一种花炮自动装填机构的制作方法

1.本发明涉及一种花炮装填的技术领域，尤其是一种花炮自动装填机构。


背景技术：

2.花炮生产工序繁多，而且花炮内筒里装有易燃易爆的药物成分，原料具有较大的粉尘危害和爆炸风险。繁重的工作多是靠人工带药作业，具有一定的危险性，生产效率低。目前市场上已有一些研发设备，受限与技术和生产工艺，不同生产规格之间切换困难，设备防尘差、粉末不易清理，同时也存在一定的安全隐患。
3.花炮内筒装药机构有很大设备空间，目前市场上已有一些研发设备，主要在装填工序上存在以下问题：
4.1)传统手工、人工生产安全隐患较大；
5.2)现有自动装填定量取料采用圆盘回转定量取料和端面回转刮料，为敞开式，粉料易外泄，且设备不易清理维护；
6.3)部分已有设备定量单元更换麻烦，甚至更换时容易有安全隐患


技术实现要素：

7.针对现有技术中花炮内筒装药中存在的安全隐患大、粉料易外泄、不易清理维护、定量单元更换麻烦等一系列技术问题，本发明提出了一种花炮自动装填机构，用以解决上述的技术问题。
8.本发明提出了一种花炮自动装填机构，包括底板、滑板装置、插杆装置和料仓，滑板装置设置于底板上，底板上可拆卸地设置有定量板，料仓、插杆装置和定量板设置于滑板装置上，并可随滑板装置位移，滑板装置位移时，料仓的底部、插杆装置的底部刮板可分别与定量板对应，且底部刮板上设置的定位孔与定量板的定量孔相互吻合，底板的底部设置有用于控制定量板上定量孔开闭的闸门装置。通过可拆卸地定量板的设置可以根据原料快速改变定量板来实现装填变化的需要。
9.在一些具体的实施例中，料仓的上部为至少设置有一倒锥形的漏斗结构，且料仓内倾斜设置有导向板。凭借该设置能够便于进料且控制落料导向避免落料扬尘的情况。
10.在一些具体的实施例中，滑板装置包括两侧设置于底板上的导轨和第一气缸，插杆装置和料仓同时通过连接板可滑动地设置于导轨上，第一气缸与连接板连接以驱动插杆装置和料仓沿导轨位移。凭借该设置可以移动切换插杆装置和料仓与定量板的位置，以实现加料和装填操作。
11.在一些具体的实施例中，插杆装置包括支架、第二气缸和冲针组，第二气缸设置于支架上方，冲针组与气缸连接，冲针组的各冲针与刮板的定位孔一一对应。凭借该设置便于冲针组的冲针穿过刮板定位孔将定量板上的原料压入对应的炮饼内。
12.在一些具体的实施例中，闸门装置包括对称设置于底板的下方两侧的第三气缸和封闭板，第三气缸与封闭板连接推动封闭板位移以封闭定量板下部的定量孔开孔。凭借该
设置可以封闭定量板下部的定量孔开孔，避免原料提前落下。
13.在一些具体的实施例中，底板的定量板下方还设置有炮饼定位装置，炮饼定位装置上设置有与定量板的定量孔对应的通孔。凭借该设置可以使得冲针组上的冲针能够将原料压入炮饼内。
14.在一些具体的实施例中，闸门装置设置于底板与炮饼定位装置之间，炮饼定位装置上设置有供封闭板位移的导向块。凭借该设置能够使得封闭板沿导向结构往复运动。
15.在一些具体的实施例中，炮饼定位装置的底部设置有多个定位板，多个定位板形成炮饼的外围形状。凭借该设置能够确保炮饼在装填时的精确定位。
16.在一些具体的实施例中，封闭板的厚度尺寸与定量板和炮饼定位装置之间的距离相当。凭借该设置能够确保封闭板的封闭效果，避免大量残料外泄。
17.在一些具体的实施例中，底板的一端表面还开设有残料槽，残料槽的下方的底板的背面设置有集料盒。凭借该设置可以方便快速清理余料。
18.本发明提出了一种花炮自动装填机构，其涉药部分构造简洁，且定量单元安装便利，可快速拆装更换，生产使用过程中原料泄露少，生产结束后可快速清理余料，保证生产品质稳定的同时也保障了设备维护的安全性。目前的混料圆盘回转定量取料和端面回转刮料，结构复杂，成本高，每个定量孔受离心力作用有可能取料不均。本技术采用平面移动料仓取料，结构简单，移动方便快速，并且可根据原料快速改变定量板来实现装填变化的需要。本技术采用料仓移动刮料取料，定量板固定，平面刮板取料，每个定量取料的体积和取料量一致，保障了每个炮饼内单个套筒内装各种原料用量的一致性；涉药部件易于加工，可采用铝材等轻便原料，结构简单，生产成本低，保证了设备经济性和使用寿命。
附图说明
19.包括附图以提供对实施例的进一步理解并且附图被并入本说明书中并且构成本说明书的一部分。附图图示了实施例并且与描述一起用于解释本发明的原理。将容易认识到其它实施例和实施例的很多预期优点，因为通过引用以下详细描述，它们变得被更好地理解。通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
20.图1是根据发明的一个实施例的花炮自动装填机构的进料工位的结构示意图；
21.图2是根据发明的一个具体的实施例的花炮自动装填机构的装填工位时的结构示意图；
22.图3是根据发明的一个具体的实施例的底板结构示意图；
23.图4是根据发明的一个具体的实施例的花炮自动装填机构的底部结构示意图；
24.图5是根据发明的一个具体的实施例的闸门装置的结构示意图。
25.图中各编号的含义：100-料仓、101-导向板、200-插杆装置、201-第一气缸、202-支架、203-冲针组、204-刮板、300-滑板装置、301-第二气缸、302-导轨、303-连接板、400-底板、401-定量板、402-残料槽、403-集料盒、 500-闸门装置、501-第三气缸、502-封闭板、600-炮饼定位装置、601-定位板、602-导向块。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关发明相关的部分。
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
28.图1示出了根据发明的一个实施例的花炮自动装填机构的进料工位的结构示意图。如图1所示，该花炮自动装填机构包括料仓100、插杆装置200、滑板装置300和底板400，料仓100、插杆装置200、滑板装置300均设置于底板400之上，具体的，料仓100和插杆装置200相邻且共同设置于底板400 之上的滑板装置300上，以此实现料仓100和插杆装置200的移动，底板400 上可拆卸地设置有一定量板401，该定量板401用于接收料仓100的落料，并确保定量板401上的各定量孔中的落料为预定的体积，可拆卸地设置能够方便进行定量板401的更换，通过不同定量孔的规格满足不同的定量给料的需求。定量板401的位置设置于料仓100和插杆装置200在滑板装置300的位移路线上，使得料仓100和插杆装置200在滑板装置300上位移时，定量板401能够分别与料仓100的出料部和插杆装置200的作业部对应配合，以实现定量进料和装填的操作。图1中定量板401位于料仓100的出料部下方，可接收从料仓100上部自由落下的物料。
29.继续参考图2，图2示出了根据发明的一个具体的实施例的花炮自动装填机构的装填工位的结构示意图，如图2所示，此时，料仓100在落料填满定量板401上的定量孔之后，滑板装置移动使得插杆装置200位于定量板401 的正上方，以进行装填操作。插杆装置200包括第一气缸201、支架202、冲针组203和刮板204，第一气缸201设置于支架的上部，刮板204设置于支架202的底部并与底板400贴合，冲针组203与第一气缸201连接并设置于支架202上部与刮板204之间，刮板204上开设有与底板400上的定量板 401的定量孔对应的通孔，冲针组203的各冲针与该通孔、定量孔一一对应，以确保能够通过冲针将定量孔中的物料压至待填装的炮饼内。
30.在具体的实施例中，料仓100的上部设置为漏斗状结构，该漏斗状结构至少存在一倒锥形的斜面，本实施例中，该斜面设置于靠近插杆装置200的一侧，且料仓100的内部还设置有导向板101，该导向板101可以在落料的时候引导物料，避免物料直接落入料仓100内而产生大量扬尘。
31.在具体的实施例中，滑板装置300包括两套平行设置于底板400上料仓 100和插杆装置200两侧的第二气缸301、导轨302和连接板303，连接板 303与料仓100和插杆装置200两侧固定连接，第二气缸301与连接板303 连接以驱动料仓100和插杆装置200沿轨道302位移。
32.在具体的实施例中，图3示出了根据发明的一个具体的实施例底板的结构示意图，如图3所示，底板400上开设有用于放置定量板401的凹槽，便于进行定量板401的拆卸更换。底板400的一端还设置有残料槽402，残料槽402的设置可以在料仓100和插杆装置200在底板400上移动时，通过插杆装置200底部与底板400贴合的刮板204将定量板401上的残料刮至残料槽402，避免原料外泄。
33.在具体的实施例中，底板400的底面还设置有闸门装置500和炮饼定位装置600，图
4示出了根据发明的一个具体的实施例的花炮自动装填机构的底部结构示意图，如图4所示，闸门装置500设置于炮饼定位装置600与底板400之间，闸门装置500包括相向设置的一对第三气缸501和封闭板502，炮饼定位装置600的底面设置有多个定位板601，多个定位板601形成炮饼的外形结构，且炮饼定位装置的底面上还设置有与炮饼上的孔位对应的通孔，该通孔与定量板401上的定量孔一一对应。左右两侧设置的第三气缸501与封闭板502连接并可驱动左右两侧的封闭板502相向运动并在两封闭板502 合拢时封闭定量板401与炮饼定位装置600的底面的通孔，避免物料提前落下。
34.在具体的实施例中，继续参考图5，图5示出了根据发明的一个具体的实施例的闸门装置的结构示意图，如图5所示，炮饼定位装置600与底板400 之间设置有一对平行的导向块602，封闭板502于两导向块602之间受第三气缸501的驱动往复运动，以封闭定量板401上的定量孔。封闭板502的厚度尺寸与定量板401和炮饼定位装置600之间的距离相当，即封闭板502与定量板401和炮饼定位装置600贴合，以便于通过封闭板502封闭定量板401 的定量孔，在炮饼定位后控制第三气缸501打开封闭板502，完成填装操作。
35.在具体的实施例中，底板400的下部位于残料槽402的下方设置有集料盒403，用于收集通过刮板204移动时从底板400上刮至残料槽402的残料，避免原料外泄，可快速清理余料。
36.本发明的花炮自动装填机构能精准的把生产原料按需要的用量快速均匀地分布到花炮空筒内，取料精确。定量单元固定可减少原料的摩擦，增强机构使用安全性。通过定量板可快速更换的设置实现原料不同大小、不同用量的设定。花炮生产自动填料设备工艺流程如下：当料仓100移动到定量板 401的上方，启动物料开关，物料经过定量输送由上而下自由落下，在此过程充分均匀地填满定量板401中均布的定量孔。经过一定时间完全填满后，给出信号，启动滑板装置300带动料仓100、插杆装置200移动，直至插杆装置200底部的刮板204中心孔与定量装置的定量板401中心孔完全吻合。此时炮饼也由输送带送达并由提升气缸上升到指定位置，即炮饼定位装置的定位板所形成的的区域内，炮饼中心与设定中心对齐。检测到信号后，启动闸门装置500的第三气缸501，打开左右闸门的封闭板502。封闭板502打开到位后信号给出，启动插杆装置200中第一气缸201使得冲针向下作业。冲针组203中n根冲针冲下，把物料完全从定量孔中卸到炮饼内筒里。完成冲填后给到信号，冲针收回。收回后给出信号，闸门装置500启动，左右第三气缸501推出，闸门的封闭板502封闭，定量板401中n个定量孔完全封闭。此时给出信号，滑板装置300中第二气缸301启动，料仓100、插杆装置200等移回到起始位，即定量板401完全处于料仓100内。一次装填流程完成，接着开始下一轮新的循环作业。上述信号可以通过设置于相应作业位置的感应器实现。
37.本技术中的花炮自动装填结构可将原料按需要的用量快速均匀地分布到炮饼内筒，定量精确；可快速更换定量板，实现不同大小的原料，不同用量的生产对应；整体结构及定量单元结构简洁，制作成本、运维成本低。
38.以上描述仅为本发明的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本发明中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本发明中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。