高频破碎锤专用斗齿的制作方法
【专利摘要】本发明公开了高频破碎锤专用斗齿，它主要由齿套、齿根、间隙调节机构组成；齿套左右对称，其前端为楔形，后部套装在齿根上，并通过间隙调节机构固定在齿根上；齿套的前部横截面为长方形，齿套后部的内孔为对称的长方形截面楔形孔；齿根左右对称呈楔形，由前后两面往中间设置有楔形通孔；间隙调整机构包括上楔形销、螺钉、下楔形销，上楔形销和下楔形销上下对称地设置在齿根的楔形通孔内，两者的斜面分别与齿根孔的斜面相贴合，螺钉从上下楔形销的孔中穿过，并通过螺纹并紧。这样，当齿套内孔与齿根上相配面间因磨损出现间隙时，通过齿套和齿根间的相对移动，可方便的消除间隙，即齿套相对齿根不会相对摆动，提高破碎锤着力点选取的准确性。
【专利说明】局频破碎键专用斗齿
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及一种发明结构的高频破碎锤专用斗齿。
【背景技术】
[0002]高频破碎锤是由主机液压系统提供液压能驱动液压马达，通过齿轮传动带动振动箱内一对偏心轮转动，由此形成一按正弦规律变化的激振力，使破碎器产生高频振动，并通过斗齿对作业物进行振动破碎的一种工程机械属具。
[0003]高频破碎锤可以大范围替代液压破碎锤工作，适用于各类矿山、采石场、隧道施工、基础破碎、建筑拆除以及海滩、沟渠、河道、湿地等工作场地，尤其是对于普氏硬度低于7的各类岩石如砂岩、风化岩、石灰岩及喀斯特地貌岩石，破碎工效特别显著。
[0004]高频破碎锤由振动箱、上下拉杆、机架、斗齿等部分组成。在工作时，其斗齿直接与被破碎物接触并传递来自振动箱产生的高频振动，实现对被破碎物进行破碎的功能，是高频破碎锤中的易耗件。目前市场上的高频破碎锤，其斗齿多采用现有挖掘机斗齿。因为高频破碎锤的主要功能是破碎，而挖掘机斗齿主要功能是挖掘，因此，当挖掘机斗齿用在高频破碎锤上时，在结构上存在以下几个方面的不足:1、挖掘机斗齿为便于挖掘，其齿套前部横截面在厚度方向上尺寸较小，因而在破碎作业时，其容易折断。2、由于挖掘机斗齿齿套的前端横截面在厚度方向上的尺寸较小，因而在齿套宽度相同时，相同长度的齿套其耐磨金属的体积容量较少，造成磨损过快，工作中停机更换斗齿的频度增大，影响了破碎作业的工作效率。3、齿套内孔与齿根上相配合面间的接触，虽也是楔形或锥形接触，但齿套与齿根的连结固定是靠一根柱销，工作中，当齿套内孔与齿根上相配面发生磨损后，相配面间将出现间隙，这个间隙无法消除，造成齿套相对齿根出现相对摆动的情况，这非常不利于破碎锤着力点的选取。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的问题是提供一种发明结构的高频破碎锤专用斗齿，它能通过间隙调节机构消除工作中因磨损而使齿套内孔与齿根上相配面间产生的间隙，提高了破碎锤着力点选取的准确性。同时，本发明加大了齿套前部的厚度，改变了现有斗齿易折断、磨损快的状况，延长了斗齿的使用寿命，减少了因更换斗齿而停机的时间，提高了工作效率，节约了工作成本。
[0006]本发明一种高频破碎锤专用斗齿，它主要由齿套、齿根、间隙调节机构组成；齿套左右对称，其前端为楔形，后部套装在齿根上，并通过间隙调节机构固定在齿根上。
[0007]其中，齿套的前部横截面为长方形，且与相同宽度的挖掘机斗齿相比，其在厚度方向上的尺寸较大，齿套后部的内孔为对称的长方形截面楔形孔，在内孔两侧面均设置有方形孔；齿根左右对称呈楔形，由前后两面往中间设置有楔形通孔，其靠近齿根前部的面为斜面，齿根装在齿套的长方形截面楔形孔内。
[0008]间隙调整机构包括上楔形销、螺钉、下楔形销，上楔形销和下楔形销上下对称地设置在齿根的楔形通孔内，两者的斜面分别与齿根孔的斜面相贴合，螺钉从上下楔形销的孔中穿过，并通过螺纹并紧。
[0009]这样，当齿套内孔与齿根上相配面间因磨损出现间隙时，通过齿套和齿根间的相对移动，可方便的消除间隙:即通过拧紧螺钉带动上、下楔形销向中间移动，实现齿套和齿根间的相对移动，从而起到消除齿套内孔与齿根上相配面间的间隙，使两者紧密配合，即齿套相对齿根不会相对摆动，提高破碎锤着力点选取的准确性，同时，也提高了斗齿的使用寿命,降低了生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为本发明的总体结构的俯视图；
图2为沿图1中A-A线的剖视图；
图3为齿套的俯视图；
图4为沿图3中B-B线的剖视图；
图5为沿图4中C-C线的剖视图；
图6为沿图5中D-D线的剖视图；
图7为齿根的俯视图；
图8为沿图7中E-E线的剖视图；
图9为上模形销的左视图；
图10为图9的仰视图；
图11为沿图10中F-F线的剖视图；
图12为下楔形销的左视图；
图13为图12的俯视图；
图14为沿图13中G-G线的剖视图。
【具体实施方式】
[0011]下面结合附图对本实用发明做进一步详细的介绍:
从图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8可知，本发明一种高频破碎锤专用斗齿，主要由齿套1、齿根2、间隙调节机构组成；齿套I左右对称，其前端为楔形，后部套装在齿根2上，并通过间隙调节机构固定在齿根2上。
[0012]其中，齿套I的前部横截面为长方形，且与相同宽度的挖掘机斗齿相比，其在厚度方向上的尺寸较大，齿套I后部的内孔为对称的长方形截面楔形孔，在内孔两侧面均设置有方形孔；齿根2左右对称呈楔形，由前后两面往中间设置有楔形通孔，其靠近齿根2前部的面为斜面，齿根2装在齿套I的长方形截面楔形孔内。
[0013]本发明齿套I的前端为楔形，这样有利于增大着力点单位面积上的冲击力，并有利于斗齿进入岩石的裂缝，顺利实现对岩石的破碎。从图6可知，本发明齿套I的前部与相同宽度的挖掘机斗齿相比，其在厚度方向上的尺寸H较大，其横截面积较大，因此其能承受的作用力也越大，即本发明齿套I的抗弯强度大大增加，因而不易折断；同时，在齿套I的宽度L相同时，由于其在厚度方向上与相同宽度的挖掘机斗齿相比尺寸H较大，其横截面积较大，相同长度的齿套，其可磨损的金属量就多，齿套耐磨损的时间就长，因而降低了磨损的速度，延长了单个斗齿的使用时间。
[0014]间隙调整机构包括上楔形销3、螺钉4、下楔形销5，上楔形销3和下楔形销5上下对称地设置在齿根2的楔形通孔内，两者的斜面分别与齿根2孔的斜面相贴合，螺钉4从上下楔形销3、5的孔中穿过，并通过螺纹并紧。
[0015]本发明斗齿结构中增加了间隙调节机构，当齿套I内孔与齿根2上相配面间因磨损出现间隙时，通过拧紧螺钉4，带动上、下楔形销3和5向中间移动，实现齿套I和齿根2间的相对移动，从而起到消除齿套I内孔与齿根2上相配面间的间隙，使两者紧密配合，即齿套相对齿根不会相对摆动，提高破碎点选取的准确性。其中，上楔形销3和下楔形销5与斜面相对的平面均与齿套I的方形孔面相贴合。
[0016]从图9、图10、图11、图12、图13、图14可知，作为本发明的一种改进方式，上楔形销3的孔为台阶形通孔，且大孔为螺纹孔；下楔形销5的孔为台阶形通孔，且大、小孔均为螺纹孔。由于上下楔形销3和5台阶孔的大孔均为螺纹孔，当需要更换齿套时，只需先拆掉螺钉4，然后将拔销器的螺纹头旋入该螺纹孔，便可方便地取出上、下楔形销3和5。
[0017]组装高频破碎锤专用斗齿时，先将齿套I装到齿根2上，然后分别将上、下楔形销3和5通过齿套I 二侧面的长方形孔装入齿根2的二侧面的楔形长方形孔中，接着将螺钉4的螺纹端穿过上楔形销3上的通孔，与下楔形销5上的螺孔旋合并旋动螺钉4，此过程中，通过拧动螺钉4，带动上、下楔形销3和5向中间移动，上、下楔形销3和5带动齿套I和齿根2相对移动，齿套I内孔与齿根2上相配面间的间隙逐渐减小，直到拧紧螺钉4，使楔形销3和下楔形销5前面的斜面与齿套2的斜面相贴合，后面的平面均与齿套I的方形孔面相贴合，这时，齿套I被紧紧地固定在齿根2上。工作中，当齿套I内孔与齿根2上相配面间因磨损出现间隙时，只要再次拧紧螺钉4，就能消除其间的间隙。更换齿套2时，只需先拆掉螺钉4，然后将拔销器的螺纹头分别旋入上、下楔形销3和5的大端螺孔，利用拔销器可方便地取出上、下楔形销3和5，最后就可轻松地取下齿套I。
[0018]本发明高频破碎锤专用斗齿克服了现有斗齿结构上存在的不足，提高了工作效率，降低了工作成本。
【权利要求】
1.高频破碎锤专用斗齿，其特征是:它主要由齿套(I)、齿根(2)、间隙调节机构组成；齿套(I)左右对称，其前端为楔形，后部套装在齿根(2)上，并通过间隙调节机构固定在齿根(2)上。
2.根据权利要求1所述的高频破碎锤专用斗齿，其特征是:齿套(I)的前部横截面为长方形，且与相同宽度的挖掘机斗齿相比，其在厚度方向上的尺寸较大，齿套(I)后部的内孔为对称的长方形截面楔形孔，在内孔两侧面均设置有方形孔；齿根(2)左右对称呈楔形，由前后两面往中间设置有楔形通孔，其靠近齿根(2)前部的面为斜面，齿根(2)装在齿套(I)的长方形截面楔形孔内。
3.根据权利要求1所述的高频破碎锤专用斗齿，其特征是:间隙调整机构包括上楔形销(3 )、螺钉(4)、下楔形销(5 )，上楔形销(3 )和下楔形销(5 )上下对称地设置在齿根(2 )的楔形通孔内，两者的前面为斜面，分别与齿根(2)孔的斜面相贴合，螺钉(4)从上下楔形销(3,5)的孔中穿过，并通过螺纹并紧。
4.根据权利要求3所述的高频破碎锤专用斗齿，其特征是:上楔形销(3)和下楔形销(5)的后面为平面，均与齿套(I)的方形孔面相贴合。
5.根据权利要求3或4所述的高频破碎锤专用斗齿，其特征是:上楔形销(3)的孔为台阶形通孔，且大孔为螺纹孔；下楔形销(5)的孔为台阶形通孔，且大、小孔均为螺纹孔。
【文档编号】B02C13/28GK103706438SQ201310707255
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2013年12月20日 优先权日:2013年12月20日
【发明者】孟宪三, 罗铭, 王亚军, 张元元, 朱志昊 申请人:安徽惊天液压智控股份有限公司