一种制作汽车内前围隔音垫的系统及其方法与流程

本发明涉及一种成型冲切一体二次回抬机构及其使用方法，属于成型冲切装置领域。

背景技术：

汽车隔音垫产品的工艺方法主流为热压成型工艺，步骤大致为：

1)第一步：自制或者采购特定厚度以及克重的软硬毛毡片材

2)第二步：将硬毛毡加热成型

3)第三步：把硬毡预埋在复合模具中，加热软毡，复合软毡和硬毡

4)第四步：冲切复合好的零件

5)第五步：放置在定型工装上冷却定型

现在技术的缺点：现有工艺先要把硬毛毡成型，控制硬毛毡厚度，才能保证零件声学效果，造成生产时多了一步工序，资源浪费；现有工艺要把硬毡预埋在复合模具中，此时硬毛毡是冷的，在复合时软硬毡粘结效果不好，导致零件性能不稳定；模具投入高，生产工序步骤多，操作工人人数多，工序时间长，生产效率底。

技术实现要素：

本发明的一个目的是针对现有技术的缺陷，提供一种保证零件声学效果、减少工艺步骤，提高生产效率的制作汽车内前围隔音垫的系统及其方法。

特别地，本发明提供了一种制作汽车内前围隔音垫的系统，包括蒸汽加热成型模具以及冲切装置，所述蒸汽加热成型模具包括：软层侧模具、硬层侧模具、蒸汽装置、空压机、第一真空泵、第二真空泵，其中，所述软层侧模具分别通过第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀连通至所述蒸汽装置、空压机、第一真空泵、以及通过第四电磁阀连通至外部，所述蒸汽装置、空压机、第一真空泵与所述软层侧模具之间的管路通过第七电磁阀连通至外部，所述硬层侧模具分别通过第五电磁阀连通至第二真空泵、以及第六电磁阀连通至外部，所述软层侧模具与第七电磁阀之间的管路上还设有自动泄压阀，还包括分别连接、控制所述第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀、第五电磁阀、第六电磁阀、第七电磁阀、自动泄压阀、蒸汽装置、空压机、第一真空泵、第二真空泵的控制装置。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的系统，其中，所述软层侧模具与第七电磁阀之间的管路上还设有第一压力表、第一压力传感器，所述第一压力表、第一压力传感器分别连接至所述控制装置。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的系统，其中，所述所述硬层侧模具与第六电磁阀之间的管路上还设有第二压力表、第二压力传感器，所述第二压力表、第二压力传感器分别连接至所述控制装置。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的方法，其中，其所述的制作汽车内前围隔音垫的系统，所述方法包括：

步骤1：利用所述蒸汽加热成型模具将原材料蒸汽加热成型，得到复合成型好的毛毡；

步骤2：利用所述冲切装置冲切复合成型好的毛毡，得到汽车内前围隔音垫成品。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的方法，其中，所述蒸汽加热成型具体包括以下步骤：

a：待所述蒸汽加热成型模具闭合后，将所述软层侧模具通压缩空气加压，硬层侧模具抽真空；

b：排出软层侧模具内的压缩空气；

c：将软层侧模具抽真空；

d:向软层侧模具中注入蒸汽，达到第一设定压力；

e:达到第一设定压力后，蒸汽立即开始循环；

f：蒸汽循环第一设定时间；

g：循环完成后，二次向软层侧模具中注入蒸汽，达到所需第二设定压力并保压第二设定时间；

h：自然泄压，达到第三设定压力后第二真空泵开启，进行空气循环，至第三设定时间后停止。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的方法，其中，所述a：待所述蒸汽加热成型模具闭合后，将所述软层侧模具通压缩空气加压，硬层侧模具抽真空具体包括：待所述蒸汽加热成型模具闭合后，所述控制装置打开所述第二电磁阀、第五电磁阀，开启所述空压机、第二真空泵；当所述软层侧模具内压力达到第四设定压力后，关闭所述空压机及第二电磁阀；当所述硬层侧模具内压力达到第五设定压力后，关闭所述第二真空泵及第五电磁阀；以使所述软层侧模具通压缩空气加压，硬层侧模具抽真空，此时，所述软层侧模具、硬层侧模具之间被软毛毡和硬毛毡之间的不透气膜分隔成为两个型腔。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的方法，其中，所述b：排出软层侧模具内的压缩空气具体包括：在完成a后至达到设定的预压时间后，所述控制装置打开所述第四电磁阀，进行自然泄压；泄压达到第六设定压力后，关闭所述第四电磁阀，以排出软层侧模具内的压缩空气。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的方法，其中，所述c：将软层侧模具抽真空具体包括：所述控制装置打开所述第三电磁阀及第一真空泵，对软层侧模具内进行抽真空至第七设定压力；在达到第七设定压力后，关闭所述第三电磁阀及第一真空泵。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的方法，其中，所述e:达到第一设定压力后，蒸汽立即开始循环具体包括：所述控制装置打开所述第六电磁阀，达到第四设定时间后，关闭所述第六电磁阀，所述控制装置根据软层侧模具内的实时压力是否达到第一设定压力，控制所述第二电磁阀的打开或关闭，进行蒸汽循环；所述f：蒸汽循环第一设定时间具体包括：当蒸汽循环达到第一设定时间，关闭第二电磁阀。

优选的是，所述的制作汽车内前围隔音垫的方法，其中，所述h：自然泄压，达到第三设定压力后第二真空泵开启，进行空气循环，至第三设定时间后停止具体包括:在保压第二设定时间达到后，所述控制装置打开所述第四电磁阀进行自然泄压达到第三设定压力后，关闭第四电磁阀；然后控制第七电磁阀和第五电磁阀开启，并启动第二真空泵并开始计时；在达到第三设定时间后，关闭上述第七电磁阀和第五电磁阀和第二真空泵。

有益效果：本发明主要提供汽车隔音垫产品的声学解决方案，该汽车隔音垫主流结构为硬层毛毡+软层毛毡+pe膜。该工艺特点为：

1)本发明通过蒸汽对毛毡加热，使pe膜融化后把软、硬毛毡粘在一起，蒸汽穿过毛毡会对pe膜产生穿孔效果，从而起到提升内前围声学效果的目的。

2)本发明颠覆了传统的生产工艺，通过蒸汽加热方式生产可以缩短50%生产时间，极大的提高了生产效率。

3)本发明是一整套内前围生产时全自动控制系统，生产过程中蒸汽阀门开启和关闭时间，蒸汽线路的开与关都是由系统自行控制，大大提高了生产稳定性。

4)蒸汽加热生产出的零件较传统方式生产的零件，硬度更好，粘结性能更好，提升声学效果的同时也提升了零件的质量和合格率。

5)传统生产方式需采用两步法来生产，本发明只需一步法就完成零件生产，较传统方式，减少了工艺步骤，提高了生产效率。

6)本发明降低生产成本，减少操作人员数量，降低生产成本。

7)蒸汽加热系统可以拓展类似的零件范围，应用范围很广泛。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是本发明一实施例的汽车内前围隔音垫的系统的示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明一实施例公开了一种制作汽车内前围隔音垫的系统，包括蒸汽加热成型模具以及冲切装置，所述蒸汽加热成型模具包括：软层侧模具10、硬层侧模具20、蒸汽装置30、空压机40、第一真空泵50、第二真空泵60，其中，所述软层侧模具10分别通过第一电磁阀1、第二电磁阀2、第三电磁阀3连通至所述蒸汽装置30、空压机40、第一真空泵50、以及通过第四电磁阀4连通至外部，所述蒸汽装置30、空压机40、第一真空泵50与所述软层侧模具10之间的管路通过第七电磁阀7连通至外部，所述硬层侧模具20分别通过第五电磁阀5连通至第二真空泵60、以及第六电磁阀6连通至外部，所述软层侧模具10与第七电磁阀7之间的管路上还设有自动泄压阀8，还包括分别连接、控制所述第一电磁阀1、第二电磁阀2、第三电磁阀3、第四电磁阀4、第五电磁阀5、第六电磁阀6、第七电磁阀7、自动泄压阀8、蒸汽装置30、空压机40、第一真空泵50、第二真空泵60的控制装置。连通至外部是指连通至空气中。

本发明主要提供汽车隔音垫产品的声学解决方案，该汽车隔音垫主流结构为硬层毛毡+软层毛毡+pe膜。该工艺特点为：

1)本发明通过蒸汽对毛毡加热，使pe膜融化后把软硬毡粘在一起，蒸汽穿过毛毡会对pe膜产生穿孔效果，从而起到提升内前围声学效果的目的。

2)本发明颠覆了传统的生产工艺，通过蒸汽加热方式生产可以缩短50%生产时间，极大的提高了生产效率。

3)本发明是一整套内前围生产时全自动控制系统，生产过程中蒸汽阀门开启和关闭时间，蒸汽线路的开与关都是由系统自行控制，大大提高了生产稳定性。

4)蒸汽加热生产出的零件较传统方式生产的零件，硬度更好，粘结性能更好，提升声学效果的同时也提升了零件的质量和合格率。

5)传统生产方式需采用两步法来生产，本发明只需一步法就完成零件生产，较传统方式，减少了工艺步骤，提高了生产效率。

6)本发明降低生产成本，减少操作人员数量，降低生产成本。

7)蒸汽加热系统可以拓展类似的零件范围，应用范围很广泛。

软层侧模具10与第七电磁阀7之间的管路上还设有第一压力表11、第一压力传感器12，所述第一压力表11、第一压力传感器12分别连接至所述控制装置。

所述硬层侧模具20与第六电磁阀6之间的管路上还设有第二压力表21、第二压力传感器22，所述第二压力表21、第二压力传感器22分别连接至所述控制装置。

本案还提供了一种制作汽车内前围隔音垫的方法，其采用所述的制作汽车内前围隔音垫的系统，所述方法包括：

步骤1：利用所述蒸汽加热成型模具将原材料蒸汽加热成型，得到复合成型好的毛毡；

步骤2：利用所述冲切装置冲切复合成型好的毛毡，得到汽车内前围隔音垫成品。

蒸汽加热成型具体包括以下步骤：

a：待所述蒸汽加热成型模具闭合后，将所述软层侧模具10通压缩空气加压，硬层侧模具20抽真空；

b：排出软层侧模具10内的压缩空气；

c：将软层侧模具10抽真空；

d:向软层侧模具10中注入蒸汽，达到第一设定压力；

e:达到第一设定压力后，蒸汽立即开始循环；

f：蒸汽循环第一设定时间；g：循环完成后，二次向软层侧模具10中注入蒸汽，达到所需第二设定压力并保压第二设定时间；

h：自然泄压，达到第三设定压力后第二真空泵60开启，进行空气循环，至第三设定时间后停止。

a：待所述蒸汽加热成型模具闭合后，将所述软层侧模具10通压缩空气加压，硬层侧模具20抽真空具体包括：待所述蒸汽加热成型模具闭合后，所述控制装置打开所述第二电磁阀2、第五电磁阀5，开启所述空压机40、第二真空泵60；当所述软层侧模具10内压力达到第四设定压力后，关闭所述空压机40及第二电磁阀2；当所述硬层侧模具20内压力达到第五设定压力后，关闭所述第二真空泵60及第五电磁阀5；以使所述软层侧模具10通压缩空气加压，硬层侧模具20抽真空，此时，所述软层侧模具10、硬层侧模具20之间被软毛毡和硬毛毡之间的不透气膜分隔成为两个型腔。控制装置以向第二电磁阀2、第五电磁阀5发出的信号作为整个蒸汽循环系统的开始计时；第一压力传感器12检测软毡侧模具内压力，在达到第四设定压力后，给予控制装置信号反馈，控制装置关闭空压机40及第二电磁阀2；第二压力传感器22检测硬毡侧模具内压力，在达到第五设定压力后，给予控制装置信号反馈，控制装置关闭第二真空泵60及第五电磁阀5。

b：排出软层侧模具10内的压缩空气具体包括：在完成a后至达到设定的预压时间后，所述控制装置（也就是控制系统）打开所述第四电磁阀4，进行自然泄压；泄压达到第六设定压力后，关闭所述第四电磁阀4，以排出软层侧模具10内的压缩空气。

c：将软层侧模具10抽真空具体包括：所述控制装置打开所述第三电磁阀3及第一真空泵50，对软层侧模具10内进行抽真空至第七设定压力；在达到第七设定压力后，关闭所述第三电磁阀3及第一真空泵50。软毡侧模具内真空度设置应小于硬毡侧模具真空度0.3bar及以上。

e:达到第一设定压力后，蒸汽立即开始循环具体包括：所述控制装置打开所述第六电磁阀6，达到第四设定时间后，关闭所述第六电磁阀6，所述控制装置根据软层侧模具10内的实时压力是否达到第一设定压力，控制所述第二电磁阀2的打开或关闭，进行蒸汽循环；此时第二电磁阀2并未完全关闭，而是根据实时压力是否达到第一设定压力来控制打开或关闭，若实时压力达到第一设定压力控制第二电磁阀2关闭，若实时压力没有达到第一设定压力控制第二电磁阀2打开。

f：蒸汽循环第一设定时间具体包括：当蒸汽循环达到第一设定时间，关闭第二电磁阀2。在接收到第二压力传感器22反馈的信号后，控制装置需要含有延迟功能，即可以设置第一设定时间，如果达到设置第一设定时间，则控制装置在接收到第二压力传感器22的反馈信号后，首先关闭第二电磁阀2，此时第二压力传感器22监测蒸汽末端压力是否达到第一设定压力并实时向控制装置反馈，控制装置根据第二压力传感器22的反馈控制第二电磁阀2的开启与闭合。在设定的第一设定时间到达后，系统开启第二电磁阀2和第六电子阀。

h：自然泄压，达到第三设定压力后第二真空泵60开启，进行空气循环，至第三设定时间后停止具体包括:在保压第二设定时间达到后，所述控制装置打开所述第四电磁阀4进行自然泄压达到第三设定压力后，关闭第四电磁阀4；然后控制第七电磁阀7和第五电磁阀5开启，并启动第二真空泵60并开始计时；在达到第三设定时间后，关闭上述第七电磁阀7和第五电磁阀5和第二真空泵60。h：自然泄压完成后，控制装置向空压机40发出信号开模。

上述的蒸汽装置30可以是锅炉。上述的第一设定时间、第二设定时间、第三设定时间、第四设定时间为不低于10min；第一设定压力、第二设定压力、第三设定压力、第四设定压力、第五设定压力、第六设定压力、第七设定压力应当满足以下设备技术要求：

1、锅炉输出压力≥10.5bar；

2、蒸汽系统输出压力（即在模具进气口处压力）：10±1bar

3、空压机40额定压力：＞2bar

4、传感器要求检测压力范围：-2bar~12bar；温度：-10℃~240℃（蒸汽温度）

5、电磁阀可承受的压力范围：-2bar~12bar；温度：-10℃~240℃（蒸汽温度）

6、真空泵额定功率：30kw

7、在蒸汽系统中模具的两端需设置压力表，用于人工检查系统压力；

8、压机需要接入控制系统；

9、需要油温机对模具进行加热。

参数设定要求：

1、保压压力必须低于模具及压机可承受的最大压力0.3bar及以上；

2、模具温度：大于蒸汽温度5---25℃及以上

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。