本发明涉及一种机动车、尤其是机动车门的内饰件。
背景技术:
已知机动车的内饰件设有加热面。在此已表明技术结构十分复杂,因此制造和安装导致大量的时间和成本花费。
技术实现要素:
本发明的任务在于提供一种机动车的可加热内饰件,该内饰件结构特别简单,因此制造和安装都很简单并且成本低廉。
根据本发明,所述任务通过基层和装饰层来解决,在该基层的朝向机动车内部空间的外表面上固定有加热膜,所述装饰层固定在加热膜外表面上。
这实现技术上简单且成本低廉的制造和安装。不再需要粘贴加热膜,而是加热膜被基层从背面注塑。
为此特别有利的是,基层由天然纤维垫制成。在此纤维垫的天然纤维可嵌入聚丙烯中。
优选提出,加热膜不具有导体电路并且通过其欧姆电阻产生热量。
如果由塑料制成的基层在背向加热膜的背面上具有加强肋,则可在简单制造和安装的同时实现高稳定性。
一种特别简单的、用于制造具有加热功能的机动车内衬件的方法如下产生:将加热膜放置、尤其是粘贴到注塑机的模具中并且该加热膜随后由基层的塑料从背面注塑。此外特别有利的是,将加热膜与基层的尚未压缩或仅略微压缩的天然纤维垫一起在压力机中在压力和热供应下成型。
附图说明
下面详细阐述本发明的实施例。附图示意性示出内饰件横截面的局部。
具体实施方式
机动车的内壁和机动车门的内侧设有内饰件,该内饰件具有基层1,该基层固定、尤其粘贴在机动车壁的内部部件上。在此基层1由塑料、尤其是热塑性塑料制成并且在背面具有加强肋。
加热膜2固定、尤其是通过基层1的塑料被背面注塑在基层1的朝向机动车内部空间的外表面上并且随后被设置装饰层3,该装饰层被喷涂或粘贴上。在一个实施例中基层1是热塑性塑料。
将加热膜2放置、尤其是粘贴到注塑机的模具中并且该加热膜随后由基层1的塑料从背面注塑。
在一种有利的实施方式中,基层1具有天然纤维垫,其中纤维垫的天然纤维嵌入聚丙烯中。在此将加热膜2与基层1的尚未压缩或仅略微压缩的天然纤维垫一起在压力机中在压力和热供应下成型。
重要的是,加热膜不具有任何导体电路或导体结构,而是由自导电材料制成,该自导电材料在施加电压时基于其电阻会产生热量。
然后,尤其是通过粘贴装饰层或通过预先将装饰层放入注塑机的模具中来为设有加热膜的基层1设置装饰层3。
加热膜2具有塑料膜,该塑料膜带有导电路径/导线或导电涂层。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.机动车、尤其是机动车门的内饰件,其特征在于,该内饰件包括基层(1)和装饰层(3),在所述基层的朝向机动车内部空间的外表面上固定有加热膜(2),所述装饰层固定在加热膜外表面上,所述加热膜不具有导体电路并且通过其欧姆电阻产生热量。
2.根据权利要求1所述的内饰件,其特征在于,所述基层(1)由天然纤维垫制成。
3.根据权利要求2所述的内饰件,其特征在于,所述纤维垫的天然纤维嵌入聚丙烯中。
4.根据前述权利要求中任一项所述的内饰件,其特征在于,由塑料制成的基层(1)在背向加热膜(2)的背面上具有加强肋。
5.用于制造根据前述权利要求中任一项所述的内饰件的方法,其特征在于,将加热膜(2)放置、尤其是粘贴到注塑机的模具中并且该加热膜随后由基层(1)的塑料从背面注塑。
6.用于制造根据前述权利要求中任一项所述的内饰件的方法,其特征在于,将加热膜(2)与基层(1)的尚未压缩或仅略微压缩的天然纤维垫一起在压力机中在压力和热供应下成型。
1.机动车、尤其是机动车门的内饰件,其特征在于,该内饰件包括基层(1)和装饰层(3),在所述基层的朝向机动车内部空间的外表面上固定有加热膜(2),所述装饰层固定在加热膜的外表面上。
2.根据权利要求1所述的内饰件,其特征在于,所述基层(1)由天然纤维垫制成。
3.根据权利要求2所述的内饰件,其特征在于,所述纤维垫的天然纤维嵌入聚丙烯中。
4.根据权利要求1或2所述的内饰件,其特征在于,其特征在于,所述加热膜不具有导体电路并且通过其欧姆电阻产生热量。
5.根据前述权利要求中任一项所述的内饰件,其特征在于,由塑料制成的基层(1)在背向加热膜(2)的背面上具有加强肋。
6.用于制造根据前述权利要求中任一项所述的内饰件的方法,其特征在于,将加热膜(2)放置、尤其是粘贴到注塑机的模具中并且该加热膜随后由基层(1)的塑料从背面注塑。
7.用于制造根据前述权利要求中任一项所述的内饰件的方法,其特征在于,将加热膜(2)与基层(1)的尚未压缩或仅略微压缩的天然纤维垫一起在压力机中在压力和热供应下成型。