自润滑导热硅芯管的制作方法

本技术属于通信电缆管材，具体涉及一种自润滑导热硅芯管。

背景技术：

1、硅芯管是目前常用的电线电缆护套管，尤其是用于公路地下电缆管线，硅芯管为双层结构，外层为聚乙烯层，内层为固体润滑层，固体润滑层中含有硅基树脂，可以使内壁摩擦系数大大降低，线缆穿线时的磨损就会减少。

2、硅芯管属柔性管，一般成品均盘绕包装，一盘硅芯管可从几百米至几千米不等，在线缆维护时，经常需要抽取出来，这就对硅芯管的润滑性有了较大的要求。目前市场上的硅芯管均为圆柱状实壁管，由于线缆的外径与硅芯管的内径相差不大，线缆穿越时，线缆外表面与管内壁的接触面积较大，这样造成的摩擦损伤面积也会较多，并且接触面积大，穿线阻力也会增大，穿线难度也会提高，不利于施工敷设。

3、线缆在抽取和运行工作过程中，均会产生较多热量，而聚乙烯材料的导热系数为0.3-0.6w/（m*k），导热系数较小，长期处于温度较高条件下，均会影响管体和线缆的使用寿命，亟待开发一种散热效果好的电缆套管。

技术实现思路

1、为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题为：如何提高硅芯管的润滑性和导热性。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：自润滑导热硅芯管，由管内向管外依次包括润滑层、结构层、导热块、外层、色带线。

3、所述润滑层内表面有连续波浪纹的润滑凸起块。

4、所述结构层内表面与润滑层相连，外表面均匀分布有6个弧形块，结构层与外层间的空隙填充有导热块。

5、所述外层与导热块和结构层相连，色带线均匀分布在外层的外侧。

6、进一步的，所述的润滑层的材质为硅基树脂。

7、润滑层内表面有连续波浪纹设计的润滑凸起块，使得线缆在管内穿越时仅与润滑凸起块的顶面接触，相比于平壁管材，接触面积大幅度减少，穿线阻力相应减少，并且波浪纹结构设计，润滑层的用料成本减少；并且，润滑层内表面连续波浪纹的结构设计，可以增大管内表面积，管内表面积增大，导热面积大，传热速率快。

8、优选的，润滑凸起块的个数为12-20个。

9、进一步的，所述结构层的材质为聚乙烯和石墨的混合物。

10、结构层外侧设计有6个弧形块，弧形块的外侧与外层的内侧相连，通过6个弧形块的加强作用可以提高管材的抗压性，并且石墨的导热能力强，可以提高该层的热传导能力。

11、优选的，所述结构层最大厚度：最小厚度为（1.5-2）：1。

12、进一步的，所述导热块的材质为导热硅胶，导热硅胶的导热系数高，为1.0-3.0w/（m*k），可以进一步提高管内热量往管外传导。

13、进一步的，所述外层的材质为聚乙烯。

14、进一步的，所述色带线有4条，且均匀分布在管体外表面，起识别作用。

15、进一步的，所述润滑层最大厚度：结构层最大厚度：外层厚度为（0.3-0.5）：1:1。

16、本实用新型所使用的材料均为柔性较高的材质，管材生产后依旧可以通过盘卷机盘卷包装；管材设计内结构壁使自润滑性能提高，减少线缆的磨损；通过增大传热面积和导热系数的方式，提高了管材的导热性能，使管内线缆运作产生的热量容易传导至外界环境中，提高了线缆的安全性；管材可采用多机共挤的生产方式，通过口模结构变换来生产本实用新型管材，生产难度低且快速，经济效益好，实用性强。

技术特征：

1.自润滑导热硅芯管，其特征在于，由管内向管外依次包括润滑层、结构层、导热块、外层、色带线；

2.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，所述的润滑层的材质为硅基树脂。

3.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，润滑凸起块的个数为12-20个。

4.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，所述结构层最大厚度：最小厚度为（1.5-2）：1。

5.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，所述导热块的材质为导热硅胶。

6.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，所述外层的材质为聚乙烯。

7.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，所述色带线有4条，均匀分布在管体外表面。

8.根据权利要求1所述的自润滑导热硅芯管，其特征在于，所述润滑层最大厚度：结构层最大厚度：外层厚度为（0.3-0.5）：1:1。

技术总结
本技术提供了一种自润滑导热硅芯管，由管内向管外依次包括润滑层、结构层、导热块、外层、色带线，通过润滑层的环向连续波浪纹结构设计，增大导热面积和减少摩擦面积，提高线缆穿越性能；结构层和外层间设置多个导热块，可以增强导热性能；结构层的弧形块提高管体耐压性。本技术实施方式简单，实用性强，经济效益好。

技术研发人员：马鑫,陈晓梅,彭伏弟,林知,高洁,林振宇
受保护的技术使用者：福建亚通新材料科技股份有限公司
技术研发日：20221122
技术公布日：2024/1/11