一种耐冲击防爆车载钢化玻璃的制作方法

本发明涉及一种车载钢化玻璃，具体是一种耐冲击防爆车载钢化玻璃，属于车载钢化玻璃应用技术领域。

背景技术：

钢化玻璃属于安全玻璃，钢化玻璃其实是一种预应力玻璃，为提高玻璃的强度，通常使用化学或物理的方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承受外力时首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，增强玻璃自身抗风压性，寒暑性，冲击性等。

有些车载钢化玻璃自身会因温度高而出现爆裂情况，同时又不便于车载钢化玻璃进行降温及缺乏相关结构，而且车载钢化玻璃对外界冲击抵抗强度需要进一步增强，一旦车门车窗无法打开形成一个封闭的车体，若车内有被困人员，救援人员很难听到被困人员说话，给救援带来不便。因此，针对上述问题提出一种耐冲击防爆车载钢化玻璃。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种耐冲击防爆车载钢化玻璃。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种耐冲击防爆车载钢化玻璃，包括钢化玻璃本体、透明薄片、耐冲击结构、防爆结构和连通结构，所述钢化玻璃本体四周侧面相连开设有半圆槽，且钢化玻璃本体两侧表面均粘贴有透明薄片，所述耐冲击结构包括四棱台、第二钢化膜和防护膜，所述第二钢化膜一侧密集分布安装有若干个四棱台，且第二钢化膜粘接在第一钢化膜一侧，所述第一钢化膜粘接在对应的透明薄片一侧表面，所述防护膜粘接在全部的四棱台上，所述防爆结构包括透明薄片、毛细孔、毛细管、第一穿孔、第二穿孔、第三穿孔和环形腔，所述透明薄片内部单层等距开设有若干个毛细孔，且每一个所述毛细孔内均安装有毛细管，所述透明薄片内侧顶部和底部均等距开设有若干个第二穿孔，且每一个所述第二穿孔端口重合在对应的第三穿孔端口上，所述第三穿孔开设在钢化玻璃本体顶部的半圆槽内两侧和底部的半圆槽内两侧，所述环形腔开设在环形玻璃凸块内，且环形玻璃凸块两侧均等距开设有若干个第一穿孔，所述环形玻璃凸块粘接在对应的半圆槽内，所述连通结构包括玻璃环框、第一气孔、t型橡胶塞和第二气孔，所述环形玻璃框通过环形玻璃凸块与钢化玻璃本体周围相连的半圆槽粘接固定，所述环形玻璃框顶部及底部两侧框边均分别等距开设有若干个第一气孔和若干个第二气孔，所述第一气孔内安装有t型橡胶塞，所述第二气孔内安装有橡胶圈。

优选的，所述第一穿孔端口重合在对应的第三穿孔端口上。

优选的，所述第一气孔和第二气孔均与环形腔内部连通。

优选的，所述环形玻璃凸块底部横截面为半圆形结构，且环形玻璃凸块底部圆弧面与半圆槽内圆弧壁重合。

优选的，所述钢化玻璃本体为曲面结构。

优选的，所述玻璃环框外表面为半圆弧面，且玻璃环框四周外表面开设有环形圆弧槽，所述环形圆弧槽安装有橡胶环片。

优选的，所述毛细管两端端口分别位于对应的第二穿孔内，且毛细管、毛细孔、第一穿孔、第二穿孔及第三穿孔的数量相同。

优选的，所述玻璃环框一侧的第二气孔端口位于车内。

本发明的有益效果是：

1.该种耐冲击防爆车载钢化玻璃设计合理，有利于对烈日下的车载钢化玻璃进行降温，避免车载钢化玻璃爆裂，通过车内空调扩散的冷气经第二气孔内的橡胶圈、环形腔、第一穿孔、第三穿孔进入对应的若干个毛细管内。

2.该种耐冲击防爆车载钢化玻璃结构紧凑，增强了车载钢化玻璃抗冲击的强度，通过粘接在第二钢化膜上的若干个微粒状的四棱台对外界冲击力进行承接并将冲击力分解为力度小的分力。

3.该种耐冲击防爆车载钢化玻璃，便于在车窗车门无法打开的情况下保持车内与车外连通，有利于与车内被困人员进行沟通，通过将第一气孔内的t型橡胶塞部分逐个拔出，使外界空气经环形腔及第二气孔进入车内。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明整体结构的局部放大图；

图3为本发明第二钢化膜和四棱台连接结构示意图。

图中：1、钢化玻璃本体，2、透明薄片，6、四棱台，5、第一钢化膜，2、透明薄片，4、毛细孔，3、毛细管，7、第一穿孔，8、t型橡胶塞，9、第一气孔，10、玻璃环框，11、环形圆弧槽，12、橡胶环片，13、橡胶圈，14、第二气孔，15、环形腔，16、环形玻璃凸块，17、半圆槽，18、第二钢化膜，19、第二穿孔，20、第三穿孔，21、防护膜。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3所示，一种耐冲击防爆车载钢化玻璃，包括钢化玻璃本体1、透明薄片2、耐冲击结构、防爆结构和连通结构，所述钢化玻璃本体1四周侧面相连开设有半圆槽17，且钢化玻璃本体1两侧表面均粘贴有透明薄片2，所述耐冲击结构包括四棱台6、第二钢化膜18和防护膜21，所述第二钢化膜18一侧密集分布安装有若干个四棱台6，且第二钢化膜18粘接在第一钢化膜5一侧，所述第一钢化膜5粘接在对应的透明薄片2一侧表面，所述防护膜21粘接在全部的四棱台6上，所述防爆结构包括透明薄片2、毛细孔4、毛细管3、第一穿孔7、第二穿孔19、第三穿孔20和环形腔15，所述透明薄片2内部单层等距开设有若干个毛细孔4，且每一个所述毛细孔4内均安装有毛细管3，所述透明薄片2内侧顶部和底部均等距开设有若干个第二穿孔19，且每一个所述第二穿孔19端口重合在对应的第三穿孔20端口上，所述第三穿孔20开设在钢化玻璃本体1顶部的半圆槽17内两侧和底部的半圆槽17内两侧，所述环形腔15开设在环形玻璃凸块16内，且环形玻璃凸块16两侧均等距开设有若干个第一穿孔7，所述环形玻璃凸块16粘接在对应的半圆槽17内，所述连通结构包括玻璃环框10、第一气孔9、t型橡胶塞8和第二气孔14，所述环形玻璃框通过环形玻璃凸块16与钢化玻璃本体1周围相连的半圆槽17粘接固定，所述环形玻璃框顶部及底部两侧框边均分别等距开设有若干个第一气孔9和若干个第二气孔14，所述第一气孔9内安装有t型橡胶塞8，所述第二气孔14内安装有橡胶圈13。

所述第一穿孔7端口重合在对应的第三穿孔20端口上，有利于环形腔15与毛细管3连通；所述第一气孔9和第二气孔14均与环形腔15内部连通，便于车内外空气的连通；所述环形玻璃凸块16底部横截面为半圆形结构，且环形玻璃凸块16底部圆弧面与半圆槽17内圆弧壁重合，有利于环形玻璃凸块16吻合的粘固在半圆槽17内；所述钢化玻璃本体1为曲面结构，达到提高耐冲击力度的效果；所述玻璃环框10外表面为半圆弧面，且玻璃环框10四周外表面开设有环形圆弧槽11，所述环形圆弧槽11安装有橡胶环片12，有利于通过安装的橡胶环片12，起到对玻璃环框10保护的作用；所述毛细管3两端端口分别位于对应的第二穿孔19内，且毛细管3、毛细孔4、第一穿孔7、第二穿孔19及第三穿孔20的数量相同；所述玻璃环框10一侧的第二气孔14端口位于车内，有利于车内空调散发的冷空气进入毛细管3内。

本发明在使用时，通过车内空调扩散的冷气经第二气孔14内的橡胶圈13、环形腔15、第一穿孔7、第三穿孔19进入对应的若干个毛细管3内，并再从毛细管3另一端端口回到车内，从而有利于对烈日下的车载钢化玻璃进行降温，避免车载钢化玻璃爆裂；

通过粘接在第二钢化膜18上的若干个微粒状的四棱台6对外界冲击力进行承接并将冲击力分解为力度小的分力，同时通过第二钢化膜18内侧粘接有第一钢化膜5及内部安装有毛细管3的透明薄片2，从而增强了车载钢化玻璃抗冲击的强度；

通过将第一气孔9内的t型橡胶塞8部分逐个拔出，使外界空气经环形腔15及第二气孔14进入车内，便于在车窗车门无法打开的情况下保持车内与车外连通，有利于与车内被困人员进行沟通。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。