一种核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验系统及方法与流程

1.本发明涉及核工程技术领域，具体涉及一种核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验系统及方法。


背景技术：

2.安全壳是核电安全的最后一道物理屏障。安全壳作为重要的核级设备，其安装质量是关乎核电安全、民众安全的重大事项。在核电厂建设期间中，安全壳整体试验，即安全壳打压试验，作为对安全壳施工质量的检验，一直都是核电厂建设单位、核安全监管部门关注的重中之重。在核电厂运行期间，定期向监管部门汇报安全壳泄漏率估计值，是核电厂运营单位的关键日常工作，安全壳密封性的定期试验也是影响核电厂运行状态和整体寿命的重要指标。
3.因此，安全壳整体试验过程的严谨性、试验结果的准确性、数据分析的有效性是保证核电厂安全、稳定运行的重要指标。其中，安全壳密封性是衡量安全壳安装质量的重要指标。但是，纵观国内，尚无任何一家单位拥有一套专门用于开展安全壳密封性试验练习、操作训练和实践学习的模拟平台。
4.而且，在核电厂执行一次安全壳密封性试验需要耗时1周多，这么长的试验时间对核电厂来说带来极大的经济损失，同时高压试验对安全壳壳体结构是一种破坏，因此核电厂不会允许在实际的安全壳上开展任何影响工期的、非必要工作。但另一方面，出于核电厂安全壳密封性试验的重要性，核电厂对安全壳密封性试验的顺利开展又有着极高的要求，对试验人员的技术成熟度以及试验技术的成熟度也有极高的期望。
5.然而，即使核电厂运行单位、核电设计单位对安全壳密封性试验有一些想法，也是难以通过实践测试效果的；这也导致核电厂运行单位诸如缩短安全壳密封性试验时间、快速提高试验成熟度的期望难以实现，也使得国内核电厂安全壳密封性试验技术多年来陈旧不堪，停步不前。


技术实现要素：

6.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种专门用于开展核电厂安全壳密封性试验模拟操作、理论学习和实操培训、优化测试的核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验系统，还相应提供一种利用该系统进行核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验的方法。
7.解决本发明技术问题所采用的技术方案是：
8.本发明提供一种核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验系统，包括：安全壳模拟体、充排系统、卸压系统、数据采集系统、控制系统和数据分析系统，
9.所述充排系统与安全壳模拟体连通，用于向安全壳模拟体内部充/排气体，
10.所述卸压系统连通于安全壳模拟体和大气环境之间，用于对安全壳模拟体进行调压，以使其恢复至大气压力，
11.所述数据采集系统用于采集安全壳模拟体内气体的参数，或采集安全壳模拟体内气体，以及向安全壳模拟体内部充/排气体的参数，
12.所述控制系统连接于充排系统和数据采集系统之间，用于根据所述数据采集系统采集的数据，调节充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体内部的压力达到或维持预设的试验压力，
13.数据分析系统与数据采集系统电连接，用于在安全壳模拟体内部的压力达到或维持预设的试验压力后，根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第一泄漏率。
14.可选地，所述充排系统包括充排管路，以及设于充排管路上的充排隔离阀、充排调节阀、充排抽气设备和充排充气设备，所述充排管路与安全壳模拟体连通，充排抽气设备用于通过充排管路从安全壳模拟体内部向外抽取气体，充排充气设备用于通过充排管路向安全壳模拟体内部充入气体，
15.所述控制系统电连接于充排调节阀和数据采集系统之间，用于根据所述数据采集系统采集的数据，调节充排调节阀的开度，以使安全壳模拟体内部的压力达到或维持预设的试验压力。
16.可选地，所述数据采集系统包括充排参数采集模块和壳内参数采集模块，
17.充排参数采集模块设于充排管路上，用于采集向安全壳模拟体内部充/排气体的参数，壳内参数采集模块设于安全壳模拟体内，用于采集安全壳模拟体内气体的参数。
18.可选地，所述充排参数采集模块包括充排温度变送器、充排湿度变送器、充排压力变送器和充排流量变送器；
19.所述壳内参数采集模块包括温度传感器、湿度传感器和压力传感器。
20.可选地，还包括参考泄漏率引入系统，
21.所述参考泄漏率引入系统与安全壳模拟体连通，用于向安全壳模拟体内部充入或抽取设定参数的气体，
22.所述数据分析系统还用于在参考泄漏率引入系统启动后，根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第二泄漏率，再根据第二泄漏率和第一泄漏率计算参考泄漏率计算值，并根据向安全壳模拟体内部充入/抽取气体的参数，确定参考泄漏率引入值，由参考泄漏率计算值和参考泄漏率引入值计算参考泄漏率测量偏差。
23.可选地，所述参考泄漏率引入系统包括引入管路，以及设于引入管路上的引入隔离阀、引入调节阀、第二抽气设备和/或第二充气设备，所述引入管路与安全壳模拟体连通，第二抽气设备用于通过引入管路从安全壳模拟体内部向外抽取气体，第二充气设备用于通过引入管路向安全壳模拟体内部充入气体，
24.可选地，所述数据采集系统还包括引入参数采集模块，引入参数采集模块设于引入管路上，用于采集引入管路上气体的参数，所述控制系统还电连接于引入调节阀和引入参数采集模块之间，用于根据采集的引入管路上气体的参数，调节引入调节阀的开度，以使参考泄漏率引入系统向安全壳模拟体内部充入/抽取设定流量的气体。
25.可选地，所述引入参数采集模块包括引入温度变送器、引入湿度变送器、引入压力变送器和引入流量变送器。
26.可选地，所述卸压系统包括卸压管路，以及设于卸压管路上的卸压隔离阀、卸压调
节阀和消音器，卸压管路连通于安全壳模拟体和大气环境之间，
27.所述数据采集系统还包括卸压流量变送器，其设于卸压管路上，所述控制系统还电连接于卸压调节阀和数据采集系统之间，用于根据泄压流量变送器采集的卸压管路上气体的流量，调节卸压调节阀的开度，以使安全壳模拟体内部的气体按照设定的流量排除，安全调节壳内压力至大气压力，或控制系统根据安全壳模拟体内气体压力变化情况，调节卸压调节阀的开度，以使安全壳模拟体内部的压力按照设定的速率下降，安全调节壳内压力至大气压力。
28.本发明还提供一种利用上述的系统进行核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验的方法，包括：
29.s1：所述充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体，所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，并传输至控制系统，所述控制系统调节充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体内部的压力达到预设的试验压力，
30.s2：关闭所述充排系统，所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，并传输至数据分析系统，所述数据分析系统根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第一泄漏率。
31.可选地，还包括：
32.s3：所述参考泄漏率引入系统向安全壳模拟体内部充入/抽取设定参数的气体，
33.s4：所述数据分析系统在参考泄漏率引入系统启动后，根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第二泄漏率，再根据第二泄漏率和第一泄漏率计算参考泄漏率计算值，并根据向安全壳模拟体内部充入/抽取气体的参数，确定参考泄漏率引入值，由参考泄漏率计算值和参考泄漏率引入值计算参考泄漏率测量偏差。
34.本发明还提供一种利用上述的系统进行核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验的方法，包括：
35.s1：所述充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体，所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，并传输至控制系统，所述控制系统调节充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体内部的压力维持在预设的试验压力，
36.s2：所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，以及向安全壳模拟体内部充/排气体的参数，并传输至数据分析系统，所述数据分析系统根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第一泄漏率。
37.可选地，还包括：
38.s3：所述参考泄漏率引入系统向安全壳模拟体内部充入/抽取设定参数的气体，所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，并传输至控制系统，所述控制系统调节充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体内部的压力维持在预设的试验压力，
39.s4：所述数据分析系统在参考泄漏率引入系统启动且安全壳模拟体内部的压力维持在预设的试验压力后，根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第二泄漏率，再根据第二泄漏率和第一泄漏率计算参考泄漏率计算值，并根据向安全壳模拟体内部充入/抽取气体的参数，确定参考泄漏率引入值，由参考泄漏率计算值和参考泄漏率引入值计算参考泄漏率测量偏差。。
40.本发明提出的核电厂安全壳泄漏率测量大型模拟试验系统，弥补了核电厂安全壳密封性试验技术领域的空白，首次构建了用于开展安全壳密封性试验专项演练的安全壳泄漏率测量模拟系统。其包含模拟开展核电厂安全壳密封性试验所需的标准系统和设备配置，由安全壳模拟体、安全壳充排压模拟系统、安全壳卸压模拟系统、安全壳泄漏率测量数据采集系统、安全壳泄漏率数据分析系统、控制系统等组成，能够采用压降法和恒压法实现内层安全壳和外层安全壳密封性试验全部过程的模拟，提升试验人员的专业水平、技能成熟度。
附图说明
41.图1为本发明实施例1提供的核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验系统的结构示意图。
具体实施方式
42.下面将结合本发明中的附图，对发明中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的范围。
43.在本发明的描述中，需要说明的是，属于“上”等指示方位或位置关系是基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于和简化描述，而并不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须设有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
44.在本发明的描述中，术语“充排”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。
45.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“设置”、“安装”、“固定”等应做广义理解，例如可以是固定连接也可以是可拆卸地连接，或者一体地连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
46.本发明提供一种核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验系统，包括：安全壳模拟体、充排系统、卸压系统、数据采集系统、控制系统和数据分析系统，
47.所述充排系统与安全壳模拟体连通，用于向安全壳模拟体内部充/排气体，
48.所述卸压系统连通于安全壳模拟体和大气环境之间，用于对安全壳模拟体进行调压，以使其恢复至大气压力，
49.所述数据采集系统用于采集安全壳模拟体内气体的参数，或采集安全壳模拟体内气体，以及向安全壳模拟体内部充/排气体的参数，
50.所述控制系统连接于充排系统和数据采集系统之间，用于根据所述数据采集系统采集的数据，调节充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体内部的压力达到或维持预设的试验压力，
51.数据分析系统与数据采集系统电连接，用于在安全壳模拟体内部的压力达到或维持预设的试验压力后，根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第一泄漏
率。
52.本发明还提供一种利用上述的系统进行核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验的方法，包括：
53.s1：所述充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体，所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，并传输至控制系统，所述控制系统调节充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体内部的压力达到预设的试验压力，
54.s2：关闭所述充排系统，所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，并传输至数据分析系统，所述数据分析系统根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第一泄漏率。
55.本发明还提供一种利用上述的系统进行核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验的方法，包括：
56.s1：所述充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体，所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，并传输至控制系统，所述控制系统调节充排系统向安全壳模拟体内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体内部的压力维持在预设的试验压力，
57.s2：所述数据采集系统采集安全壳模拟体内气体的参数，以及向安全壳模拟体内部充/排气体的参数，并传输至数据分析系统，所述数据分析系统根据所述数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体的第一泄漏率。
58.实施例1：
59.如图1所示，本实施例提供一种核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验系统，包括：安全壳模拟体1、充排系统、卸压系统、数据采集系统、控制系统和数据分析系统，
60.充排系统与安全壳模拟体1连通，用于向安全壳模拟体1内部充/排气体，
61.卸压系统连通于安全壳模拟体1和大气环境之间，用于对安全壳模拟体1进行调压，以使其恢复至大气压力，
62.数据采集系统用于采集安全壳模拟体1内气体的参数，或采集安全壳模拟体1内气体，以及向安全壳模拟体1内部充/排气体的参数，
63.控制系统连接于充排系统和数据采集系统之间，用于根据数据采集系统采集的数据，调节充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体1内部的压力按照设定的升压速率达到试验压力或维持预设的试验压力，
64.数据分析系统与数据采集系统电连接，用于在安全壳模拟体1内部的压力达到或维持预设的试验压力后，根据数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体1的第一泄漏率。
65.本实施例中的安全壳模拟体，壳内容积超过1000m3，高度约20m。并参照核电厂底板、主泵、蒸发器、压力容器、20m平台、穹顶的布置，在壳内设置了底封头、环廊+隔间层、直筒段、顶封头。其中，隔间分为两层，每层环形分布6个隔间和1个中心隔间。
66.本实施例中的充排系统既可以对安全壳模拟体进行充气，以使安全壳模拟体呈正压，模拟内层安全壳泄漏率试验；还可以对安全壳模拟体进行抽气，以使安全壳模拟体呈微负压，模拟外层安全壳泄漏率试验。
67.在充排系统将安全壳模拟体压力调节至预设的试验压力后，关闭充排系统，通过数据采集系统采集安全壳模拟体1内气体的参数，再通过数据分析系统计算即可得到安全
壳模拟体1的泄漏率，此为常规的压降法实现泄漏率的测量。
68.本实施例模拟试验系统，还可以在试验过程中通过调节充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量，使安全壳模拟体1内部的压力维持在预设的试验压力，再通过数据采集系统采集安全壳模拟体1内气体的参数，以及充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的参数，数据分析系统采用充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的参数计算基础泄漏流量，还采用安全壳模拟体1内气体的参数计算补偿泄漏流量，两者相结合可得到安全壳模拟体的泄漏率。此为全新的恒压法实现安全壳泄漏率的测量。由于维持了壳内压力恒定，从而有效地改善了传统压降法由于压力快速单调下降带来的拟合偏差(在恒定压力下安全壳泄漏率实际值也将是一个定值，这时采用直线拟合是非常准确的)；并且，该方法测量微负压环境下的安全壳模拟体泄漏率，仅需要一次连续试验，即可以得到安全壳模拟体泄漏率准确的数据；而传统的恒压法泄漏率试验需要至少6次的重复试验得到拟合的估计值，从而恒压法大大缩减了试验次数，节省了时间成本。
69.试验完成后，通过卸压系统将安全壳模拟体压力恢复至大气压力。
70.本实施例中，充排系统包括充排管路30，以及设于充排管路30上的充排隔离阀、充排调节阀8、充排抽气设备和充排充气设备，充排管路30与安全壳模拟体1连通，充排抽气设备用于通过充排管路30从安全壳模拟体1内部向外抽取气体，充排充气设备用于通过充排管路30向安全壳模拟体1内部充入气体，
71.控制系统电连接于充排调节阀8和数据采集系统之间，用于根据数据采集系统采集的数据，调节充排调节阀8的开度，以使安全壳模拟体1内部的压力达到或维持预设的试验压力。
72.其中，充排隔离阀采用冗余设计，即包括第一充排隔离阀10和第二充排隔离阀11，以提高试验的安全性。
73.本实施例中的充排系统，除充排的标准配置之外，还创新地引入了充排调节阀8(优选电动流量调节阀)，结合控制系统的动态控制(优选采用pid实现充压流量的动态调节)，从而能够使安全壳模拟体1内部的压力按照设定速率上升直至达到预设的试验压力，还能够将安全壳模拟体1内部的压力维持在预设的试验压力，以便采用恒压法实现安全壳泄漏率测量模拟试验。
74.具体地，充排充气设备包括主空压机5、应急空压机6和缓冲罐7，主空压机5将空气压缩后缓存至缓冲罐7中。充排抽气设备可以为抽风机5-1，也可以为真空泵5-2。
75.此外，充排管路30上还设有组合式干燥器8，以对进入安全壳内的气体进行干燥。
76.本实施例中，数据采集系统包括充排参数采集模块和壳内参数采集模块，
77.充排参数采集模块设于充排管路30上，用于采集向安全壳模拟体1内部充/排气体的参数，壳内参数采集模块设于安全壳模拟体1内，用于采集安全壳模拟体1内气体的参数。
78.本实施例中，充排参数采集模块包括充排温度变送器14、充排湿度变送器13、充排压力变送器12和充排流量变送器15；
79.壳内参数采集模块包括温度传感器2、湿度传感器3和压力传感器4。
80.通过充排参数采集模块采集的流量，即可确定标准工况下充排气体的流量；而通过充排参数采集模块采集的气体温度、湿度和压力，可计算试验工况下充排气体的流量。
81.根据壳内参数采集模块采集到的壳内温度、湿度和大气压力，计算壳内气体的标
准体积，再根据所述标准体积的变化即可得到安全壳的泄漏量。
82.本实施例中，还包括参考泄漏率引入系统，
83.参考泄漏率引入系统与安全壳模拟体1连通，用于向安全壳模拟体1内部充入/抽取设定参数的气体，
84.数据分析系统还用于在参考泄漏率引入系统启动后，根据数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体1的第二泄漏率，再根据第二泄漏率和第一泄漏率计算参考泄漏率计算值，并根据向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的参数，确定参考泄漏率引入值，由参考泄漏率计算值和参考泄漏率引入值计算参考泄漏率测量偏差。
85.通过设计参考泄漏率引入系统，引入已知的泄漏流量，得到叠加已知泄漏流量后的泄漏率，即可用于评估安全壳模拟体泄漏率测量的可靠性。
86.本实施例中，参考泄漏率引入系统包括引入管路31，以及设于引入管路31上的引入隔离阀、引入调节阀19、第二抽气设备和/或第二充气设备，引入管路31与安全壳模拟体1连通，第二抽气设备用于通过引入管路31从安全壳模拟体1内部向外抽取气体，第二充气设备用于通过引入管路31向安全壳模拟体1内部充入气体，
87.数据采集系统还包括引入参数采集模块，引入参数采集模块设于引入管路31上，用于采集引入管路31上气体的参数，控制系统还电连接于引入调节阀和引入参数采集模块之间，用于根据采集的引入管路31上气体的参数，调节引入调节阀的开度，以使参考泄漏率引入系统向安全壳模拟体1内部充入/抽取设定流量的气体。
88.本实施例中，引入参数采集模块包括引入温度变送器22、引入湿度变送器29、引入压力变送器24和引入流量变送器。
89.其中，引入隔离阀也采用冗余设计，包括第一引入隔离阀16和第二引入隔离阀17。引入流量变送器包括质量流量变送器20和体积流量变送器21。此外，引入管路31还设有过滤器18。
90.本实施例中，卸压系统包括卸压管路32，以及设于卸压管路32上的卸压隔离阀、卸压调节阀27和消音器28，卸压管路32连通于安全壳模拟体1和大气环境之间，
91.数据采集系统还包括卸压流量变送器29，其设于卸压管路32上，控制系统还电连接于卸压调节阀27和数据采集系统之间，用于根据卸压流量变送器29采集的卸压管路32上气体的流量，调节卸压调节阀27的开度，以使安全壳模拟体1内部的气体按照设定的流量排除，安全调节壳内压力至大气压力。或者控制系统根据壳内气体压力变化情况，调节卸压调节阀(27)的开度，以使安全壳模拟体(1)内部的压力按照设定的速率下降，安全调节至大气压。
92.其中，卸压隔离阀也采用冗余设计，包括第一卸压隔离阀25和第二卸压隔离阀26。
93.综上，本发明提出的核电厂安全壳泄漏率测量大型模拟试验系统，包含模拟开展核电厂安全壳密封性试验所需的标准系统和设备配置，由容积1000m3以上的安全壳模拟体、充排系统、安全壳卸压系统、参考泄漏率引入系统、安全壳泄漏率测量数据采集系统、安全壳泄漏率数据分析系统、控制系统组成，实现了核电厂安全壳密封性试验全部过程的模拟；包含以指定速率进行安全壳内充压、压力平台试验模拟、以指定的速率进行壳内卸压、引入指定的验证流量、测量壳内环境参数(温度、湿度、压力)、测量壳外环境温度(温度、湿度、压力)、测量壳壁温度、计算安全壳泄漏率等。可专门用于开展核电厂安全壳密封性试验
模拟操作、理论学习和实操培训、优化测试。且其功能在于不仅可以模拟核电厂安全壳密封性试验的全过程，提升试验人员的专业水平、技能成熟度，还可以按照核电厂运行单位、核电设计单位提出的设计改进进行改造，进行设计改进、技术优化的效果测试等。
94.实施例2：
95.本实施例提供一种利用实施例1的系统采用压降法进行核电厂内层安全壳泄漏率测量模拟试验的方法，包括：
96.s1：充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体，数据采集系统采集安全壳模拟体1内气体的参数，并传输至控制系统，控制系统调节充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体1内部的压力达到预设的试验压力，
97.s2：关闭充排系统，数据采集系统采集安全壳模拟体1内气体的参数，并传输至数据分析系统，数据分析系统根据数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体1的第一泄漏率。
98.本实施例中，还包括：
99.s3：参考泄漏率引入系统向安全壳模拟体1内部充入设定参数的气体，
100.s4：数据分析系统在参考泄漏率引入系统启动后，根据数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体1的第二泄漏率，再根据第二泄漏率和第一泄漏率计算参考泄漏率计算值，并根据向安全壳模拟体1内部充入气体的参数，确定参考泄漏率引入值，由参考泄漏率计算值和参考泄漏率引入值计算参考泄漏率测量偏差。
101.本实施例的具体过程如下：
102.1)壳内充压及速率控制
103.通过充排系统，对大型模拟试验平台中的安全壳模拟体1内部进行充压的步骤如下：
104.1.1：系统在线，关闭参考泄漏率引入系统的两道隔离阀(第一引入隔离阀16和第二引入隔离阀17)，关闭卸压系统的两道隔离阀(第一卸压隔离阀25和第二卸压隔离阀26)。
105.1.2：启动运行安全壳泄漏率测量数据采集系统；采集系统将连续监测安全壳内三个压力测点的数据，并计算显示升压速率；采集系统还将连续监测充排系统管路上的充排压力变送器12、充排湿度变送器13、充排温度变送器14、充排流量变送器15的数据。
106.1.3：启动运行安全壳模拟试验平台控制系统，设置初始充压速率目标值为0。
107.1.4：开启充排系统管路上的两个充排隔离阀(第一充排隔离阀10和第二充排隔离阀11)。
108.1.5：启动运行冷冻吸附组合式干燥器9。
109.1.6：启动运行空压机5。
110.1.7：在控制系统中设置充压速率目标值为要控制的值q1，控制系统pid将实时自动调节电动的充排调节阀8的开度，以适应充压速率始终为q1。
111.1.8：壳内压力在达到指定压力前，停运主空压机5，切换至应急压空机6，并将充压速率目标值调整为要控制的值q2，控制系统pid将实时自动调节充排系统充排调节阀8的开度，以适应充压速率始终为q2。
112.1.9：压力达到指定平台后，设置充压速率目标值为0，充排调节阀8自动关闭。
113.1.10：关闭充排系统管路上的两个充排隔离阀(第一充排隔离阀10和第二充排隔
离阀11)。
114.1.11：关闭控制系统中充排调节阀8的控制权限。
115.1.12：停运应急空压机6，停运干燥器9。
116.2)压力平台上的密封性试验模拟
117.通过充排系统双道隔离阀，将安全壳壳体与充排系统隔离后，开始平台上的密封性试验模拟。
118.2.1：启动运行安全壳泄漏率数据分析系统。
119.2.2：安全壳泄漏率数据采集系统采集壳内温度、湿度、压力参数，存储并作为分析数据发送给数据分析软件。
120.2.3：数据分析系统实时接收由采集系统发来的壳内温度、湿度、压力数据，进行存储和分析，并计算得出安全壳泄漏率。
121.2.4：安全壳泄漏率数据采集系统采集测量壳外环境参数(温度、湿度、压力)以及壳壁温度，存储并作为辅助分析数据发送给数据分析软件。
122.2.5：数据分析软件实时接收辅助分析数据并存储。
123.3)压力平台上的验证试验模拟
124.通过充排系统双道隔离阀，将安全壳壳体与充排系统隔离，并完成步骤2)中压力平台上的模拟密封性试验采集和分析后，可通过操作参考泄漏率引入系统，模拟压力平台上的验证试验。
125.3.1：通过数据采集系统连续监测参考泄漏率引入系统公用管线上的质量流量变送器20、体积流量变送器21、引入温度变送器22、引入湿度变送器23、引入压力变送器24的数据，存储并实时发送给数据分析系统。
126.3.2：开启参考泄漏率引入系统管路上的双道隔离阀(第一引入隔离阀16和第二引入隔离阀17)。
127.3.3：逐步开启参考泄漏率引入系统公用管线上的电动引入调节阀19，将引入的参考流量调整至指定的流量。
128.3.4：数据采集软件和数据分析软件连续运行，直至数据样本充足。
129.3.5：开启参考泄漏率引入系统公用管线上过滤器18底部的排水阀进行排水。
130.3.6：关闭参考泄漏率引入系统管路上的双道隔离阀(第一引入隔离阀16和第二引入隔离阀17)。
131.3.7：关闭公用管线上的引入调节阀19。
132.4)壳内卸压及速率控制
133.通过安全壳卸压系统，对大型模拟试验平台中的安全壳本体内部进行卸压的步骤如下：
134.4.1：启动运行安全壳模拟试验平台的控制系统，设置初始卸压速率目标值为0。
135.4.2：开启安全壳卸压系统管路上的双道隔离阀(第一卸压隔离阀25和第二卸压隔离阀26)。
136.4.3：采集系统连续监测安全壳内三个压力测点的数据，并计算显示卸压速率；采集系统还将连续监测卸压系统管路上的卸压流量变送器29的数据。
137.4.4：在控制系统中设置卸压速率目标值为要控制的值q2，控制系统pid将实时自
动调节卸压系统卸压调节阀27的开度，以适应卸压速率始终为q2。
138.4.5：卸压至壳内压力达到指定平台后，设置卸压速率目标值为0，电动的卸压调节阀27自动关闭。
139.4.6：关闭卸压系统管路上的两个隔离阀(第一卸压隔离阀25和第二卸压隔离阀26)。
140.4.7：关闭控制系统中卸压调节阀27的控制权限。
141.利用实施例1的系统采用压降法进行核电厂外层安全壳泄漏率测量模拟试验的步骤与本实施例类似，仅将充气改为排气即可，在此不再赘述。
142.实施例3：
143.本实施例提供一种利用实施例1的系统采用恒压法进行核电厂安全壳泄漏率测量模拟试验的方法，包括：
144.s1：充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体，数据采集系统采集安全壳模拟体1内气体的参数，并传输至控制系统，控制系统调节充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体1内部的压力维持在预设的试验压力，
145.s2：数据采集系统采集安全壳模拟体1内气体的参数，以及向安全壳模拟体1内部充/排气体的参数，并传输至数据分析系统，数据分析系统根据数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体1的第一泄漏率。
146.具体地，数据采集系统每隔第一设定时间采集充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
，以及安全壳模拟体内气体的压力pi、温度ti和湿度hi，
147.数据分析系统根据实时采集的充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
，确定在标准工况环境下该时刻的第一基础泄漏流量，
148.且根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi、温度ti和湿度hi，确定在标准工况环境下该时刻的第一补偿泄漏流量，
149.再根据在标准工况环境下该时刻的第一基础泄漏流量和第一补偿泄漏流量，确定在标准工况环境下安全壳模拟体该时刻的第一泄漏率。
150.或，
151.数据采集系统每隔第一设定时间采集充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
、温度t
iout
、湿度h
iout
和压力p
iout
，以及安全壳模拟体内气体的压力pi、温度ti和湿度hi，
152.数据分析系统根据实时采集的充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
、温度t
iout
、湿度h
iout
和压力p
iout
，确定在试验工况环境下该时刻的第一基础泄漏流量，
153.以及根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi、温度ti和湿度hi，确定在试验工况环境下该时刻的第一补偿泄漏流量，
154.再根据在试验工况环境下该时刻的第一基础泄漏流量和第一补偿泄漏流量，确定在试验工况环境下安全壳模拟体该时刻的第一泄漏率。
155.由于管线上通过流量计测得的流量为标准工况下的流量，而温度传感器测得的温度、压力传感器测得的压力，以及湿度传感器测得的湿度均为试验工况环境下的值，因而需要统一到某一工况，才能进行第一基础泄漏流量和第一补偿泄漏流量的叠加。
156.本实施例中，根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi、温度ti和湿度hi，确
定在标准工况环境下该时刻的第一补偿泄漏流量的公式为：
[0157][0158]
其中，q
补，ni
表示标准工况环境下在ti时刻的第一补偿泄漏流量，hi表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi
表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，h
i-1
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi-1
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，ti表示ti时刻安全壳模拟体内的平均温度，t
i-1
表示t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均温度，v0表示安全壳模拟体内的自由容积，δt表示t
i-1
至ti时刻的时间长度，pi表示ti时刻安全壳模拟体内的试验压力，pn表示标准工况环境下的压力，tn表示标准工况环境下的温度；
[0159]
所述根据实时采集的充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
、温度t
iout
、湿度h
iout
和压力p
iout
，确定在试验工况环境下该时刻的第一基础泄漏流量的公式为：
[0160][0161]
其中，q
out，pi
表示试验工况环境下在ti时刻的第一基础泄漏流量，q
iout
表示供气环境下在ti时刻的抽气流量，pi表示ti时刻安全壳模拟体内的压力，ti表示ti时刻安全壳模拟体内的平均温度，p
iout
表示供气环境下在ti时刻充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的压力，t
iout
表示供气环境下在ti时刻充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的温度；
[0162]
根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi、温度ti和湿度hi，确定在试验工况环境下该时刻的第一补偿泄漏流量的公式为：
[0163][0164]
其中，q
补，pi
表示试验工况环境下在ti时刻的第一补偿泄漏流量，hi表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi
表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，h
i-1
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi-1
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，ti表示ti时刻安全壳模拟体内的平均温度，t
i-1
表示t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均温度，v0表示安全壳模拟体内的自由容积，δt表示t
i-1
至ti时刻的时间长度，pi表示ti时刻安全壳模拟体内的试验压力，pn表示标准工况环境下的压力，tn表示标准工况环境下的温度。
[0165]
本实施例中，根据该时刻的第一基础泄漏流量和第一补偿泄漏流量，确定安全壳模拟体该时刻的第一泄漏率，具体包括：
[0166]
将ti时刻的第一基础泄漏流量q
i1
和第一补偿泄漏流量q
i2
叠加，得到安全壳模拟体ti时刻的第一实际泄漏流量qi，再根据安全壳模拟体ti时刻的第一实际泄漏流量qi计算安全壳模拟体ti时刻的第一实际泄漏率li，安全壳模拟体ti时刻的第一实际泄漏率li的计算式为：
[0167]
li＝2400
×
qi/vi[0168]
其中，i表示ti时刻，vi为安全壳模拟体内气体的体积，需要说明的是，qi与vi要保持相同的计算环境，即同为标况或同为试验工况计算的数据。
[0169]
本实施例中，还包括：
[0170]
s3：参考泄漏率引入系统向安全壳模拟体1内部充入/抽取设定参数的气体，数据采集系统采集安全壳模拟体1内气体的参数，并传输至控制系统，控制系统调节充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量，以使安全壳模拟体1内部的压力维持在预设的试验压力，
[0171]
s4：数据分析系统在参考泄漏率引入系统启动且安全壳模拟体1内部的压力维持在预设的试验压力后，根据数据采集系统采集的数据，确定安全壳模拟体1的第二泄漏率，再根据第二泄漏率和第一泄漏率计算参考泄漏率计算值，并根据向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的参数，确定参考泄漏率引入值，由参考泄漏率计算值和参考泄漏率引入值计算参考泄漏率测量偏差。
[0172]
具体地，数据采集系统每隔第一设定时间采集充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
′
，以及安全壳模拟体内气体的压力pi′
、温度ti′
和湿度hi′
，
[0173]
数据分析系统根据实时采集的充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
′
，确定在标准工况环境下该时刻的第二基础泄漏流量，
[0174]
以及根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi′
、温度ti′
和湿度hi′
，确定在标准工况环境下该时刻的第二补偿泄漏流量，
[0175]
再根据在标准工况环境下该时刻的第二基础泄漏流量和第二补偿泄漏流量，确定在标准工况环境下安全壳模拟体该时刻的第二实际泄漏率；
[0176]
或，
[0177]
数据采集系统每隔第一设定时间采集充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
′
、温度t
iout
′
、湿度h
iout
′
和压力p
iout
′
，以及安全壳模拟体内气体的压力pi′
、温度ti′
、湿度hi′
，
[0178]
数据分析系统根据实时采集的充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
′
、温度t
iout
′
、湿度h
iout
′
和压力p
iout
′
，确定在试验工况环境下该时刻的第二基础泄漏流量，
[0179]
以及根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi′
、温度ti′
和湿度hi′
，确定在试验工况环境下该时刻的第二补偿泄漏流量，
[0180]
再根据在试验工况环境下该时刻的第二基础泄漏流量和第二补偿泄漏流量，确定在试验工况环境下安全壳模拟体该时刻的第二实际泄漏率；
[0181]
所述根据向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的参数，确定参考泄漏率引入值，具体包括：
[0182]
根据向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的流量q
iin
，确定在标准工况环境下的参考泄漏率引入值；
[0183]
或，
[0184]
根据向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的流量q
iin
、温度t
iin
、湿度h
iin
和压力p
iin
，确定在试验工况环境下的参考泄漏率引入值。
[0185]
本实施例中，根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi′
、温度ti′
和湿度hi′
，确定在标准工况环境下该时刻的第二补偿泄漏流量的公式为：
[0186][0187]
其中，q
补，ni
′
表示标准工况环境下在ti时刻的第二补偿泄漏流量，hi′
表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi
′
表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，h
i-1
′
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi-1
′
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，ti′
表示ti时刻安全壳模拟体内的平均温度，t
i-1
′
表示t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均温度，v0表示安全壳模拟体内的自由容积，δt表示t
i-1
至ti时刻的时间长度，pi′
表示t
i-1
时刻安全壳模拟体内的试验压力，pn表示标准工况环境下的压力，tn表示标准工况环境下的温度；
[0188]
所述根据实时采集的充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的流量q
iout
′
、温度t
iout
′
、湿度h
iout
′
和压力p
iout
′
，确定在试验工况环境下该时刻的第二基础泄漏流量的公式为：
[0189][0190]
其中，q
out，pi
′
表示试验工况环境下在ti时刻的第二基础泄漏流量，q
iout
′
表示供气环境下在ti时刻的抽气流量，pi′
表示ti时刻安全壳模拟体内的压力，ti′
表示ti时刻安全壳模拟体内的平均温度，p
iout
′
表示供气环境下在ti时刻充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的压力，t
iout
′
表示供气环境下在ti时刻充排系统向安全壳模拟体1内部充/排气体的温度；
[0191]
所述根据实时采集的安全壳模拟体内气体的压力pi′
、温度ti′
和湿度hi′
，确定在试验工况环境下该时刻的第二补偿泄漏流量的公式为：
[0192][0193]
其中，q
补，pi
′
表示试验工况环境下在ti时刻的第二补偿泄漏流量，hi′
表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi
′
表示在ti时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，h
i-1
′
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均相对湿度，p
hi-1
′
表示在t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均水蒸气分压，ti′
表示ti时刻安全壳模拟体内的平均温度，t
i-1
′
表示t
i-1
时刻安全壳模拟体内的平均温度，v0表示安全壳模拟体内的自由容积，δt表示t
i-1
至ti时刻的时间长度，pi′
表示t
i-1
时刻安全壳模拟体内的试验压力；
[0194]
所述根据向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的流量q
iin
、温度t
iin
、湿度h
iin
和压力p
iin
，确定在试验工况环境下的参考泄漏率引入值的公式为：
[0195]
[0196]
其中，l
in，pi
′
表示试验工况环境下在ti时刻的参考泄漏率引入值，q
iin
表示注入环境下在ti时刻向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的流量，pi′
表示ti时刻安全壳模拟体内的压力，ti′
表示ti时刻安全壳模拟体内的平均温度，p
iin
表示注入环境下在ti时刻向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的压力，t
iin
表示注入环境下在ti时刻向安全壳模拟体1内部充入/抽取气体的温度，v0为安全壳模拟体内的自由容积。
[0197]
本实施例中，根据该时刻的第二基础泄漏流量和第二补偿泄漏流量，确定安全壳模拟体该时刻的第二泄漏率，具体包括：
[0198]
将ti时刻的第二基础泄漏流量q
i1
′
和第二补偿泄漏流量q
i2
′
叠加，得到安全壳模拟体ti时刻的第二泄漏流量qi′
，再根据安全壳模拟体ti时刻的第二泄漏流量qi′
计算安全壳模拟体ti时刻的第二实际泄漏率li′
，安全壳模拟体ti时刻的第二泄漏率li′
的计算式为：
[0199]
li′
＝2400
×
qi′
/vi′
[0200]
其中，i表示ti时刻，vi′
为安全壳模拟体内气体的体积，需要说明的是，qi′
与vi′
要保持相同的计算环境，即同为标况或同为试验工况计算的数据。
[0201]
所述参考泄漏率计算值l
iin
′
的计算式为：
[0202][0203]
其中，表示t1时刻至tm时刻的第一平均泄漏率，表示t1时刻至tm时刻的第二平均泄漏率。
[0204]
所述参考泄漏率测量值相对偏差r
iin
的计算式为：
[0205][0206]
其中，l
iin
为参考泄漏率引入值。
[0207]
本实施例的具体过程如下：
[0208]
1)壳内充压及速率控制
[0209]
通过充排系统，对大型模拟试验平台中的安全壳模拟体1内部进行充压的步骤如下：
[0210]
1.1：系统在线，关闭参考泄漏率引入系统的两道隔离阀(第一引入隔离阀16和第二引入隔离阀17)，关闭卸压系统的两道隔离阀(第一卸压隔离阀25和第二卸压隔离阀26)。
[0211]
1.2：启动运行安全壳泄漏率测量数据采集系统；采集系统将连续监测安全壳内三个压力测点的数据，并计算显示升压速率；采集系统还将连续监测充排系统管路上的充排压力变送器12、充排湿度变送器13、充排温度变送器14、充排流量变送器15的数据。
[0212]
1.3：启动运行安全壳模拟试验平台控制系统，设置初始充压速率目标值为0。
[0213]
1.4：开启充排系统管路上的两个充排隔离阀(第一充排隔离阀10和第二充排隔离阀11)。
[0214]
1.5：启动运行冷冻吸附组合式干燥器9。
[0215]
1.6：启动运行空压机5。
[0216]
1.7：在控制系统中设置充压速率目标值为要控制的值q1，控制系统pid将实时自
动调节电动的充排调节阀8的开度，以适应充压速率始终为q1。
[0217]
1.8：壳内压力在达到指定压力前，停运主空压机5，切换至应急压空机6，并将充压速率目标值调整为要控制的值q2，控制系统pid将实时自动调节充排系统充排调节阀8的开度，以适应充压速率始终为q2。
[0218]
1.9：压力达到指定平台后，设置充压速率目标值为0，充排调节阀8自动关闭。
[0219]
2)壳内恒压控制
[0220]
2.1：保持充气系统管路上的两个充排隔离阀(第一充排隔离阀10和第二充排隔离阀11)为开启状态。将控制系统pid自动控制参数由充压速率修改为壳内压力，并设置壳内压力控制目标值为指定的压力平台。
[0221]
2.3：控制系统实时根据接收的数据采集系统所采集的安全壳内压力，调节充排调节阀8的开度，确保安全壳内压力始终为设定的目标值。
[0222]
3)压力平台上的密封性试验模拟
[0223]
通过步骤2)维持安全壳内压力恒定后，开始平台上的密封性试验模拟。
[0224]
3.1：启动运行安全壳泄漏率数据分析系统。
[0225]
3.2：安全壳泄漏率数据采集系统采集壳内温度、湿度、压力参数，存储并作为分析数据发送给数据分析软件。
[0226]
3.3：安全壳泄漏率数据采集系统采集充排系统管路上的充排气流量、温度、湿度和压力，存储并作为分析数据发送给数据分析软件。
[0227]
3.4：数据分析系统实时接收由采集系统发来的壳内温度、湿度、压力数据，以及充排管路流量、温度、湿度和压力，进行存储和分析，并计算得出安全壳泄漏率。
[0228]
3.5：安全壳泄漏率数据采集系统采集测量壳外环境参数(温度、湿度、压力)以及壳壁温度，存储并作为辅助分析数据发送给数据分析软件。
[0229]
3.6：数据分析软件实时接收辅助分析数据并存储。
[0230]
4)压力平台上的验证试验模拟
[0231]
通过骤3)完成恒定压力平台上的模拟密封性试验采集和分析后，可通过操作参考泄漏率引入系统，模拟压力平台上的验证试验。
[0232]
4.1：通过数据采集系统连续监测参考泄漏率引入系统公用管线上的质量流量变送器20、体积流量变送器21、引入温度变送器22、引入湿度变送器23、引入压力变送器24的数据，存储并实时发送给数据分析系统。
[0233]
4.2：开启参考泄漏率引入系统管路上的双道隔离阀(第一引入隔离阀16和第二引入隔离阀17)。
[0234]
4.3：逐步开启参考泄漏率引入系统公用管线上电动的引入调节阀19，将引入的参考流量调整至指定的流量。
[0235]
4.4：数据采集软件和数据分析软件连续运行，直至数据样本充足。
[0236]
4.5：开启参考泄漏率引入系统公用管线上过滤器18底部的排水阀进行排水。
[0237]
4.6：关闭参考泄漏率引入系统管路上的双道隔离阀(第一引入隔离阀16和第二引入隔离阀17)。
[0238]
4.7：关闭公用管线上的引入调节阀19。
[0239]
5)壳内卸压及速率控制
[0240]
通过安全壳卸压系统，对大型模拟试验平台中的安全壳本体内部进行卸压的步骤如下：
[0241]
5.1：关闭充排系统管路上的两个充排隔离阀(第一充排隔离阀10和第二充排隔离阀11)。
[0242]
5.2：关闭控制系统中充排调节阀8的控制权限。
[0243]
5.3：停运应急空压机6，停运干燥器9。
[0244]
5.4：启动运行安全壳模拟试验平台的控制系统，设置初始卸压速率目标值为0。
[0245]
5.5：开启安全壳卸压系统管路上的双道隔离阀(第一卸压隔离阀25和第二卸压隔离阀26)。
[0246]
5.6：采集系统连续监测安全壳内三个压力测点的数据，并计算显示卸压速率；采集系统还将连续监测卸压系统管路上的卸压流量变送器29的数据。
[0247]
5.7：在控制系统中设置卸压速率目标值为要控制的值q2，控制系统pid将实时自动调节卸压系统卸压调节阀27的开度，以适应卸压速率始终为q2。
[0248]
5.8：卸压至壳内压力达到指定平台后，设置卸压速率目标值为0，电动的卸压调节阀27自动关闭。
[0249]
5.9：关闭卸压系统管路上的两个隔离阀(第一卸压隔离阀25和第二卸压隔离阀26)。
[0250]
5.10：关闭控制系统中卸压调节阀27的控制权限。
[0251]
利用实施例1的系统采用恒压法进行核电厂外层安全壳泄漏率测量模拟试验的步骤与本实施例类似，仅将充气改为排气即可，在此不再赘述。
[0252]
本发明提出的核电厂安全壳泄漏率测量大型模拟试验系统，发明单位已经构建完成，并经测试完整的模拟了核电厂安全壳泄漏率测量的全部操作和功能，包含以指定速率进行安全壳内充压、压力平台试验模拟、以指定的速率进行壳内卸压、引入指定的验证流量、测量壳内环境参数(温度、湿度、压力)、测量壳外环境温度(温度、湿度、压力)、测量壳壁温度、计算安全壳泄漏率等。
[0253]
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。