机车部件温度监测记录方法及系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明实施例涉及机车制造领域，尤其涉及一种机车部件温度监测记录方法及系统。
【背景技术】
[0002]随着铁路交通事业的飞速发展，机车制造业也迎来了飞跃性的发展机遇，在机车测试运行阶段、机车部件更换、机车运行线路替换以及部件故障潜伏期结束等情况下，需要测试机车中待检测的目标部件的温度以便故障检测。
[0003]现有技术中，测试机车中各部件温度的方法有以下三种:1)在机车部件的表面粘贴温度试纸，通过温度试纸测量机车在运行过程中该部件的历史最高温度；2)待检测的目标部件分别固定连接温度传感器，由牵引控制单元(Tract1n Control Unit，简称TCU)或主处理单元(Main Processor Unit，简称MPU)等列车控制管理系统的部件记录并处理各温度传感器检测到的温度信息；3)通过采集到的机车部件的电压、电流等值以及牵引计算、控制算法等算法和经验公式模拟计算机车部件的温度。
[0004]方法I)温度试纸只能测量到机车部件的历史最高温度，不能实时准确的检测该部件的温度变化；方法2)由于机车内部空间有限，在待检测的目标部件上分别固定连接温度传感器将造成机车内部空间紧张，导致空间资源浪费；另外，MPU或TCU对温度信息进行处理只是它的一个兼职工作，在列车控制管理系统中还有它的本职工作，由于MPU和T⑶做好本职工作需要处理的信息和逻辑众多以至于没有计算和存储的裕量来实施旁落预警，只会依据温度是否在正常范围内确定产生器件保护甚至于机车保护。MPU或TCU在处理温度信息过程中出现错误将产生异常保护，该异常保护会严重影响其本职工作，导致列车控制管理系统紊乱，甚至影响机车行车安全；此外，若待检测的目标部件上分别固定连接的温度传感器发生旁落时，错误的温度信息将通过MPU或TCU传输到列车控制管理系统，进一步影响机车行车安全；方法3)模拟计算机车部件的温度与机车部件实际的温度会有较大的误差。因此，现有的测试机车中各部件温度的方法存在精准度、机车内部空间紧张以及机车行车安全的问题，另外，由于温度传感器与待检测的目标部件固定连接，则拆卸温度传感器时容易造成温度传感器的损坏，且再将其固定连接到其他待检测的目标部件的操作需要较长的时间消耗，导致机车部件温度测量效率低，测量成本高。
【发明内容】
[0005]本发明实施例提供一种机车部件温度监测记录方法及系统，以节省机车内部空间，提高温度测试计算精度、机车行车安全性、温度测量效率，降低测量成本。
[0006]本发明实施例的一个方面是提供一种机车部件温度监测记录方法，包括:
[0007]温度传感器采集机车部件的温度并产生电信号模拟量，所述温度传感器以可拆卸的方式与所述机车部件连接，所述温度传感器的数量小于或等于需要温度检测的所述机车部件的总数；
[0008]记录存储装置获取所述电信号模拟量并记录获取所述电信号模拟量的时刻，将所述电信号模拟量转换为数字信号模拟量，并存储所述数字信号模拟量和所述时刻；
[0009]所述记录存储装置将所述数字信号模拟量和所述时刻传输到计算机，以使所述计算机依据所述数字信号模拟量和所述时刻生成输出结果。
[0010]本发明实施例的另一个方面是提供一种机车部件温度监测记录系统，包括:
[0011]温度传感器，用于采集机车部件的温度并产生电信号模拟量，所述温度传感器以可拆卸的方式与所述机车部件连接，所述温度传感器的数量小于或等于需要温度检测的所述机车部件的总数；
[0012]记录存储装置，用于获取所述电信号模拟量并记录获取所述电信号模拟量的时亥IJ，将所述电信号模拟量转换为数字信号模拟量，并存储所述数字信号模拟量和所述时刻；
[0013]计算机，用于接收所述记录存储装置传输的所述数字信号模拟量和所述时刻，并依据所述数字信号模拟量和所述时刻生成输出结果。
[0014]本发明实施例提供的机车部件温度监测记录方法及系统，通过可拆卸的方式将温度传感器与机车部件连接，仅在需要测试温度的部件上连接温度传感器，测试完成后拆卸温度传感器，与待检测的目标部件上分别固定连接温度传感器相比，节省了机车内部空间；通过温度传感器采集机车部件的温度，相比于通过温度试纸测试温度以及模拟计算机车部件的温度提高了测试精度，通过记录存储装置和计算机分别专职存储和处理温度信息，相比于机车内部T⑶或MPU兼职记录并处理温度信息，提高了计算精确度，以及机车行车安全性，此外，由于温度传感器与机车部件临时连接，则拆卸温度传感器将其再临时连接到其他待检测的目标部件的操作需要较短的时间，提高了机车部件温度测量效率，节省了测量成本。
【附图说明】
[0015]图1为本发明实施例提供的机车部件温度监测记录方法流程图；
[0016]图2为本发明另一实施例提供的记录存储装置中存储的数据结构图；
[0017]图3为本发明另一实施例提供的计算机输出的excel表单的示意图；
[0018]图4为本发明另一实施例提供的计算机输出的波形图；
[0019]图5为本发明实施例提供的机车部件温度监测记录系统的结构图；
[0020]图6为本发明另一实施例提供的机车部件温度监测记录系统的结构图。
【具体实施方式】
[0021]图1为本发明实施例提供的机车部件温度监测记录方法流程图。本发明实施例提供的机车部件温度监测记录方法步骤如下:
[0022]步骤S101、温度传感器采集机车部件的温度并产生电信号模拟量，所述温度传感器以可拆卸的方式与所述机车部件连接，所述温度传感器的数量小于或等于需要温度检测的所述机车部件的总数；
[0023]所述温度传感器包括多个不同量程的电偶型温度传感器。
[0024]本发明实施例优选采用4个不同量程的电偶型温度传感器以可拆卸的方式分别与机车内部的4个部件连接，根据测试需要，待测试完成后拆卸该4个电偶型温度传感器，并将其与机车内部其余部件连接，以测试另外4个部件的温度；另外，该4个不同量程的电偶型温度传感器可以不同时使用，机车内部不需要测试的部件可以不连接该电偶型温度传感器。可拆卸的方式具体指通过夹子和磁铁石将电偶型温度传感器临时固定在机车部件上以便快速拆卸。连接在机车部件上的温度传感器实时采集该部件的温度，具体为将该部件产生的热信号转变成电信号模拟量。
[0025]步骤S102、记录存储装置获取所述电信号模拟量并记录获取所述电信号模拟量的时刻，将所述电信号模拟量转换为数字信号模拟量，并存储所述数字信号模拟量和所述时刻；
[0026]步骤SlOl中的温度传感器通过有线的方式连接记录存储装置，记录存储装置有足够的接口插接与温度传感器连接的数据线，记录存储装置在机车的机械间外部，该记录存储装置获取温度传感器产生的电信号模拟量，某一接口接收到的电信号模拟量就代表与该接口相连的机车部件的温度信息，将电信号模拟量转换为数字信号模拟量，在误差允许的范围内，合理认为温度传感器产生电信号模拟量的时刻与记录存储装置获取到该电信号模拟量的时刻是同一时刻，记录存储装置在获取该电信号模拟量的同时记录获取时刻，对数字信号模拟量和该获取时刻以一一对应的方式进行存储。
[0027]步骤S103、所述记录存储装置将所述数字信号模拟量和所述时刻传输到计算机，以使所述计算机依据所述数字信号模拟量和所述时刻生成输出结果。
[0028]所述记录存储装置将所述数字信号模拟量和所述时刻传输到计算机包括:所述记录存储装置通过U