜贴合于凸模第一配合面后，通过吸气嘴将凸模内部空气排出，利用大气压力使屏幕显示薄膜吸合于凸模的第一配合面上，消除了凸模与屏幕显示薄膜之间的贴合气泡，降低良率损失。

在上述任一技术方案中，优选地，气孔包括第一气孔和第二气孔；第一配合面包括平面部和曲面部；其中，所述第一气孔设置在平面部上，第二气孔设置在曲面部上。

在该技术方案中，为保证屏幕显示薄膜与曲面玻璃盖板的精准贴合，凸模的第一配合面同样设置有平面部和曲面部。同时为实现将屏幕显示薄膜紧密吸合于第一配合面上的目的，第一配合面上的气孔包括第一气孔和第二气孔，其中，第一气孔设置在平面部上，利用吸气嘴与第一气孔连接，将第一配合面平面部内部空气排出，通过大气压力将薄膜平直部紧密吸合在第一配合面的平面部；同理吸气嘴与第二气孔连接，使薄膜的弯曲部紧密吸合在第一配合面的曲面部上，进而清除了显示屏薄膜与第一配合面的贴合汽包，提高了贴合精度。在具体操作过程中，先将薄膜的平直部贴合于第一配合面的平面部，再将薄膜的弯曲部贴合于第一配合面的曲面部上，使两个贴合过程互不干扰，也避免了在吸合过程中，薄膜弯曲部与第一配合面两侧的曲面部先黏住而导致中间平直部无法贴合。

在上述技术方案中，优选地，凸模上设置有定位标记，定位标记与触控显示薄膜相配合，以确定凸模与触控显示薄膜之间的位置关系。

在该技术方案中，通过凸模上的定位标记与触控显示薄膜相配合，使凸模与触控显示薄膜的位置关系一一对应，避免了两者在贴合过程中的偏移，保证了贴合的精度和稳定性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了相关技术中两面为曲面的触控显示屏的示意图；

图2为图1所示的相关技术中两面为曲面的触控显示屏沿a-a的剖视图；

图3示出了相关技术中四面为曲面的触控显示屏示意图；

图4为图3所示的相关技术中四面为曲面的触控显示屏的俯视图；

图5为图3所示的相关技术中四面为曲面的触控显示屏的左视图；

图6示出了根据本发明一个实施例的贴合模具示意图；

图7为图6所示的根据本发明一个实施例的贴合模具沿b-b的剖视图；

图8示出了根据本发明另一个实施例的贴合模具的示意图；

图9示出了根据本发明再一个实施例的贴合模具的示意图；

图10示出了根据本发明再一个实施例的贴合模具的示意图；

图11示出了根据本发明再一个实施例的贴合模具的示意图；

图12示出了根据本发明再一个实施例的贴合模具的示意图；

图13示出了根据本发明再一个实施例的贴合模具的示意图；

图14示出了根据本发明再一个实施例的贴合模具的示意图；

图15示出了根据本发明一个实施例的触控显示组件的制造方法的流程图；

图16示出了根据本发明另一个实施例的触控显示组件的制造方法的流程图；

图17示出了根据本发明再一个实施例的触控显示组件的制造方法的流程图；

图18示出了根据本发明再一个实施例的触控显示组件的制造方法的流程图；

图19示出了根据本发明再一个实施例的触控显示组件的制造方法的流程图；

图20示出了根据本发明再一个实施例的触控显示组件的制造方法的流程图；

图21示出了根据本发明再一个实施例的触控显示组件的制造方法的流程图。

其中，图1至图14中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100’触控区域，102’两面为曲面的曲面玻璃盖板，104’触控显示薄膜，200’四面为曲面的曲面玻璃盖板，100贴合模具，102凸模，1022第一气孔，1024第二气孔，1026吸气嘴，200触控显示薄膜，300滚轮，400曲面玻璃盖板。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图6至图21描述根据本发明一些实施例所述触控显示组件、贴合模具100及触控显示组件的制造方法。

在本发明的第一方面实施例中，如图6至图14所示，提供了一种贴合模具100，用于贴合上述任一技术方案所述的触控显示组件，包括：凸模102和凹模104，凸模102设置有第一配合面，第一配合面与触控显示薄膜200的一面相贴合；凹模104设置有第二配合面，第二配合面与曲面玻璃盖板400的一面相贴合；其中，第一配合面与第二配合面围成一腔体，腔体的形状与触控显示组件的形状相适配，以将触控显示薄膜200的另一面与曲面玻璃盖板400的另一面贴合，制成触控显示组件。

本发明提供的贴合模具100，凸模102的第一配合面与触控显示薄膜200的一面相贴合，使触控显示薄膜200能够依模弯曲成与凸膜曲率一致的形状；同时凹模104的第二配合面与曲面玻璃盖板400的一面贴合，因此当凸模102和凹模104合模时，第一配合面与第二配合面合面围城一个腔体，且腔体额形状与触控显示组件的形状相适配，使触控显示屏和曲面玻璃盖板400的曲率相同，能够形成对位贴合，保证了两者的贴合精度；最后将触控显示薄膜200的另一面与曲面玻璃盖板400的另一面贴合而制成触控显示组件。

在本发明的一个实施例中，如图8和图9所示，贴合模具100与玻璃的热弯模具500是配套的，可以达到面型更好的契合。

本发明的一个实施例中，如图6至图14所示，凸模102上设置有气孔，气孔与吸气嘴1026相连通，以将触控显示组件吸合于第一配合面上。

在该实施例中，凸模102上的气孔与吸气嘴1026相连，因此当触控显示组件中的屏幕显示薄膜贴合于凸模102第一配合面后，通过吸气嘴1026将凸模102内部空气排出，利用大气压力使屏幕显示薄膜吸合于凸模102的第一配合面上，消除了凸模102与屏幕显示薄膜之间的贴合气泡，降低良率损失。

本发明的一个实施例中，如图6和图7所示，气孔包括第一气孔1022和第二气孔1024；第一配合面包括平面部和曲面部；其中，所述第一气孔1022设置在平面部上，第二气孔1024设置在曲面部上。

在该实施例中，为保证屏幕显示薄膜与曲面玻璃盖板400的精准贴合，凸模102的第一配合面同样设置有平面部和曲面部；同时为实现将屏幕显示薄膜紧密吸合于第一配合面上的目的，第一配合面上的气孔包括第一气孔1022和第二气孔1024，其中，第一气孔1022设置在平面部上，利用吸气嘴1026与第一气孔1022连接，将第一配合面平面部内部空气排出，通过大气压力将薄膜平直部紧密吸合在第一配合面的平面部；同理吸气嘴1026与第二气孔1024连接，使薄膜的弯曲部紧密吸合在第一配合面的曲面部上，进而清除了显示屏薄膜与第一配合面的贴合汽包，提高了贴合精度。在具体操作过程中，先将薄膜的平直部贴合于第一配合面的平面部；再将薄膜的弯曲部贴合于第一配合面的曲面部上，使两个贴合过程互不干扰，也避免了在吸合过程中，薄膜弯曲部与第一配合面两侧的曲面部先黏住而导致中间平直部无法贴合。

本发明的一个实施例中，凸模102上设置有定位标记，定位标记与触控显示薄膜200相配合，以确定凸模102与触控显示薄膜200之间的位置关系。

在该实施例中，通过凸模102上的定位标记与触控显示薄膜200想配合，使凸模102与触控显示薄膜200的位置关系一一对应，避免了两者在贴合过程中的偏移，保证了贴合的精度和稳定性。

在本发明第二方面实施例中，提供了一种触控显示组件的制造方法。

图15示出了根据本发明的一个实施例提供的触控显示组件的制造方法，触控显示组件的制造方法包括：

s1502，将触控显示薄膜与第一配合面相贴合，使触控显示薄膜的曲率与第一配合面曲率一致；

s1504，将曲面玻璃盖板与第二配合面相贴合，第二贴合面与第一贴合面对应设置；

s1506，将凸模与凹槽合模，以使触控显示薄膜与曲面玻璃盖板相贴合。

本发明提供的触控显示组件的制造方法，如图10所示，首先将触控显示薄膜200的一面与第一配合面相贴合，使触控显示薄膜200能够依模弯曲成与凸膜曲率一致的形状；其次将曲面玻璃盖板400的一面与第二配合面相贴合；最后，如图13所示，将第一配合面与第二配合面精准对位，通过凸模102与凹模104合模，使触控显示薄膜200的另一面与曲面玻璃盖板400的另一面向贴合以形成触控显示组件，该触控显示组件玻璃的弯曲部同样具有触控效果，使曲面屏幕边框进一步缩小，扩大了用户可操作范围，因此在扩大屏幕曲面的同时而不影响触控和显示的设计，显著提升了用户的视觉效果。

图16示出了根据本发明另一个实施例提供的触控显示组件的制造方法的流程图；

如图16所示，该触控显示组件的制造方法包括：

s1602，将至少部分触控显示薄膜与第一配合面的平面部相贴合；

s1604，将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜与第一配合面的曲面部相贴合；

s1606，将曲面玻璃盖板与第二配合面相贴合；

s1608，将凸模与凹槽合模，以使触控显示薄膜200与曲面玻璃盖板400相贴合。

在该实施例中，将触控显示薄膜200的一面与第一配合面贴合过程分成两个步骤，即将至少部分触控显示薄膜200与所述第一配合面的平面部相贴合；同时将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜200与第一配合面的曲面部相贴合，进而使两个贴合过程互不干扰，也避免了在吸合过程中，薄膜弯曲部与第一配合面两侧的曲面部先黏住而导致中间平直部无法贴合，进一步保证了贴合的可靠性和贴合精度。

在本申请的一个实施例中，将曲面玻璃盖板的一面与第二配合面相贴合之后，将凸模与凹槽合模，以使触控显示薄膜200的另一面与曲面玻璃盖板400的另一面相贴合之前，可增添将贴合模具翻转，以方便操作。

图17示出了根据本发明再一个实施例提供的触控显示组件的制造方法的流程图；

如图17所示，该触控显示组件的制造方法包括：

s1702，通过吸嘴将至少部分触控显示薄膜200吸合于第一配合面的平面部；

s1704，将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜200与第一配合面的曲面部相贴合；

s1706，将曲面玻璃盖板400与第二配合面相贴合；

s1708，将凸模102与凹槽合模，以使触控显示薄膜200与曲面玻璃盖板400相贴合。

在该实施例中，利用吸气嘴1026将第一配合面的平面部内部空气排出，通过大气压力将薄膜平直部紧密吸合在第一配合面的平面部，清除了显示屏薄膜与第一配合面的贴合汽包，提高了贴合精度。

图18示出了根据本发明再一个实施例提供的触控显示组件的制造方法的流程图；

如图18所示，该触控显示组件的制造方法包括：

s1802，通过吸嘴将至少部分触控显示薄膜200吸合于第一配合面的平面部；

s1804，通过滚轮300将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜200压合于第一配合面的曲面部；

s1806，通过吸嘴将未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜200吸附于第一配合面的曲面部；

s1808，将曲面玻璃盖板400与第二配合面相贴合；

s1810，将凸模102与凹槽合模，以使触控显示薄膜200与曲面玻璃盖板400相贴合。

在该实施例中，首先通过滚轮300增加了未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜200贴合于第一配合面的曲面部的压力，在滚轮300的压迫作用下，使未与第一配合面的平面部相贴合的部分触控显示薄膜200压合于第一配合面的曲面部，消除了薄膜与第一配合面曲面部的压合气泡；其次，再利用吸嘴将第一配和面的曲面部内空气排出，利用大气压力使触控显示膜吸附于第一配合面的曲面部，提高了贴合的质量和精度，为后续实现两面为曲面的曲面玻璃盖板与触控显示薄膜的紧密贴合做准备。由于不需要利用整形模具，实现触控显示薄膜的与第一配合面曲面部的压合，减少了加工工艺步骤，节约了加工成本。

图19示出了根据本发明再一个实施例提供的触控显示组件的制造方法的流程图；

如图19所示，该触控显示组件的制造方法包括：

s1902，将触控显示薄膜200放入整形模具中；

s1904，加热整形模具，以使触控显示薄膜200的形状与曲面玻璃盖板400相适配；

s1906，将触控显示薄膜200与第一配合面相贴合，使触控显示薄膜的曲率与第一配合面曲率一致；

s1908，将曲面玻璃盖板400与第二配合面相贴合，第二贴合面与第一贴合面对应设置；

s1910，将凸模102与凹槽合模，以使触控显示薄膜200与曲面玻璃盖板400相贴合。

在该实施例中，在将触控显示薄膜200的一面与第一配合面相贴合之前，将触控显示膜放入整形模具，利用受热变形的原理，加热整形模具，触控显示薄膜200受热发生形变，以形成与曲面玻璃盖板400相适配的形状，为后续压合触控显示组件做好准备，实现了四面为曲面以及两面为曲面的曲面玻璃盖板与触控显示薄膜的紧密贴合。在传统滚轮300滚压贴合中，必须使用曲面半径小于或约等于7.15mm的滚轮300，才能实现内侧曲面贴合；且在对位的时候，常常出现触控显示薄膜200两边会同曲面玻璃盖板400先接触导致两边先黏住，中间无法继续贴合，尤其针对四边均为曲面的曲面玻璃盖板400，传统的滚轮300滚压无法实现紧密贴合。而该实施例中的模压，触控显示薄膜200受热发生形变，以形成与曲面玻璃盖板400相适配的形状，再通过合膜及高温高压压合而无需使用滚轮300压合，就能实现触控显示薄膜200与曲面玻璃盖板400的紧密贴合。通过整形模具将显示薄膜依模而制，在提高贴合精度的前提下，使加工工艺更加简捷，显著提高了生产效率。

图20示出了根据本发明再一个实施例提供的触控显示组件的制造方法的流程图；

如图20所示，该触控显示组件的制造方法包括：

s2002，将触控显示薄膜200与第一配合面相贴合，使触控显示薄膜的曲率与第一配合面曲率一致；

s2004，将曲面玻璃盖板400与第二配合面相贴合，第二贴合面与第一贴合面对应设置；

s2006，将凸模102与凹槽合模，以使触控显示薄膜200与曲面玻璃盖板400相贴合；

s2008，在预定压力下将贴合模具100加热至预定温度；

s2010，在所述预定压力与预定温度下保持预定时长。

在该实施例中，如图13，在将凸模102与凹槽合模，以使触控显示薄膜200的另一面与曲面玻璃盖板400的另一面相贴合之后，如图14，将触控显示组件在高温高压环境下保持预定时长，以排除贴合后的气泡，同时将触控显示组件定型，提高了贴合的质量以及贴合的可靠性和稳定性。

如图21所示，该触控显示组件的制造方法包括：

s2102，将贴合模具置于无尘环境中；

s2104，将触控显示薄膜与第一配合面相贴合，使触控显示薄膜的曲率与第一配合面曲率一致；

s2106，将曲面玻璃盖板与第二配合面相贴合，第二贴合面与第一贴合面对应设置；

s2108，将凸模与凹槽合模，以使触控显示薄膜与曲面玻璃盖板相贴合。

在该实施例中，通过将贴合模具置于无尘环境中，确保在对触控显示薄膜和曲面玻璃盖板进行贴合时周围环境的清洁，进而提升了触控显示薄膜与曲面玻璃盖板的贴合效果。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。