一种组合烟花内筒的自动码盘设备的制作方法

本发明属于组合烟花内筒搬运领域，具体地说是一种组合烟花内筒的自动码盘设备，用以实现自动化完成组合烟花生产中内筒的自动码盘工艺步骤。

背景技术：

目前，组合烟花内筒的搬运主要由人工来完成，搬运效率低、数量有限、搬运后的内筒摆放不规则，人均日产量难以大幅度提高。人工搬运不可控的因素较多，实际生产环境较为复杂，搬运过程中也存在一定的安全隐患，且不适宜加入自动化。

技术实现要素：

为了解决人工搬运组合烟花内筒进行码盘存在的上述问题，为了方便内筒的智能物流搬运及向内筒填装的其他工艺，本发明的目的在于提供一种组合烟花内筒的自动码盘设备。该自动码盘设备能够高效率地将内筒定向投放到固定的托盘中，以便自动化运输。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

本发明包括内筒输送线及分别位于该内筒输送线两侧的推落料机构和内筒装盘通道，其中内筒输送线包括输送线铝型材及带隔板传送带，该输送线铝型材安装在基础上，在输送线铝型材上设有带隔板传送带；所述推落料机构包括推料装置安装板、气缸及推料板，该推料装置安装板安装在所述输送线铝型材上，气缸固定在推料装置安装板上，输出端与推料板的一侧相连，由所述带隔板传送带输送来的内筒位于推料板的另一侧；所述内筒装盘通道包括落料通道安装板及落料通道，该落料通道通过落料通道安装板安装在所述输送线铝型材上；所述气缸驱动推料板往复移动，将所述带隔板传送带输送来的内筒推进到落料通道中；

其中：所述推料板的一侧通过光轴连接有挡停安装板，该挡停安装板随所述推料板由气缸带动往复移动；所述挡停安装板上安装有可调节挡停螺钉，所述推料装置安装板上设有与该可调节挡停螺钉相对应的挡停块；所述挡停安装板上安装有缓冲器；所述光轴通过直线轴承与推料装置安装板滑动连接，所述挡停安装板呈倒置的“u”形；

所述带隔板传送带上沿传送方向均布有多个隔板，在带隔板传送带将内筒输送到位后，所述推料板的另一侧将内筒推入落料通道的部位上开设有避免与隔板发生干涉的条形孔，所述推料板将内筒向落料通道推动的过程中，与所述部位对应的各隔板分别由推料板上的条形孔穿过；

所述推料板的一侧为平板状，另一侧呈倒置的“u”形，该“u”形朝外的一条边的高度小于另一条边的高度，即该“u”形朝外一条边与所述落料通道的顶部之间留有距离；

所述落料通道沿内筒的输送方向设有多个，每个落料通道上部朝向内筒的一侧均为开放结构，该开放结构的两侧均设有安装在落料通道安装板上的内筒导向板；

所述落料通道为空心的圆柱，上部的水平投影为半圆形；所述内筒导向板的宽度由朝向内筒一端向朝向落料通道另一端逐渐变宽；

所述落料通道安装板的上部设有便于内筒落入落料通道内的斜面；

所述落料通道的外侧设有安装在落料通道安装板上的落料通道压板。

本发明的优点与积极效果为：

1.无人化：本发明实现了机械化内筒装盘，工作过程中不需要人工参与，减少了人为的安全隐患。

2.自动化：本发明可多排机构并行，并且适用于不同规格的托盘的码盘，码盘效率更高，过程简单可靠，方向数量定量可控。

3.方便性：本发明机构设计巧妙，结构简单稳定，易于拆装和维护。

4.安全性：整个码盘过程无人工参与，节省人工成本，同时减少人为参与的随机不可控因素因素导致的安全隐患。

5.本发明设置了挡停安装板，并在挡停安装板上分别安装了可调节挡停螺钉及缓冲器，既能够减小机构动作时产生的噪音，又可以调节推料板推送的位置，确保每个内筒都能顺利进入到落料通道中，并且避免伸出过多使内筒收到挤压产生变形而损坏。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的内部结构剖视图；

图3为伺服机构带动托盘接自动码盘设备的工作状态图；

其中：1为输送线铝型材，2为带隔板传送带，3为推料装置安装板，4为气缸，5为光轴，6为直线轴承，7为挡停安装板，8为可调节挡停螺钉，9缓冲器，10为推料板连接块，11为推料板，12为落料通道安装板，13为落料通道，14为落料通道压板，15为内筒导向板，16为内筒，17为挡停块，18为条形孔，a1为装内筒托盘，a2为伺服带动托盘机构。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详述。

如图1～3所示，本发明包括内筒输送线及分别位于该内筒输送线两侧的推落料机构和内筒装盘通道，其中内筒输送线包括输送线铝型材1及带隔板传送带2，该输送线铝型材1安装在基础(基础可为机架)上；在输送线铝型材1上设有带隔板传送带2，该带隔板传送带2上沿传送方向均布有多个隔板，相邻两隔板之间放置一个内筒16。

推落料机构包括推料装置安装板3、气缸4、光轴5、直线轴承6、挡停安装板7、可调节挡停螺钉8、缓冲器9、推料板连接块10、推料板11及挡停块17，推料装置安装板3呈“l”形，该“l”的一条边固接在输送线铝型材1上，另一条边的外侧表面上固定有挡停块17。气缸4位于挡停块17的一方，缸体固定在推料装置安装板3上，输出端由推料装置安装板3穿过、并与推料板连接块10相连，也可直接与推料板11的一侧连接；本实施例气缸4的输出端是与推料板连接块10连接的。推料板连接块10通过两根光轴5连接有挡停安装板7，该挡停安装板7随推料板连接块10由气缸4带动往复移动；挡停安装板7分别上安装有可调节挡停螺钉8和缓冲器9，推料装置安装板3上的挡停块17与该可调节挡停螺钉8及缓冲器9相对应。通过可调节挡停螺钉8在挡停安装板7上的伸出长度可调节推料板11的伸出位置，确保每个内筒16都能顺利进入到落料通道13中，并且避免伸出过多使内筒16受到挤压产生变形而损坏；通过缓冲器9能够减小设备动作时产生的噪音。每根光轴5均由推料装置安装板3穿过，并通过直线轴承6与推料装置安装板3滑动连接。光轴5作为支撑，承受挡停安装板7、可调节挡停螺钉8、缓冲器9、推料板连接块10以及推料板11的重力，减轻气缸4输出端(推杆)的径向负载，减少气缸4动作时的摩擦，增加气缸4的使用寿命。挡停安装板7呈倒置的“u”形，以避免在移动过程中与气缸4的缸体发生干涉。

推料板11的一侧为平板状，该侧的外边缘向上折弯，折弯的部位与推料板连接块10固接；推料板11的另一侧呈倒置的“u”形，由带隔板传送带2输送来的内筒16位于推料板11的另一侧。该“u”形朝外的一条边的高度小于另一条边的高度，即该“u”形朝外一条边与落料通道13的顶部之间留有距离。“u”形朝外一条边可保证推料板11在将内筒16向落料通道13推送的过程中，防止内筒16倾倒而卡在落料通道13的入口。带隔板传送带2上沿传送方向均布有多个隔板，在带隔板传送带2将内筒16输送到位后，推料板11的另一侧将内筒16推入落料通道13的部位上开设有避免与隔板发生干涉的条形孔18，推料板11将内筒16向落料通道13推动的过程中，与所述部位对应的各隔板分别由推料板11上的条形孔18穿过但不相碰，保证推料板11顺利地推到所需要的位置。

内筒装盘通道包括落料通道安装板12、落料通道13、落料通道压板14及内筒导向板15，落料通道13通过落料通道安装板12安装在输送线铝型材1上，在落料通道13的外侧设有固定在落料通道安装板12上的落料通道压板14，该落料通道压板14将落料通道13夹紧，防止落料通道13掉落。落料通道13沿内筒16的输送方向设有多个，每个落料通道13上部朝向内筒16的一侧均为开放结构，该开放结构的两侧均设有安装在落料通道安装板12上的内筒导向板15。本实施例的落料通道13为空心的圆柱，上部的水平投影为半圆形；内筒导向板15的宽度由朝向内筒16一端向朝向落料通道13另一端逐渐变宽，以便于内筒16能顺畅进入落料通道13中，进行码盘。落料通道安装板12的上部设有由下至上向内倾斜的斜面，以便于内筒16落入落料通道13内。

本发明的工作原理为：

内筒16通过带隔板传送带2输送到相应位置，采用隔板限制内筒16在传送带上的位置，保证每个内筒16都能对应相应的落料通道13。此时气缸4带动挡停安装板7、可调节挡停螺钉8、缓冲器9、推料板连接块10及推料板11一起动作，缓冲器9和可调节挡停螺钉8一起限制前端推料板连接块10、推料板11向前推进的位置，将带隔板传送带2上的内筒16推进到落料通道13中。内筒16沿落料通道13落入装内筒托盘a1上相应的内筒槽中，再由伺服带动托盘机构a2驱动装内筒托盘a1移动相应的间距，再进行以上动作进行逐排的填装内筒16。依次重复以上动作，完成自动码盘。

本发明可多个一组且多排设备并行，适用于不同规格的托盘的码盘，码盘效率更高，过程简单可靠，节省人工成本，减少人为参与因素导致的安全隐患，方向数量定量可控。