一种扬声器用膜片材料及其制备方法与流程

本发明涉及电子材料领域，具体涉及一种扬声器用膜片材料及其制备方法。

背景技术：

扬声器是一种能将电学信号转换成声学信号的电声转换器，它将电信号转化成声信号，并通过扬声器振膜辐射到空气中去。扬声器振膜是扬声器结构中的关键部件，其原材料的选用以及成型工艺决定着其重要的力学及声学特性。对扬声器振膜一般要求有如下几点：(1)具有较低密度以及较薄的厚度，以保证扬声器的灵敏度。(2)弹性模量高，材料密度小，即要具有较高的比弹性(弹性模量/材料密度)，轻质高强，使振膜能在较宽的频率范围内做活塞振动，覆盖的声场能够均匀。(3)振膜材料应该有较大的内部损耗，以使频率响应曲线尽量平滑，使音色柔顺平滑。

目前扬声器振膜使用的原材料有很多的种类分为纸系振膜材料和非纸系振膜材料，非纸系振膜材料又有高分子系振膜材料，液晶系振膜材料，高弹性纤维振膜，金属系振膜材料，陶瓷系振膜材料等。传统纸系材料可能的弱点是其特性会随环境湿度而变化，因纸吸收了湿气后其密度会变高(变重)、刚性会变差(变软)，所以发声的特性也会受影响。干湿循环次数多了之后，可能会造成材料本身的疲劳，进而改变其原本的特性。纸系材料大多使用木质纤维或以木质纤维为主，大量消耗森林资源，不利于对环境的保护。同时，近年来，对纸系振膜材料的改性研究也几乎到达极限，因此人们正寻求其他新材料。

聚酰亚胺(pi)薄膜是世界上性能最好的薄膜类绝缘材料，由均苯四甲酸二酐(pmda)和二胺基二苯醚(dde)在强极性溶剂中经缩聚并流延成膜再经亚胺化而成。呈黄色透明，相对密度1.39～1.45，聚酰亚胺薄膜具有优良的耐高低温性、电气绝缘性、粘结性、耐辐射性、耐介质性，能在－269℃～280℃的温度范围内长期使用，短时可达到400℃的高温。玻璃化温度分别为280℃(upilexr)、385℃(kapton)和500℃以上(upilexs)。20℃时拉伸强度为200mpa，200℃时大于100mpa。特别适宜用作柔性印制电路板基材和各种耐高温电机电器绝缘材料。

pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)薄膜简称pet薄膜。特点是耐高温，好印刷，易加工，耐电压绝缘性好，防火能通过ul认证94vtm-2认证，环保有通过sgs,rosh认证，是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为原料，采用挤出法制成厚片，再经双向拉伸制成的薄膜材料。它是一种无色透明、有光泽的薄膜，机械性能优良，刚性、硬度及韧性高，耐穿刺，耐摩擦，耐高温和低温，耐化学药品性、耐油性、气密性和保香性良好，是常用的阻透性复合薄膜基材之一。但聚酯薄膜的价格较高，一般厚度为0.12mm，常用做蒸煮包装的外层材料，印刷性较好。

随着微型扬声器对品质要求不断提高，现有膜片制造每层膜片基材薄膜只通过胶水沾合，胶水在高温下会出现液化等现象，在严格的实验后会出现膜片分层开胶，无法满足现有实验要求。且多层膜片中，胶水的厚度大于单层膜片厚度，膜片在振动发声时，多层膜片会出现每层振动幅度不同步，导致产品性能差异，一致性不好。

基于上述情况，本发明提出了一种扬声器用膜片材料及其制备方法，可有效解决以上问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种扬声器用膜片材料及其制备方法。本发明针对微型扬声器膜片在振动发声时，多层材质膜片联动性欠佳；在高温、高功率长时间工作下，膜片的多层材料会出现分层开胶的现象。通过改变复合膜片内部结构，把多层膜片高温焊接在一起，改变复合膜片层与层之间联动性，从而解决上述问题。

本发明创造性的在多层膜片中增加热焊接点，使相邻膜片直接焊接在一起，增加相邻膜片之间的粘合力，大大增强产品通过高温、高功率等高强度测试的能力，且每层膜片有部分直接相连，在振动的传导上可以保证每层膜片一致性，从而提高产品性能的一致性，保证产品的振动内部损失较小，失真小，音质好，音色好。

为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是：

一种扬声器用膜片材料的制备方法，包括下列步骤：

s1、制备聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜：将95～100重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、5～7重量份的羧基碳纳米管和1.7～2.2重量份的成核剂混合后，采用挤出成型制得所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜具有纳米微孔结构，其微孔尺寸，即孔径为10～30nm；

s2、采用聚氨酯泡棉胶带将步骤s1得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜胶合；

s3、进行阵列式热压，使热压辊压合部分的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜直接焊接在一起，得到复合膜片材料；所述热压辊的温度为215～225℃，辊间距为150～190um；所述热压辊压合部分的中心之间的间距l为3～8mm；

通过上述热压，使热压辊压合部分相邻层膜片基材薄膜直接焊接在一起，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验后分层。

s4、将步骤s3得到的复合膜片材料进行牵引输送、分切、收卷，即得到所述扬声器用膜片材料。

本发明的扬声器用膜片材料通过热压，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验(或使用)后分层，能通过高温(70℃)、高功率(5w)等高强度测试的能力；具有良好的强度等力学性能，在振动环境中使用时阻尼减振效果好，振动内部损失较小，失真小，音质好，音色好，使用寿命长，受用户欢迎，具有广阔的市场(尤其是微型扬声器中)前景。

优选的，步骤s1中，将97.5重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、6重量份的羧基碳纳米管和19.5重量份的成核剂混合后，采用挤出成型制得所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜具有纳米微孔结构，其微孔尺寸，即孔径为10～30nm。

优选的，步骤s1包括以下步骤：

s11、将95～100重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯粒料送入真空干燥设备中，在85～90℃条件下干燥至水分含量低于2％；

s12、将5～7重量份的羧基碳纳米管送入真空干燥设备中，在90～95℃条件下干燥至水分含量低于1.5％；

s13、将干燥处理好的聚对苯二甲酸乙二醇酯、羧基碳纳米管和成核剂送入高速混合机中，混合均匀；然后双螺杆挤出机上熔融挤出成型得到初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；

s14、将从所述双螺杆挤出机上熔融挤出的初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜直接降温至140～148℃，采用双向拉伸使初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜在快速结晶的同时形成具有纳米微孔结构的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，然后进行牵引、分切、收卷，即得到所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。

优选的，步骤s14中，所述双向拉伸时，横拉比为2.2～2.4倍，纵拉例为1.8～2.0倍；横向拉伸速率为22～24m/min，纵向拉伸速率为18～20m/min。

优选的，步骤s14中，得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的厚度为80～100um。

优选的，所述成核剂为美国杜邦公司的成核剂surlyn8920。

优选的，步骤s2中，所述聚酰亚胺薄膜的厚度为60～90um。

优选的，步骤s2中，所述聚氨酯泡棉胶带的厚度为70～100um。

本发明还提供一种扬声器用膜片材料，所述扬声器用膜片材料是由所述的扬声器用膜片材料的制备方法得到的扬声器用膜片材料。

一种扬声器用膜片材料，包括内层、中间层和表面层；所述内层为所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，所述中间层为聚氨酯泡棉胶带，所述表面层为所述与聚酰亚胺薄膜。

本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本发明的扬声器用膜片材料的制备方法通过热压，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验(或使用)后分层，能通过高温(70℃)、高功率(5w)等高强度测试的能力；制得的扬声器用膜片材料具有良好的强度等力学性能，在振动环境中使用时阻尼减振效果好，振动内部损失较小，失真小，音质好，音色好，使用寿命长，受用户欢迎，具有广阔的市场(尤其是微型扬声器中)前景。

本发明的扬声器用膜片材料的制备方法，先通过原料配方的选择(95～100重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、5～7重量份的羧基碳纳米管和1.7～2.2重量份的成核剂)和工艺条件(步骤s14中，所述双向拉伸时，横拉比为2.2～2.4倍，纵拉例为1.8～2.0倍；横向拉伸速率为22～24m/min，纵向拉伸速率为18～20m/min。)的控制，制得具有特殊纳米微孔结构的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，该薄膜中添加了适当比例的羧基碳纳米管，羧基碳纳米管与聚对苯二甲酸乙二醇酯基体材料相容性良好，在基体材料中分散均匀，挤出成薄膜状后，经特殊的双向拉伸(结晶)工艺，使羧基碳纳米管在拉伸长度方向取向排列，不仅可增加聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜乃至最终产品的强度等力学性能，而且可提高聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜乃至最终产品轻薄性，能更好地通过高温(70℃)、高功率(5w)等高强度测试的能力，且振动内部损失较小，失真小，音质好，音色好；

该薄膜中还添加了适当比例的成核剂(美国杜邦公司的成核剂surlyn8920)，可提升低温结晶速率，结合特殊的工艺条件(步骤s14中，所述双向拉伸时，横拉比为2.2～2.4倍，纵拉例为1.8～2.0倍；横向拉伸速率为22～24m/min，纵向拉伸速率为18～20m/min。)制得具有特殊纳米微孔结构的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，使聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜乃至最终产品具有良好的强度等力学性能，在振动环境中使用时阻尼减振效果好，振动内部损失较小，失真小，音质好，音色好，使用寿命长。

再通过聚氨酯泡棉胶带将聚对苯二甲酸乙二醇酯与聚酰亚胺薄膜结合，并进行阵列式热压，使热压辊压合部分的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜直接焊接在一起，得到复合膜片材料；所述热压辊的温度为215～225℃，辊间距为150～190um；所述热压辊压合部分的中心之间的间距l为3～8mm；通过上述热压，使热压辊压合部分相邻层膜片基材薄膜直接焊接在一起，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验后分层；从而保证长期使用后，失真小，音质好，音色好，使用寿命长，受用户欢迎，具有广阔的市场(尤其是微型扬声器中)前景。

本发明的制备方法工艺简单，操作简便，节省了人力和设备成本。

附图说明

图1为本发明所述扬声器用膜片材料的结构示意图(一)；

图2为本发明所述扬声器用膜片材料的结构示意图(二)。

图中：1-聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；2-聚酰亚胺薄膜；3-聚氨酯泡棉胶带；10-热压辊压合部分。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述，但是应当理解，附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

下述实施例中所述试验方法或测试方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制备。

实施例1：

一种扬声器用膜片材料的制备方法，包括下列步骤：

s1、制备聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜：将95～100重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、5～7重量份的羧基碳纳米管和1.7～2.2重量份的成核剂混合后，采用挤出成型制得所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜具有纳米微孔结构，其微孔尺寸，即孔径为10～30nm；

s2、采用聚氨酯泡棉胶带将步骤s1得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜胶合；

s3、进行阵列式热压，使热压辊压合部分的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜直接焊接在一起，得到复合膜片材料；所述热压辊的温度为215～225℃，辊间距为150～190um；所述热压辊压合部分的中心之间的间距l为3～8mm；

通过上述热压，使热压辊压合部分相邻层膜片基材薄膜直接焊接在一起，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验后分层。

s4、将步骤s3得到的复合膜片材料进行牵引输送、分切、收卷，即得到所述扬声器用膜片材料。

优选的，步骤s1中，将97.5重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、6重量份的羧基碳纳米管和19.5重量份的成核剂混合后，采用挤出成型制得所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜具有纳米微孔结构，其微孔尺寸，即孔径为10～30nm。

优选的，步骤s1包括以下步骤：

s11、将95～100重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯粒料送入真空干燥设备中，在85～90℃条件下干燥至水分含量低于2％；

s12、将5～7重量份的羧基碳纳米管送入真空干燥设备中，在90～95℃条件下干燥至水分含量低于1.5％；

s13、将干燥处理好的聚对苯二甲酸乙二醇酯、羧基碳纳米管和成核剂送入高速混合机中，混合均匀；然后双螺杆挤出机上熔融挤出成型得到初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；

s14、将从所述双螺杆挤出机上熔融挤出的初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜直接降温至140～148℃，采用双向拉伸使初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜在快速结晶的同时形成具有纳米微孔结构的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，然后进行牵引、分切、收卷，即得到所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。

优选的，步骤s14中，所述双向拉伸时，横拉比为2.2～2.4倍，纵拉例为1.8～2.0倍；横向拉伸速率为22～24m/min，纵向拉伸速率为18～20m/min。

优选的，步骤s14中，得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的厚度为80～100um。

优选的，所述成核剂为美国杜邦公司的成核剂surlyn8920。

优选的，步骤s2中，所述聚酰亚胺薄膜的厚度为60～90um。

优选的，步骤s2中，所述聚氨酯泡棉胶带的厚度为70～100um。

本发明还提供一种扬声器用膜片材料，所述扬声器用膜片材料是由所述的扬声器用膜片材料的制备方法得到的扬声器用膜片材料。

一种扬声器用膜片材料，包括内层、中间层和表面层；所述内层为所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，所述中间层为聚氨酯泡棉胶带，所述表面层为所述与聚酰亚胺薄膜。

实施例2：

一种扬声器用膜片材料的制备方法，包括下列步骤：

s1、制备聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜：将95重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、5重量份的羧基碳纳米管和1.7重量份的成核剂混合后，采用挤出成型制得所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜具有纳米微孔结构，其微孔尺寸，即孔径为10～20nm；

s2、采用聚氨酯泡棉胶带将步骤s1得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜胶合；

s3、进行阵列式热压，使热压辊压合部分的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜直接焊接在一起，得到复合膜片材料；所述热压辊的温度为215℃，辊间距为150um；所述热压辊压合部分的中心之间的间距l为3mm；

通过上述热压，使热压辊压合部分相邻层膜片基材薄膜直接焊接在一起，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验后分层。

s4、将步骤s3得到的复合膜片材料进行牵引输送、分切、收卷，即得到所述扬声器用膜片材料。

在本实施例中，步骤s1包括以下步骤：

s11、将95重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯粒料送入真空干燥设备中，在85℃条件下干燥至水分含量低于2％；

s12、将5重量份的羧基碳纳米管送入真空干燥设备中，在90℃条件下干燥至水分含量低于1.5％；

s13、将干燥处理好的聚对苯二甲酸乙二醇酯、羧基碳纳米管和成核剂送入高速混合机中，混合均匀；然后双螺杆挤出机上熔融挤出成型得到初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；

s14、将从所述双螺杆挤出机上熔融挤出的初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜直接降温至140℃，采用双向拉伸使初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜在快速结晶的同时形成具有纳米微孔结构的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，然后进行牵引、分切、收卷，即得到所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。

在本实施例中，步骤s14中，所述双向拉伸时，横拉比为2.2倍，纵拉例为1.8倍；横向拉伸速率为22m/min，纵向拉伸速率为18m/min。

在本实施例中，步骤s14中，得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的厚度为80um。

在本实施例中，所述成核剂为美国杜邦公司的成核剂surlyn8920。

在本实施例中，步骤s2中，所述聚酰亚胺薄膜的厚度为60um。

在本实施例中，步骤s2中，所述聚氨酯泡棉胶带的厚度为70um。

在本实施例中，还提供一种扬声器用膜片材料，所述扬声器用膜片材料是由所述的扬声器用膜片材料的制备方法得到的扬声器用膜片材料。

一种扬声器用膜片材料，包括内层、中间层和表面层；所述内层为所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，所述中间层为聚氨酯泡棉胶带，所述表面层为所述与聚酰亚胺薄膜。

实施例3：

一种扬声器用膜片材料的制备方法，包括下列步骤：

s1、制备聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜：将100重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、7重量份的羧基碳纳米管和2.2重量份的成核剂混合后，采用挤出成型制得所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜具有纳米微孔结构，其微孔尺寸，即孔径为20～30nm；

s2、采用聚氨酯泡棉胶带将步骤s1得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜胶合；

s3、进行阵列式热压，使热压辊压合部分的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜直接焊接在一起，得到复合膜片材料；所述热压辊的温度为225℃，辊间距为190um；所述热压辊压合部分的中心之间的间距l为8mm；

通过上述热压，使热压辊压合部分相邻层膜片基材薄膜直接焊接在一起，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验后分层。

s4、将步骤s3得到的复合膜片材料进行牵引输送、分切、收卷，即得到所述扬声器用膜片材料。

在本实施例中，步骤s1包括以下步骤：

s11、将100重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯粒料送入真空干燥设备中，在90℃条件下干燥至水分含量低于2％；

s12、将7重量份的羧基碳纳米管送入真空干燥设备中，在95℃条件下干燥至水分含量低于1.5％；

s13、将干燥处理好的聚对苯二甲酸乙二醇酯、羧基碳纳米管和成核剂送入高速混合机中，混合均匀；然后双螺杆挤出机上熔融挤出成型得到初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；

s14、将从所述双螺杆挤出机上熔融挤出的初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜直接降温至148℃，采用双向拉伸使初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜在快速结晶的同时形成具有纳米微孔结构的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，然后进行牵引、分切、收卷，即得到所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。

在本实施例中，步骤s14中，所述双向拉伸时，横拉比为2.4倍，纵拉例为2.0倍；横向拉伸速率为24m/min，纵向拉伸速率为20m/min。

在本实施例中，步骤s14中，得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的厚度为100um。

在本实施例中，所述成核剂为美国杜邦公司的成核剂surlyn8920。

在本实施例中，步骤s2中，所述聚酰亚胺薄膜的厚度为90um。

在本实施例中，步骤s2中，所述聚氨酯泡棉胶带的厚度为100um。

在本实施例中，还提供一种扬声器用膜片材料，所述扬声器用膜片材料是由所述的扬声器用膜片材料的制备方法得到的扬声器用膜片材料。

一种扬声器用膜片材料，包括内层、中间层和表面层；所述内层为所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，所述中间层为聚氨酯泡棉胶带，所述表面层为所述与聚酰亚胺薄膜。

实施例4：

一种扬声器用膜片材料的制备方法，包括下列步骤：

s1、制备聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜：将97.5重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯、6重量份的羧基碳纳米管和19.5重量份的成核剂混合后，采用挤出成型制得所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜具有纳米微孔结构，其微孔尺寸，即孔径为15～25nm；

s2、采用聚氨酯泡棉胶带将步骤s1得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜胶合；

s3、进行阵列式热压，使热压辊压合部分的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜与聚酰亚胺薄膜直接焊接在一起，得到复合膜片材料；所述热压辊的温度为220℃，辊间距为170um；所述热压辊压合部分的中心之间的间距l为6mm；

通过上述热压，使热压辊压合部分相邻层膜片基材薄膜直接焊接在一起，使得每层基材薄膜连接更为紧密，提高膜片整体抗疲劳能力和耐高温能力，防止膜片材料试验后分层。

s4、将步骤s3得到的复合膜片材料进行牵引输送、分切、收卷，即得到所述扬声器用膜片材料。

在本实施例中，步骤s1包括以下步骤：

s11、将97.5重量份的聚对苯二甲酸乙二醇酯粒料送入真空干燥设备中，在88℃条件下干燥至水分含量低于2％；

s12、将6重量份的羧基碳纳米管送入真空干燥设备中，在92℃条件下干燥至水分含量低于1.5％；

s13、将干燥处理好的聚对苯二甲酸乙二醇酯、羧基碳纳米管和成核剂送入高速混合机中，混合均匀；然后双螺杆挤出机上熔融挤出成型得到初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜；

s14、将从所述双螺杆挤出机上熔融挤出的初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜直接降温至144℃，采用双向拉伸使初级聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜在快速结晶的同时形成具有纳米微孔结构的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，然后进行牵引、分切、收卷，即得到所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。

在本实施例中，步骤s14中，所述双向拉伸时，横拉比为2.3倍，纵拉例为1.9倍；横向拉伸速率为234m/min，纵向拉伸速率为19m/min。

在本实施例中，步骤s14中，得到的所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的厚度为90um。

在本实施例中，所述成核剂为美国杜邦公司的成核剂surlyn8920。

在本实施例中，步骤s2中，所述聚酰亚胺薄膜的厚度为75um。

在本实施例中，步骤s2中，所述聚氨酯泡棉胶带的厚度为85um。

在本实施例中，还提供一种扬声器用膜片材料，所述扬声器用膜片材料是由所述的扬声器用膜片材料的制备方法得到的扬声器用膜片材料。

一种扬声器用膜片材料，包括内层、中间层和表面层；所述内层为所述聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，所述中间层为聚氨酯泡棉胶带，所述表面层为所述与聚酰亚胺薄膜。

对比例：

公开号为cn109862482a的中国专利申请。

下面对本发明实施例2至实施例4得到的扬声器用膜片材料以及对比例进行性能测试，测试结果如表1所示：

高温(60℃或70℃)、高功率(3w或5w)测试：即分别在相应的高温(60℃或70℃)、高功率(3w或5w)条件下进行测试，测试时间为60min，测试过程中和结束后均有专业人员进行感官或者视觉判断，其中“是否分层”判断结果为“明显分层”、“有分层迹象”和“无分层迹象”；“音质和音色”判断结果均为“好”、“一般”、“差”。

表1

从上表可以看出，与对比例相比，本发明的扬声器用膜片材料具有以下优点：膜片材料试验(或使用)后不会分层，能通过高温(70℃)、高功率(5w)等高强度测试的能力；失真小，音质好，音色好；从而使用寿命长，受用户欢迎，具有广阔的市场(尤其是微型扬声器中)前景。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。