一种放射性含硼废液浓缩装置的制作方法

本发明涉及蒸发装置技术领域，特别是涉及一种放射性含硼废液浓缩装置。

背景技术：

压水堆核电站会不可避免地产生大量放射性含硼废液，目前，蒸发浓缩法是处理含硼废液最成熟广泛的技术。然而，受国内现有蒸发器结构型式及运行模式的限制，废液蒸发过程中伴随的密度、粘度及含盐率的升高，将直接导致常规蒸发器的性能急剧下降，甚至停运。因此，传统蒸发器产生的蒸残液量大，这将显著提高后续的废物暂存、处置成本和工作量。加之，目前环境问题日益凸显，废物暂存空间有限，处置场选址困难，处置费用的上涨，迫切需要对放射性含硼废液作深度减容处理。

技术实现要素：

针对上述提出的迫切需要对放射性含硼废液作深度减容处理的技术问题，本发明提供了一种放射性含硼废液浓缩装置，本浓缩装置的结构设计可有效提升对含硼废液的蒸发深度，实现进一步浓缩含硼废液，方便后续对浓缩后含硼废液进行暂存、处理等。

本方案的技术手段如下，一种放射性含硼废液浓缩装置，包括罐体，还包括设置在罐体内的搅拌桨叶及加热装置，所述加热装置为盘管，还包括用于为盘管导入吸热介质和放热介质的介质输入管，所述介质输入管的输出端与盘管的入口端相接，还包括三通管，所述介质输入管与三通管的其中一个管口相接；还包括截断阀，所述截断阀与三通管另外两个管口中的任意一个相接；还包括测温装置，所述测温装置用于测量待引入介质输入管的吸热介质的温度。

现有技术中，放射性含硼废液蒸发浓缩过程伴随着密度、粘度及含盐率升高等特点。故含硼废液蒸发浓缩过程为废液流动性能逐渐下降的过程，以上过程还会造成蒸发设备内存在着结晶结块等风险，特别是在加热装置位置。以上结晶结块为阻热层，造成换热过程出现较大的热阻，使得含硼废液蒸发浓缩过程进度非常缓慢甚至停止，从而使得含硼废液蒸发浓缩不能深度进行：对含硼废液蒸发浓缩程度不够，最终导致后续用于存储浓缩后含硼废液的场所或容器需要更大，同时不便于后续对浓缩后含硼废液的处理。

本方案针对以上结晶问题，不同于现有技术，提供了一种不仅考虑到了对罐体内蒸残液进行强制降温，以加快含硼废液浓缩速度，同时考虑到了蒸残液降温过程结晶风险的技术方案。

具体的，本方案中，设置的盘管作为载热介质在罐体内流动或容置的管路，通过盘管管壁的传热，使得盘管内外侧介质可进行热交换，如通过向盘管内引入蒸汽，此时蒸汽可作为放热介质，用于加热罐体内的含硼废液，实现含硼废液加热浓缩；通过向盘管内引入水体，所述水体可作为吸热介质，用于吸收罐体内蒸残液的热量，以加速蒸残液降温过程，提高浓缩装置的浓缩效率。

更为具体的，以上结构设计中，通过设置为还包括三通管，且还包括截断阀及测温装置，用于实现：三通管中，与介质输入管相接的管口作为三通管的出口管口，另外两个管口作为入口管口，且吸热介质通过设置有截断阀的管口进入，放热介质通过最后一个管口进入，这样，在吸热介质被引入介质输入管之前，通过测温装置测量其温度，如设置为当吸热介质为水体时，大于40℃的水体才能够被允许进入盘管，这样，可有效避免因为盘管外壁温度过低而出现在盘管外壁发生降温过程结晶的风险。通过利用测温装置和截断阀，为盘管外壁发生降温过程结晶提供防护，亦可可有效提升含硼废液的蒸发深度，保证浓缩装置对含硼废液的浓缩程度，实现进一步浓缩含硼废液，方便后续对浓缩后含硼废液进行暂存、处理等。

更进一步的技术方案为：

更为完整的，且作为实现吸热介质输入盘管实现自动控制的技术方案，设置为：还包括蒸汽产生设备和温水产生设备，所述蒸汽产生设备用于生产作为放热介质的蒸汽，所述温水产生设备用于生产作为吸热介质的温水；

所述三通管的三个管口分别为：第一管口、第二管口和第三管口，介质输入管连接在第一管口上，截断阀连接在第二管口上，所述温水产生设备的输出端与截断阀的入口端相接，所述蒸汽产生设备的输出端与第三管口相接；

所述测温装置为测温传感器，所述截断阀上还设置有用于用于改变截断阀通断状态的驱动机构，还包括控制模块；

所述控制模块用于：接收来自测温传感器的信号，当温水的温度值小于设定值时，控制驱动机构，使得截断阀被调整至截断状态。在具体运用时，所述驱动机构采用电动、液动、气动执行机构均可。

所述罐体中还设置有导流筒，所述搅拌桨叶位于导流筒内；

在所述搅拌桨叶转动时，含硼废液在搅拌桨叶的作用下，由导流筒的一端被吸入导流筒并由导流筒的另一端流出；

导流筒位于盘管围成的环形区域内，且导流筒与盘管两者同心。本方案中，设置为包括设置在罐体内的导流筒，且还包括设置在导流筒中的搅拌叶轮，且在所述搅拌桨叶转动时，含硼废液在搅拌桨叶的作用下，由导流筒的一端被吸入导流筒并由导流筒的另一端流出，这样，搅拌桨叶与导流筒形成的组合体相当于为设置在罐体内的轴流泵，且设置为：所述加热装置为盘管，导流筒位于盘管围成的环形区域内，且导流筒与盘管两者同心，所述导流筒与盘管两者同心即为导流筒的轴线与盘管的轴线重合，这样，本浓缩装置工作时向盘管内引入用于对罐体内含硼废液进行加热的热流体，搅拌桨叶的工作可使得导流筒周围的介质发生流动，含硼废液在流动过程中与盘管外壁接触与热流体发生换热，在含硼废液浓缩的过程中，盘管周围流动的含硼废液可有效避免在盘管的外壁上形成结晶结块或减缓结晶结块形成的速度，从而使得含硼废液与热流体能够发挥有效的热传递从而利于提升含硼废液浓缩的深度，达到便于后续浓缩后含硼废液存储容器的减容和后期处理。

同时，通过搅拌桨叶抽吸含硼废液，可使得罐体内含硼废液整体发生更大程度的流动以利于浓缩效率。

作为本领域技术人员，由以上分析可得出，以上放射性含硼废液深度减容实际上即为：通过使得含硼废液能够被有效的浓缩到更高的浓度，故浓缩后的含硼废液体积更小，从而使得本方案相对于现有技术，在匹配后续用于被浓缩后含硼废液的存储的容器等时，可使得在相应容器的存储能力的要求上，能够被进一步的减容，即所述的深度减容。

为方便罐体内相应如搅拌桨叶、盘管、导流筒等附件的安装和维护，设置为：所述罐体为两段组合式结构：包括位于上侧的上段和位于下侧的下段，还包括罐体连接法兰，所述上段与下段通过罐体连接法兰形成法兰连接关系，本方案中，通过所述罐体连接法兰形成可拆卸连接关系，使得罐体整体为可分离式结构；

考虑到液体介质被加热后密度减小以及含硼废液能够被整体加热，以加快浓缩速度，设置为：所述盘管、搅拌桨叶及导流筒均安装在所述下段的底侧；

为避免因为介质外泄带出放射源等，设置为：所述搅拌轴穿过罐体的位置还设置有密封件。

作为一种具体的实现形式，还包括设置在罐体上的进料管、排料管及二次蒸汽出口；

所述罐体为端部为椭圆封头的立式容器；

所述排料管设置在罐体的底侧；

所述进料管及二次蒸汽出口均设置在罐体的侧面上，且进料管所在侧与二次蒸汽出口所在侧为一对相对侧；

进料管位于罐体的下侧且位于盘管的上方，所述二次蒸汽出口位于罐体的上侧；

所述搅拌桨叶、盘管、罐体三者同轴；

还包括用于驱动搅拌桨叶转动的电机，所述电机安装在罐体顶部的外侧，所述电机与搅拌桨叶通过搅拌轴连接。本方案中，所述罐体可通过如耳式支座完成支撑固定，所述进料管用于引入待蒸发的含硼废液，所述排料管用于排出浓缩完成的含硼废液，所述二次蒸汽出口用于排出浓缩过程所产生的蒸汽。特别的，本方案设置为进料管所在侧与二次蒸汽出口所在侧为一对相对侧，实为考虑到罐体在实际蒸发过程中，罐体的下部为加热室，罐体的上部为分离室，那么由进料管引入待蒸发含硼废液时，如待蒸发含硼废液冲击液面有可能引起液滴飞溅，故以上设置实际上旨在使得进料管与二次蒸汽出口间距尽可能远，以尽量降低液体加料时飞溅所引起的雾沫夹带几率。以上设置为三者同轴，旨在使得在罐体同一周向方向上各点受热尽可能均匀，以利于罐体内部空间的利用率，以利于蒸发效率。

为减小搅拌过程中搅拌轴及搅拌桨叶的摆动，设置为：还包括位于罐体内的轴套，所述搅拌轴穿过轴套，轴套与罐体的内壁之间还设置有多根轴套支撑杆，轴套支撑杆的排布方式为绕搅拌轴环形布置。

作为一种具体的盘管设置方式，设置为：所述盘管为螺旋形盘管，盘管的轴线位于竖直方向；

盘管的上端为用于引入载热流体介质的入口端，所述入口端连接介质输入管，所述盘管的介质出口端为盘管的下端，所述介质出口端上还连接有冷凝液管口，所述冷凝液管口上还连接有疏水阀。本方案在具体运用时，可通过所述介质输入管向盘管内引入低压蒸汽，待低压蒸汽通过盘管发生间壁式换热后冷凝成冷凝水，在疏水阀的作用下可及时排除以方便向盘管内补入新的低压蒸汽。本实现方式结构简单，制造、使用和维护成本低。

作为一种可增大换热面积、增加含硼废液与换热面的接触机会且结构简单的加热装置实现形式，设置为：所述盘管有多个，盘管之间形成层级排列关系：在罐体的径向方向上，盘管排列成多层；

相邻盘管之间均具有间隙；

相邻盘管的螺旋方向相反；

盘管共用介质输入管及疏水阀。

为方便如设置在线温度计、密度计、粘度计等对罐体内介质的各参数进行准确提取，且使得具体参数提取位置能够尽可能靠近加热装置，设置为：还包括设置在罐体顶部的仪表管口，仪表管口的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内，本方案中，仪表管口的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内旨在实现：确保深入罐体的测量仪表可深入至盘管之间且不与盘管发生干涉；

为使得不同测量目的的仪表不产生相互干涉，设置为：所述仪表管口为多个，且仪表管口相互之间间隔排布。

由于本浓缩装置在具体工作时，其内部介质的活动程度较为剧烈，为能够获取到罐体内的准确液位，设置为：还包括安装在罐体侧面上的旁通管，所述旁通管的轴线方向位于竖直方向；

所述旁通管的底部与罐体相连通，以通过旁通管的底部向旁通管中引入液体介质，所述旁通管与罐体之间还设置有均压管，所述均压管用于实现旁通管内气相空间与罐体内气相空间的均压；

还包括安装在旁通管上的液位计，所述液位计用于检测旁通管内的液位。本方案在具体运用时，罐体内的液面位于均压管的下方且位于旁通管下端与罐体连通位置的上方。这样，通过检测旁通管内液面，利用连通器原理，即可有效避免介质活动对液面检测准确度产生干扰。

本发明具有以下有益效果：

本方案中，设置为包括设置在罐体内的导流筒，且还包括设置在导流筒中的搅拌叶轮，且在所述搅拌桨叶转动时，含硼废液在搅拌桨叶的作用下，由导流筒的一端被吸入导流筒并由导流筒的另一端流出，这样，搅拌桨叶与导流筒形成的组合体相当于为设置在罐体内的轴流泵，且设置为：所述加热装置为盘管，导流筒位于盘管围成的环形区域内，且导流筒与盘管两者同心，这样，本浓缩装置工作时向盘管内引入用于对罐体内含硼废液进行加热的热流体，搅拌桨叶的工作可使得导流筒周围的介质发生流动，含硼废液在流动过程中与盘管外壁接触与热流体发生换热，在含硼废液浓缩的过程中，盘管周围流动的含硼废液可有效避免在盘管的外壁上形成结晶结块或减缓结晶结块形成的速度，从而使得含硼废液与热流体能够发挥有效的热传递从而利于提升含硼废液浓缩的深度，达到便于后续浓缩后含硼废液存储容器的减容和后期处理。

同时，通过搅拌桨叶抽吸含硼废液，可使得罐体内含硼废液整体发生更大程度的流动以利于浓缩效率。

附图说明

图1是本发明所述的一种放射性含硼废液浓缩装置一个具体实施例的结构示意图；

图2是本发明所述的一种放射性含硼废液浓缩装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为局部示意图，用于反映介质输入管与三通管、截断阀的配合关系。

图中的附图标记分别为：1、排料管，2、加热室，3、导流筒，4、介质输入管，41、三通管，42、截断阀，5、进料管，6、罐体连接法兰，7、分离室，8、轴套，9、罐体，10、仪表管口，11、变速器，12、电机，13、密封件，14、旁通管，15、二次蒸汽出口，16、轴套支撑杆，17、搅拌轴，18、耳式支座，19、搅拌桨叶，20、盘管，21、冷凝液管口。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1和图2所示，一种放射性含硼废液浓缩装置，包括罐体9，还包括设置在罐体9内的搅拌桨叶19及加热装置，所述加热装置为盘管20，还包括用于为盘管20导入吸热介质和放热介质的介质输入管4，所述介质输入管4的输出端与盘管20的入口端相接，还包括三通管41，所述介质输入管4与三通管41的其中一个管口相接；还包括截断阀42，所述截断阀42与三通管41另外两个管口中的任意一个相接；还包括测温装置，所述测温装置用于测量待引入介质输入管4的吸热介质的温度。

现有技术中，放射性含硼废液蒸发浓缩过程伴随着密度、粘度及含盐率升高等特点。故含硼废液蒸发浓缩过程为废液流动性能逐渐下降的过程，以上过程还会造成蒸发设备内存在着结晶结块等风险，特别是在加热装置位置。以上结晶结块为阻热层，造成换热过程出现较大的热阻，使得含硼废液蒸发浓缩过程进度非常缓慢甚至停止，从而使得含硼废液蒸发浓缩不能深度进行：对含硼废液蒸发浓缩程度不够，最终导致后续用于存储浓缩后含硼废液的场所或容器需要更大，同时不便于后续对浓缩后含硼废液的处理。

本方案针对以上结晶问题，不同于现有技术，提供了一种不仅考虑到了对罐体9内蒸残液进行强制降温，以加快含硼废液浓缩速度，同时考虑到了蒸残液降温过程结晶风险的技术方案。

具体的，本方案中，设置的盘管20作为载热介质在罐体9内流动或容置的管路，通过盘管20管壁的传热，使得盘管20内外侧介质可进行热交换，如通过向盘管20内引入蒸汽，此时蒸汽可作为放热介质，用于加热罐体9内的含硼废液，实现含硼废液加热浓缩；通过向盘管20内引入水体，所述水体可作为吸热介质，用于吸收罐体9内蒸残液的热量，以加速蒸残液降温过程，提高浓缩装置的浓缩效率。

更为具体的，以上结构设计中，通过设置为还包括三通管41，且还包括截断阀42及测温装置，用于实现：三通管41中，与介质输入管4相接的管口作为三通管41的出口管口，另外两个管口作为入口管口，且吸热介质通过设置有截断阀42的管口进入，放热介质通过最后一个管口进入，这样，在吸热介质被引入介质输入管4之前，通过测温装置测量其温度，如设置为当吸热介质为水体时，大于40℃的水体才能够被允许进入盘管20，这样，可有效避免因为盘管20外壁温度过低而出现在盘管20外壁发生降温过程结晶的风险。通过利用测温装置和截断阀42，为盘管20外壁发生降温过程结晶提供防护，亦可可有效提升含硼废液的蒸发深度，保证浓缩装置对含硼废液的浓缩程度，实现进一步浓缩含硼废液，方便后续对浓缩后含硼废液进行暂存、处理等。

实施例2：

如图1和图2所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：

更为完整的，且作为实现吸热介质输入盘管20实现自动控制的技术方案，设置为：还包括蒸汽产生设备和温水产生设备，所述蒸汽产生设备用于生产作为放热介质的蒸汽，所述温水产生设备用于生产作为吸热介质的温水；

所述三通管41的三个管口分别为：第一管口、第二管口和第三管口，介质输入管4连接在第一管口上，截断阀42连接在第二管口上，所述温水产生设备的输出端与截断阀42的入口端相接，所述蒸汽产生设备的输出端与第三管口相接；

所述测温装置为测温传感器，所述截断阀42上还设置有用于用于改变截断阀42通断状态的驱动机构，还包括控制模块；

所述控制模块用于：接收来自测温传感器的信号，当温水的温度值小于设定值时，控制驱动机构，使得截断阀42被调整至截断状态。在具体运用时，所述驱动机构采用电动、液动、气动执行机构均可。

所述罐体9中还设置有导流筒3，所述搅拌桨叶19位于导流筒3内；

在所述搅拌桨叶19转动时，含硼废液在搅拌桨叶19的作用下，由导流筒3的一端被吸入导流筒3并由导流筒3的另一端流出；

导流筒3位于盘管20围成的环形区域内，且导流筒3与盘管20两者同心。本方案中，设置为包括设置在罐体9内的导流筒3，且还包括设置在导流筒3中的搅拌叶轮，且在所述搅拌桨叶19转动时，含硼废液在搅拌桨叶19的作用下，由导流筒3的一端被吸入导流筒3并由导流筒3的另一端流出，这样，搅拌桨叶19与导流筒3形成的组合体相当于为设置在罐体9内的轴流泵，且设置为：所述加热装置为盘管20，导流筒3位于盘管20围成的环形区域内，且导流筒3与盘管20两者同心，所述导流筒3与盘管20两者同心即为导流筒3的轴线与盘管20的轴线重合，这样，本浓缩装置工作时向盘管20内引入用于对罐体9内含硼废液进行加热的热流体，搅拌桨叶19的工作可使得导流筒3周围的介质发生流动，含硼废液在流动过程中与盘管20外壁接触与热流体发生换热，在含硼废液浓缩的过程中，盘管20周围流动的含硼废液可有效避免在盘管20的外壁上形成结晶结块或减缓结晶结块形成的速度，从而使得含硼废液与热流体能够发挥有效的热传递从而利于提升含硼废液浓缩的深度，达到便于后续浓缩后含硼废液存储容器的减容和后期处理。

同时，通过搅拌桨叶19抽吸含硼废液，可使得罐体9内含硼废液整体发生更大程度的流动以利于浓缩效率。

作为本领域技术人员，由以上分析可得出，以上放射性含硼废液深度减容实际上即为：通过使得含硼废液能够被有效的浓缩到更高的浓度，故浓缩后的含硼废液体积更小，从而使得本方案相对于现有技术，在匹配后续用于被浓缩后含硼废液的存储的容器等时，可使得在相应容器的存储能力的要求上，能够被进一步的减容，即所述的深度减容。

为方便罐体9内相应如搅拌桨叶19、盘管20、导流筒3等附件的安装和维护，设置为：所述罐体9为两段组合式结构：包括位于上侧的上段和位于下侧的下段，还包括罐体9连接法兰6，所述上段与下段通过罐体9连接法兰6形成法兰连接关系，本方案中，通过所述罐体9连接法兰6形成可拆卸连接关系，使得罐体9整体为可分离式结构；

考虑到液体介质被加热后密度减小以及含硼废液能够被整体加热，以加快浓缩速度，设置为：所述盘管20、搅拌桨叶19及导流筒3均安装在所述下段的底侧；

为避免因为介质外泄带出放射源等，设置为：所述搅拌轴17穿过罐体9的位置还设置有密封件13。

作为一种具体的实现形式，还包括设置在罐体9上的进料管5、排料管1及二次蒸汽出口15；

所述罐体9为端部为椭圆封头的立式容器；

所述排料管1设置在罐体9的底侧；

所述进料管5及二次蒸汽出口15均设置在罐体9的侧面上，且进料管5所在侧与二次蒸汽出口15所在侧为一对相对侧；

进料管5位于罐体9的下侧且位于盘管20的上方，所述二次蒸汽出口15位于罐体9的上侧；

所述搅拌桨叶19、盘管20、罐体9三者同轴；

还包括用于驱动搅拌桨叶19转动的电机12，所述电机12安装在罐体9顶部的外侧，所述电机12与搅拌桨叶19通过搅拌轴17连接。本方案中，所述罐体9可通过如耳式支座18完成支撑固定，所述进料管5用于引入待蒸发的含硼废液，所述排料管1用于排出浓缩完成的含硼废液，所述二次蒸汽出口15用于排出浓缩过程所产生的蒸汽。特别的，本方案设置为进料管5所在侧与二次蒸汽出口15所在侧为一对相对侧，实为考虑到罐体9在实际蒸发过程中，罐体9的下部为加热室2，罐体9的上部为分离室7，那么由进料管5引入待蒸发含硼废液时，如待蒸发含硼废液冲击液面有可能引起液滴飞溅，故以上设置实际上旨在使得进料管5与二次蒸汽出口15间距尽可能远，以尽量降低液体加料时飞溅所引起的雾沫夹带几率。以上设置为三者同轴，旨在使得在罐体9同一周向方向上各点受热尽可能均匀，以利于罐体9内部空间的利用率，以利于蒸发效率。

为减小搅拌过程中搅拌轴17及搅拌桨叶19的摆动，设置为：还包括位于罐体9内的轴套8，所述搅拌轴17穿过轴套8，轴套8与罐体9的内壁之间还设置有多根轴套支撑杆16，轴套支撑杆16的排布方式为绕搅拌轴17环形布置。

作为一种具体的盘管20设置方式，设置为：所述盘管20为螺旋形盘管20，盘管20的轴线位于竖直方向；

盘管20的上端为用于引入载热流体介质的入口端，所述入口端连接介质输入管4，所述盘管20的介质出口端为盘管20的下端，所述介质出口端上还连接有冷凝液管口21，所述冷凝液管口21上还连接有疏水阀。本方案在具体运用时，可通过所述介质输入管4向盘管20内引入低压蒸汽，待低压蒸汽通过盘管20发生间壁式换热后冷凝成冷凝水，在疏水阀的作用下可及时排除以方便向盘管20内补入新的低压蒸汽。本实现方式结构简单，制造、使用和维护成本低。

作为一种可增大换热面积、增加含硼废液与换热面的接触机会且结构简单的加热装置实现形式，设置为：所述盘管20有多个，盘管20之间形成层级排列关系：在罐体9的径向方向上，盘管20排列成多层；

相邻盘管20之间均具有间隙；

相邻盘管20的螺旋方向相反；

盘管20共用介质输入管4及疏水阀。

为方便如设置在线温度计、密度计、粘度计等对罐体9内介质的各参数进行准确提取，且使得具体参数提取位置能够尽可能靠近加热装置，设置为：还包括设置在罐体9顶部的仪表管口10，仪表管口10的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内，本方案中，仪表管口10的轴线位于以上层级关系所形成的环形间隙内旨在实现：确保深入罐体9的测量仪表可深入至盘管20之间且不与盘管20发生干涉；

为使得不同测量目的的仪表不产生相互干涉，设置为：所述仪表管口10为多个，且仪表管口10相互之间间隔排布。

由于本浓缩装置在具体工作时，其内部介质的活动程度较为剧烈，为能够获取到罐体9内的准确液位，设置为：还包括安装在罐体9侧面上的旁通管14，所述旁通管14的轴线方向位于竖直方向；

所述旁通管14的底部与罐体9相连通，以通过旁通管14的底部向旁通管14中引入液体介质，所述旁通管14与罐体9之间还设置有均压管，所述均压管用于实现旁通管14内气相空间与罐体9内气相空间的均压；

还包括安装在旁通管14上的液位计，所述液位计用于检测旁通管14内的液位。本方案在具体运用时，罐体9内的液面位于均压管的下方且位于旁通管14下端与罐体9连通位置的上方。这样，通过检测旁通管14内液面，利用连通器原理，即可有效避免介质活动对液面检测准确度产生干扰。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定或说明：放射性含硼废液自进料管5加入罐体9内部的加热室2，进料管5前端设置有一个单向止回阀，可防止罐体9内的废液倒流。开启机械搅拌，盘管20内部通入低压蒸汽，通过间壁换热的方式加热废液至沸腾，形成的二次蒸汽经过二次蒸汽出口15排至后端进行除雾和冷凝；进料管5与二次蒸汽出口15管呈最远距离布置，其目的是尽量降低液体加料时飞溅所引起的雾沫夹带几率；通过液位变化反馈情况，来调节废液加入流量以及加热蒸汽的压力；根据对废液密度、粘度和液位的在线监测值进行综合评估，来确定蒸发浓缩过程的终了时刻；以保证安全生产为前提，若粘度优先达到指定值，停止蒸发；若液位优先低于限定值，停止蒸发；在搅拌桨叶19机械推动和密度差引起的自然对流的共同驱动下，废液自导流筒3顶部吸入，底部排出，并在盘管20间隙作强制对流；加热蒸汽自盘管20顶部注入，冷凝液自盘管20底部排出，冷凝液管口21设有疏水阀；所述旁通管14将罐体9内的加热室2和分离室7连通，可在旁通管14内加装液位计以检测罐体9内的液位变化，旁通管14设有伴热装置，以降低旁通管14散热损失；仪表管口10内可加装在线密度计和粘度计，通过将仪表伸入罐体9与导流筒3环隙，可实时监测废液蒸发时的物性变化，同时避开了搅拌桨叶19的干扰，将仪表竖直安装也可减少料液挂壁现象，便于仪表的清洗，延长使用寿命；放射性含硼废液连续加入罐体9内，加料速率与蒸发速率接近，待批量料液加入完全后，继续蒸发直至蒸残液体积和物性满足要求，即可停止加热；盘管20内可通过三通阀41通入一定量的温度高于40摄氏度的温水加速蒸残液的降温过程，且温水的温度检测通过温度传感器实现，温水与盘管20的导通状态通过截断阀42控制，且截断阀42为设置有执行机构的自动阀，且执行机构通过采集温水的温度值，控制截断阀42的通断状态；待蒸残液排净后，即可停止搅拌；罐体9顶部封头上加装有密封件13，可避免二次蒸汽泄露；搅拌轴17中部通过轴套8以及轴套支撑杆16与罐体9固定，可消除搅拌过程中搅拌桨叶19的横向摆动；蒸发器整体采用耳式支座18支撑并固定在钢平台上。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在对应发明的保护范围内。