14的螺栓(省略图示)固定(安装)于车体。因此，安全带固定器10以螺栓为中心能够朝车辆前后方向转动。
[0058]在固定板12的上下方向中间部的弯曲部贯通形成有从车宽方向观察时为U字形状的贯通孔16，贯通孔16的中央部沿车辆前后方向延伸，并且贯通孔16的车辆前侧端部以及车辆后侧端部向上方以大致直角的方式延伸。
[0059]固定板12在贯通孔16的整个外周方向的边缘部形成有厚壁部18(膨出部)，厚壁部18与固定板12的其他部分相比，增大了固定板12厚度方向的尺寸。厚壁部18的整个周面被弯曲为凸状，厚壁部18向车宽方向内侧以及车宽方向外侧突出。
[0060]厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的固定板12厚度方向尺寸沿着朝向贯通孔16侧而逐渐变大，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。厚壁部18的贯通孔16侧部分的固定板12厚度方向尺寸沿着朝向贯通孔16侧而逐渐变小，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝着固定板12厚度方向内侧的方向(沿着朝向与贯通孔16相反的一侧而朝着固定板12厚度方向外侧的方向)倾斜。
[0061]如图1、图2以及图4所示，在固定板12的上下方向中间部，通过一体成形(嵌入成形)而成形(固定)有作为滑动支撑部件(插通部)的树脂制的导引件20，导引件20从车宽方向内侧、车宽方向外侧以及贯通孔16侧覆盖固定板12的贯通孔16的整个外周(贯通孔16的整个外周方向的边缘部和内周面)。导引件20仅设置在贯通孔16的整个外周附近，导引件20并未覆盖固定板12的整个外周端面12A。导引件20覆盖固定板12的厚壁部18的整个周面，导引件20卡止于厚壁部18。
[0062]在导引件20贯通形成有从车宽方向观察时为U字形状的插通孔22，插通孔22配置在固定板12的贯通孔16内。插通孔22相对于贯通孔16其形状大致相似但较小，插通孔22的中央部沿车辆前后方向延伸，并且贯通孔16的车辆前侧端部以及车辆后侧端部向上方以大致直角的方式延伸。
[0063]插通孔22的中央部的下侧面成为滑动面22A(支撑面)，滑动面22A在从车辆前后方向观察时，截面以大致半圆弧状的凸状弯曲，并沿着固定板12的厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面配置。插通孔22的中央部的上侧面成为平面状的相对面22B，相对面22B与滑动面22A的大致车宽方向中央部相面对。
[0064]长带状的带24以能够向长边方向移动的方式插通(通过)插通孔22的中央部(贯通孔16的中央部)。带24的比插通孔22更靠近车宽方向外侧(车外侧)的基端侧，沿安全带固定器10的下侧延长而伸出，被卷取装置(省略图示)卷取，卷取装置固定于乘车人员乘坐用的座位的车宽方向外侧且下侧，并使带24趋向卷取方向。带24的比插通孔22更靠近车宽方向内侧(车室侧)的前端侧向安全带固定器10的下侧延长而伸出，并固定到座位的车宽方向外侧且下侧。因此，带24根据卷取装置的趋向力而以与插通孔22的滑动面22A接触且折返的状态得到支撑(悬挂支撑)，当带24相对于插通孔22朝长边方向移动时，带24在滑动面22A上滑动而被引导。
[0065]应予说明，插通孔22的中央部的宽度尺寸L(与固定板12的插通孔22的下侧部分的厚度方向和插通孔22中央部的长边方向(车辆前后方向)垂直的方向上的尺寸，参考图4)在插通孔22的中央部的整个长边方向上(也可以仅为长边方向中央部或者仅为长边方向两端部)，是带24的厚度尺寸以上且带24的厚度尺寸的两倍以下。
[0066]带24在超过安全带固定器10(插通孔22)的前端侧插通到锁舌(tongue)(省略图示)中，锁舌能够沿带24的长边方向移动。在座位的车宽方向内侧且下侧安装有锁扣(省略图示)，带24通过抵抗卷取装置的趋向力而被抽出，并将锁舌卡合到锁扣上，从而将带24佩戴到乘坐在座位上的乘车人员(省略图示)身上。
[0067]当带24被佩戴到乘车人员身上时，带24的超过安全带固定器10(插通孔22)的前端侦Ij，从安全带固定器10向车辆的前斜下方延长而伸出，并且安全带固定器10向车辆前侧转动。并且，在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时，带24被卷取装置锁住而无法从卷取装置抽出。
[0068]如图1、图3以及图4所示，在固定板12安装有作为覆盖部件的树脂制的大致呈横C字形板状的罩26，罩26覆盖固定板12的车宽方向内侧。罩26不覆盖固定板12的固定孔14(包括固定孔14的整个外周)，罩26使固定孔14向车宽方向内侧暴露。在罩26的上下方向中间部，贯通形成有从车宽方向观察时大致为U字状的通过孔28，通过孔28使导引件20的插通孔22(包括插通孔22的整个外周)向车宽方向内侧暴露，从而带24通过(插通)通过孔28。
[0069]下面说明本实施方式的作用。
[0070]在上述结构的安全带固定器10中，在固定板12的贯通孔16的周围成形有导引件20，带24沿长边方向可移动地插通于导引件20的插通孔22，从而带24可滑动地支撑于导引件20的滑动面22A。
[0071]另外，导引件20仅配置在固定板12的贯通孔16的整个外周，且使固定板12的外周端面12A整体露出。
[0072]在此，厚壁部18形成在固定板12的贯通孔16整个外周方向的边缘部，厚壁部18与固定板12的其他部分相比，加大了固定板12厚度方向的尺寸，并将导引件20卡止。
[0073]因此，通过厚壁部18，能够加大导引件20的与固定板12的接触面积。并且，与假设在固定板12的贯通孔16周围的边缘部形成凹部来取代厚壁部18的情况相比，也能够加大导引件20与固定板12的接触面积。因此，能够抑制导引件20在成形后(后结晶化时)的收缩，还能够抑制安全带固定器10的由于温度变化而引起的变形(膨胀以及收缩)等，能够抑制导引件20相对于固定板12向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。
[0074]由此，能够抑制导引件20的相对于固定板12的向上下方向(插通孔22的中央部的宽度方向)的位置偏移，能够提高导引件20的插通孔22中央部的宽度尺寸L的精度，能够提高带24的相对于插通孔22向长边方向的移动性能，并能够抑制带24在插通孔22内的折叠和/或带24向插通孔22长边方向一侧的偏倚(即所谓的卡住)的产生。
[0075]而且，能够抑制导引件20的相对于固定板12的向车辆前后方向(插通孔22的中央部的长边方向)的位置偏移，能够提高插通孔22中央部的长边方向尺寸的精度，能够进一步提高带24的相对于插通孔22的向长边方向的移动性能，并且能够进一步抑制带24在插通孔22内的折叠和/或带24向插通孔22长边方向一侧的偏倚(即所谓的卡住)的产生。
[0076]而且，厚壁部18的周面被弯曲。因此，通过厚壁部18能够有效地加大导引件20与固定板12的接触面积，能够有效地抑制导引件20相对于固定板12向插通孔22侧以及向与插通孔22相反侧的位置偏移。
[0077]另外，厚壁部18的与贯通孔16相反侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝向固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12向插通孔22侧的位置偏移。
[0078]另外，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面沿着朝向与贯通孔16相反的一侧而朝向固定板12厚度方向外侧的方向倾斜。因此，能够进一步有效地抑制导引件20相对于固定板12向与插通孔22相反侧的位置偏移。
[0079]另外，厚壁部18的贯通孔16侧部分的周面沿着朝向贯通孔16侧而朝向固定板12厚度方向内侧的方向倾斜。因此，能够容易地加大导引件20的滑动面22A位置的厚度尺寸，从而在车辆发生紧急情况(碰撞时等)时，能够容易确保针对于从乘车人员经由带24而向导引件20的滑动面22A输入的负重的、导引件20在滑动面22A位置的必要强度。由此，能够实现固定板12的小型化。
[0080]而且，如上所述，在固定板12的贯通孔16整个外周方向的边缘部形成有厚壁部18。因此，能够抑制应力由于因固定板12的成形后(后结晶化时)收缩、温度变化而引起的