一种双流熔铸系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铜加工技术领域，更具体地说，涉及一种双流熔铸系统。
【背景技术】
[0002]随着我国铜加工产业的迅速发展，使其相应的技术水平不断提高。如何快速生产出适应市场需求的产品非常重要。而我们传统立式半连续铸造法生产黄铜铸锭的熔铸系统是采用一台变频有芯感应熔炼炉、一台变频有芯感应保温炉和一台立式半连续铸造机的布置形式，该熔铸系统存在如下缺点:1、铸造机的等待时间较长、产能较低、生产效率较低;2、采用该配置方法生产黄铜铸锭，单独增加了保温炉使设备投资增加，并且熔化和保温在不同的炉子上进行，使整个生产能耗增加，同时对更换产品合金牌号困难;3、熔炼炉的浇铸炉头质量较差，导致生产中频繁更换浇铸炉头，且浇铸质量较差，最终使生产效率降低、生产成本提高。因此生产中如何提高生产效率、降低生产成本、提高铸锭质量，成为目前亟需解决的问题。
[0003]经检索，中国专利申请号:201520063003X，申请日:2015年I月29日，发明创造名称为:一种铜及铜合金熔铸系统，该申请案公开了一种铜及铜合金熔铸系统，铸造工位两侧设置有的变频有芯感应熔铜炉，铸造工位和变频有芯感应熔铜炉呈一线排列，且变频有芯感应熔铜炉的下方设置有轨道，轨道的一侧设置有半连续铸造机，半连续铸造机与铸造工位相对应，另一侧设置有与变频有芯感应熔铜炉对应的加料小车。该申请案大大节约了铸造机的等待时间，提高了产能及生产效率和改善了生产环境;可以快速更换铸锭合金牌号;有效地减少了铜水从熔化炉转入保温炉过程中产生的大量氧化锌烟尘，有效改善了生产环境;节省了单独转炉保温的工序，节省设备投资和降低能耗，并有效避免了铜液转炉过程中发生的损失和污染环境，但是两台变频有芯感应熔铜炉在转炉过程中操作复杂、有芯感应熔铜炉很难与铸造工位的位置准确对应，造成铜锭质量不佳。
【实用新型内容】
[0004]实用新型要解决的技术问题
[0005]本实用新型的目的在于克服现有技术中铜锭熔铸系统产能较低、生产效率较低、浇铸质量较差的不足，提供了一种双流熔铸系统，采用本技术方案能够提高生产效率、降低生产成本、提高铸锭质量。
[0006]技术方案
[0007]为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为:
[0008]本实用新型的一种双流熔铸系统，包括结晶器、结晶器小车、传动机构和拉铸机构，其还包括浇铸炉头，所述的浇铸炉头的下方设置有结晶器小车，所述的结晶器小车上设置有结晶器，所述的结晶器小车轨道的下方设置有拉铸机构，所述的传动机构设置在拉铸机构的一侧。
[0009]上述的浇铸炉头包括箱体、内衬和箱盖，所述的箱体为上端面和左端面均开口的结构，所述的内衬嵌在箱体的内表面上，所述的箱体的上端面设置有固定孔，所述的箱盖通过螺钉与箱体上端面的固定孔配合连接，所述的箱盖上开设有两个铜嘴固定孔，所述的箱体的左端面设置有连接孔;所述的箱体的底部内衬上自箱体的左端面向右端面方向依次为第一斜坡段、水平段、第二斜坡段，所述的第一斜坡段为自箱体的左端面向右端面方向向下倾斜的斜面，所述的第二斜坡段为自箱体的左端面向右端面方向向上倾斜的斜面，所述的水平段设置有两个铜嘴固定孔，所述的铜嘴固定孔贯穿整个箱体。
[0010]作为本实用新型更进一步的改进，所述的拉铸机构包括上支撑件、螺杆、导杆、下支撑件和升降台，所述的螺杆一端与上支撑件固连，另一端与下支撑件固连，所述的螺杆垂直于水平面，所述的螺杆上部的一端设置有第一伞齿轮，所述的第一伞齿轮与传动机构的第二伞齿轮相啮合;所述的螺杆的左右两侧对称设置有导杆，所述的导杆两端分别与上支撑件、下支撑件固连，所述的导杆与螺杆相平行，所述的螺杆上通过铜螺母固连有升降台，所述的升降台的后端面设有引锭平台，所述的引锭平台上设置有引锭杆，所述的引锭杆上设置有引锭头，所述的升降台上下端面设置有导向轮，所述的导向轮与上述的导杆相卡合。
[0011]作为本实用新型更进一步的改进，所述的水平段的厚度与内衬侧壁的厚度相等，水平段的厚度不小于80mm。
[0012]作为本实用新型更进一步的改进，所述的第一斜坡段的坡度为10°~14°，所述的第二斜坡段的坡度为30°?45°。
[0013]作为本实用新型更进一步的改进，所述的箱盖上端面设置有箱盖小门。
[OOM]作为本实用新型更进一步的改进，所述的导杆为外径为265mm，壁厚20mm的热乳无缝钢管，其通过其两端上设置的螺纹与上支撑件、下支撑件的螺纹孔配合连接。
[0015]作为本实用新型更进一步的改进，所述的升降台上下端面设置8只导向轮，每端面4只。
[0016]作为本实用新型更进一步的改进，所述的螺杆为外径200mm的梯形螺纹杆。
[0017]有益效果
[0018]采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果:
[0019]( I)本实用新型的一种双流熔铸系统，其中的熔炼浇铸头，第一斜坡段的斜坡结构面有利于浇铸头在铜水放出工作完毕，浇铸头翘起复位后，铜水能迅速地回到炉中，从而不会因浇铸头翘起复位后产生铜水被截流在浇铸头型腔内，将铜嘴铜水阀包住或卡住现象同时又利于炉中的铜水进入浇铸头内。第二斜坡段的倒角结构面有利于浇铸头在铜水流入或放出后，能减少浇铸头内衬因受热胀冷缩工作环境影响，导致内衬直尖角处产生开裂现象，从而解决了浇铸头使用寿命的问题。总之，第一斜坡段、第二斜坡段的设置提高了熔炼浇铸头的工作质量，且增加了其使用寿命。
[0020](2)本实用新型的一种双流熔铸系统，其中的熔炼浇铸头内衬以化合硅为主要成份的浇注料，通过加水搅拌后，进行浇注，待筑建凉干后使用，该材料的内衬抗热振性好，对炉渣有抗蚀性，使用寿命长，节约成本。
[0021](3)本实用新型的一种双流熔铸系统，其中升降台上下两端面设有8只导向轮，每侦料只，导向轮安装在轮座上，并紧靠在导杆上；导向轮不仅在升降台上下运动的过程中起到导向作用，并且还承受铸锭对升降台的倾翻力矩，每只导向轮上均设有调节螺丝用于调节其与导杆之间的间隙，保证了整个拉铸过程中升降台的稳定性，从而提高了铸锭的拉铸质量。
【附图说明】
[0022]图1为本实用新型的一种双流熔铸系统的结构示意图；
[0023]图2为本实用新型中浇铸炉头的俯视图；
[0024]图3为本实用新型中浇铸炉头的左视图；
[0025 ]图4为图2中沿A-A的剖视图。
[0026]示意图中的标号说明:
[0027]1、浇铸炉头；11、箱体；111、固定孔；12、内衬；121、第一斜坡段；122、水平段；123、第二斜坡段;124、铜嘴固定孔;13、箱盖;131、箱盖小门；2、结晶器;3、结晶器小车;4、传动机构;51、上支撑件;52、螺杆;53、导杆;54、升降台；541、导向轮;55、下支撑件。
【具体实施方式】
[0028]为进一步了解本实用新型的内容，结合附图以及实施例对本实用新型作详细描述。
[0029]实施例1
[0030]结合图1、图2、图3和图4，本实施例的一种双流熔铸系统，包括结晶器2、结晶器小车3、传动机构4和拉铸机构，其还包括浇铸炉头I，浇铸炉头I的下方设置有结晶器小车3，结晶器小车3上设置有结晶器2，结晶器小车3轨道的下方设置有拉铸机构，传动机构4设置在拉铸机构的一侧。
[0031]浇铸炉头I包括箱体11、内衬12和箱盖13，箱体11为上端面和左端面均开口的结构，内衬12嵌在箱体11的内表面上，箱体11的上端面设置有固定孔111，箱盖13通过螺钉与箱体11上端面的固定孔111配合连接，箱盖13上开设有两个铜嘴固定孔124，箱体11的左端面设置有连接孔;箱盖13上端面设置有箱盖小门131，有利于对内衬12中的铜渣进行定期清理，保证了浇铸头正常使用。箱体11的底部内衬12上自箱体11的左端面向右端面方向依次为第一斜坡段121、水平段122、第二斜坡段123，第一斜坡段121为自箱体11的左端面向右端面方向向下倾斜的斜面，第二斜坡段123为自箱体11的左端面向右端面方向向上倾斜的斜面，第一斜坡段121的坡度为10°，第二斜坡段123的坡度为30°，水平段122的厚度与内衬12侧壁的厚度相等，水平段122的厚度不小于80mm，水平段122设置有两个铜嘴固定孔124，铜嘴固定孔124贯穿整个箱体11，水平段1