本发明涉及食物的制备技术领域，更具体地讲，涉及一种丸子加工装置及其绞肉机。
背景技术：
现有的家用绞肉机不具有制作丸子功能，基本上依靠纯手工制作来完成丸子的制作，现有的商用丸子制作设备可以完成丸子制作，但是设备庞大，成本较高，不适合家用厨房丸子的制作。
中国专利文献cn105982584a公开了一种丸子成型系统，其公开了肉馅的供料系统，用于食材馅料的填充，如图1所示，包括设有进料口的绞肉筒，位于绞肉筒内的输送螺杆以及输送螺杆轴心，物料从进料口进入绞肉筒中，驱动输送螺杆旋转，实现对绞肉筒内肉馅的输送，这是通常所采用的螺杆输送方式，其结构复杂，不易加工，同时所制得的丸子存在疏松的技术问题，更为重要的是，采用简单的单螺杆输送，只能传送块状物体，在传导糜状物体时是没有压力，是不能产生输送力和成型力。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有螺杆输送糜状物料中所存在的输送压力不够，没有成型力的技术问题，本发明提供了一种丸子加工装置及其绞肉机。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一方面，本发明提供了一种丸子加工装置，包括壳体和设置于所述壳体内的进料推送机构和丸子成型机构，所述丸子成型机构与所述进料推送机构的出料通道相连通，所述进料推送机构和所述丸子成型机构通过一驱动轴连接；所述丸子成型机构包括：
固定盘，固定于所述壳体中，其上设有顶出导轨；
驱动盘，与所述驱动轴形成驱动连接，其设置于所述固定座的外侧面；
丸子成型转盘，设置于所述固定座和所述进料推送机构之间，其盘面上设有多个位于同一圆周上的且可沿着其轴向滑动的丸子成型单元，所述驱动盘与所述丸子成型转盘形成同步驱动连接；
所述丸子成型转盘带动多个所述丸子成型单元旋转，并逐一与所述进料推送机构上的出料通道相对应完成食物填充，经食物填充后的丸子成型单元沿着所述顶出导轨在所述壳体中进行挤压制丸，并由所述壳体的出丸口推送排出。
所述固定盘上至少设有进料驱动工位和制丸工位；
所述进料驱动工位为成型于所述固定盘上的一段弧形通孔，其设置于与所述出料通道相对应的位置，运行至所述进料驱动工位位置的所述丸子成型单元通过所述弧形通孔与所述驱动盘连接，驱动所述丸子成型转盘旋转，同时进行食物的填充处理；
所述顶出导轨位于所述制丸工位处，运行至所述制丸工位处的所述丸子成型单元对填充后的食物进行挤压制丸处理，并对成型后的丸子顶出。
所述驱动盘的盘面上设有多个驱动凹槽，多个驱动凹槽与所述弧形通孔位于同一圆周上，多个所述驱动凹槽与多个所述的丸子成型单元一一对应；所述弧形通孔所对应的弧形角大于等于两相邻所述驱动凹槽所对应的弧形角。
所述制丸工位包括挤压工位和丸子修整工位，所述丸子修整工位位于所述制丸工位的后段，所述丸子修整工位处的所述壳体内侧为凹圆弧曲面。
所述壳体的内侧面上还设有供所述丸子成型单元实现自转的旋转结构，所述旋转结构设置于与所述丸子修整工位相对应的位置处，到达所述丸子修整工位处的所述丸子成型单元在所述旋转结构的作用下，对所述丸子成型单元中的丸子进行表面修整处理。
所述丸子成型单元包括小活塞座、小活塞和活塞杆，所述丸子成型转盘上成型有多个与所述丸子成型单元一一对应的通孔，所述通孔位置处固定一滑套，所述小活塞座可旋转地设置在所述滑套中，所述小活塞设置于所述小活塞座中，且与所述小活塞座形成前后滑动连接，所述小活塞的一端设有用于填充食物的凹圆弧腔，其另一端与所述活塞杆连接，所述活塞杆贯穿所述通孔；所述小活塞座的外侧面与所述壳体内侧面上的旋转结构相配合，使所述小活塞座带动所述小活塞产生自转；
运行至所述进料驱动工位的活塞杆进入所述的弧形通孔中，并与所述驱动凹槽连接，驱动所述丸子成型转盘旋转，同时，另一所述丸子成型单元的活塞杆进入所述制丸工位，在所述顶出导轨和旋转结构的作用下，使所述小活塞在所述小活塞座中同时作旋转和轴向滑动，对所述凹圆弧腔中的填充食物进行制丸处理。
所述小活塞和小活塞座之间还设有用于弹力控制丸子成型力度的弹性部件。
所述弹性部件为一回位弹簧，其套置于位于所述小活塞座中的活塞杆上。
所述旋转结构包括位于壳体内侧面的内齿条和设置于所述小活塞座外侧面上的与所述内齿条相啮合的齿轮，所述内齿条设置于所述丸子修整工位处，
靠近所述活塞杆的自由端位置设有一凸肩，所述顶出导轨为设置于所述弧形通孔后段的与所述凸肩配合的长条形凸台，所述凸肩沿所述凸台移动，使所述活塞杆脱离所述驱动凹槽，并推动所述小活塞对所述凹圆弧腔中的填充食物进行挤压制丸处理。
靠近所述活塞杆的自由端位置设有一凸肩，所述顶出导轨包括设置于所述弧形通孔后段的且与所述凸肩配合的长条形凸台，及与所述凸台连接的与所述活塞杆自由端配合的斜凸面，所述凸台用于将所述活塞杆脱离所述驱动凹槽，脱离所述驱动凹槽后的所述活塞杆沿着所述斜凸面移动，所述小活塞推动所述凹圆弧腔中的填充食物进行挤压制丸处理。
相邻两所述丸子成型单元在所述丸子成型转盘上所形成的弧形角小于所述出料通道的出料端在所述丸子成型转盘上所对应的弧形角。
两所述丸子成型单元在所述丸子成型转盘上所形成的弧形角大于所述出料通道的出料端在所述丸子成型转盘上所对应的最大弧形角；所述丸子成型转盘的中部还设有定位机构，所述丸子成型单元的活塞杆未进入所述固定盘的弧形通孔中时，所述定位机构与所述驱动轴形成驱动连接，并带动所述丸子成型转盘旋转，直至将所述丸子成型单元中的活塞杆带入所述固定盘的弧形通孔中时，所述定位机构与所述驱动轴分离。
所述定位机构包括异形导轮和多个沿所述丸子成型转盘等角度分布的定位块；
所述定位块包括定位轴、拨块、压力弹簧和定位座，所述定位座固定于所述丸子成型转盘上，所述定位轴沿着所述丸子成型转盘的径向设置所述定位座中，并与所述定位座形成径向滑动连接，所述拨块设置于所述定位轴上，所述压力弹簧设置于所述定位座与所述定位轴的一端，所述定位轴的另一端伸出所述定位座的内侧一端；
所述异形导轮垂直固定于所述固定盘的中部，其外侧面与所述拨块相抵；
当多个所述拨块与所述异形导轮的最小外圆周位置相抵时，所述定位轴伸出并与所述驱动轴形成驱动连接，当多个所述拨块运转至所述异形导轮的最大外圆周位置时，所述拨块推动所述定位轴使其与所述驱动轴分离，所述丸子成型单元与所述出料通道的出料端对齐。
与多个所述定位块形成驱动连接的位置设有一公联轴器，所述公联轴器的两端分别与所述驱动轴和驱动盘形成驱动连接，所述公联轴器的外圆周面上成型有与所述定位块数量相同的长槽，当多个所述拨块与所述异形导轮的最小外圆周位置相抵时，多个所述定位轴同步进入所对应的所述长槽中。
所述定位块均布有三个，所述异形导轮上成型有与三个所述定位块同步相抵的最大外圆周面。
位于壳体出丸口处还设有用于削减丸子输出时所受惯性作用力大小的环形落丸结构。
所述环形落丸结构为一侧面开口的环形落丸腔，其与所述丸子成型单元的转动方向一致，所述小活塞运行至所述出丸口位置时，所述小活塞的凹圆弧腔与所述环形落丸腔形成一球形腔室，所述球形腔室的直径大于等于所成型丸子的直径。
所述环形落丸腔的长度小于所成型丸子的直径。
另一方面，本发明还提供了一种绞肉机，包括绞肉筒及上述的丸子加工装置，所述丸子加工装置的进料推送机构与绞肉筒的出料口连通。
本发明技术方案，具有如下优点：
a.本发明采用进料推送机构和丸子成型机构相连接，通过设置在丸子成型转盘上的多个丸子成型单元顺次对进料推送机构所推送来的食物进行填充，对于填充后的丸子成型单元沿着固定盘上的顶出导轨运行，在所述壳体中对填充食物进行挤压制丸，并由所述壳体的出丸口推送排出，丸子成型结构简单，通过挤压成型所制得的丸子具有适宜的疏松度，具有较好的加工特性。
b.本申请在丸子成型机构中设置丸子修整工位了，丸子通过挤压初步成型以后，通过在丸子修整工位处设置实现丸子成型单元自转的旋转结构及在壳体内侧成型的凹圆弧曲面，对丸子的外半部分进行修正，使丸子成为规则的球体，解决了丸子粘连丸子成型单元的问题，同时提高了丸子的外观品相。
c.本发明还对较少数量的丸子成型单元设置了自动定位机构，当丸子成型单元没有对准出料通道的出料端时，就无法实现食物的填充处理，食物传输的出料通道就被堵死，系统就不能正常的工作。本发明通过在丸子成型转盘上设置定位机构，可以将丸子成型转盘实现旋转，当丸子成型单元中的活塞杆进入固定盘的弧形通孔中时，定位机构与驱动轴分离，这样在用户随意装配的前提下，丸子成型机构能够自动的调整位置，使得工作时小活塞能对准出料通道，避免发生堵塞，大大减少了设备故障率，提高了制丸效率。
d.由于本发明采用内齿条和齿轮带动丸子的自转，并在弧形腔内进行修正成型，解决了丸子的形状，使之变成了规则的球状体，并且丸子的强度也得到了保障。同时，活塞式的输送方式代替之前的螺杆输送方式，使机械运动力转化为肉糜的推送力，对肉糜类物料的推送能力得到一个大的提升。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明丸子加工装置实施例的剖面示意图
图2是本发明所提供的进料推送机构的剖面示意图；
图3是图2的a-a截面示意图；
图4是本发明所提供的用于食物处理的进料推送机构推料活塞与活塞座接触的第一种状态示意图；
此时，推料活塞3端面的平面段ab和活塞座4接触，此时，推料活塞开始关闭进料口。
图5是本发明所提供的用于食物处理的进料推送机构推料活塞与活塞座接触的第二种状态示意图；
此时，推料活塞3上的bc段弧形导轨与活塞座4上回位进料导轨12上的最末端d点接触，此时，推料活塞3处于推送物料状态。
图6是本发明所提供的用于食物处理的进料推送机构活塞与推料活塞座接触的第三种状态示意图。
此时，推料活塞3端面平面段的前端a点与活塞座4上的回位进料导轨de段接触，此时推料活塞3被推动着向后运动，压缩弹簧，同时打开进料口，让物料进入。
图7是本发明所提供的推料活塞端面结构示意图；
图8是本发明所提供的活塞座端面结构示意图；
图9是本发明所提供的推料活塞与壳体间的另一安装结构示意图；
图10是图9所示结构中推料活塞的立体结构示意图；
图11是图9所示结构中推料活塞的截面结构示意图；
图12是带有卸料孔反馈结构的推送机构结构示意图；
图13是图1中所示丸子成型机构的固定盘的示意图；
图14是图13的c-c的剖面示意图；
图15是图1所示丸子成型机构的小活塞杆的示意图；
图16是本发明所提供的丸子成型机构的成型工位示意图(具有六个丸子成型单元)；
图17是本发明所提供的丸子成型转盘上带有定位机构的结构示意图(具有三个丸子成型单元)；
图18是本发明所提供带有定位机构的固定盘结构示意图；
图19是图17中的定位块结构示意图；
图20是图17中的公联轴器结构示意图；
图21是图16和图17相结合后的截面示意图；
图22是图21中的d-d截面示意图；
图23是在壳体的出丸口位置设置环形落丸结构的示意图；
图24是图23中e-e截面结构示意图；
图25是图1所示结构立体示意图。
图中：
1-联轴器；2-驱动轴；3-推料活塞，31-活塞本体，311-环形凹槽；4-活塞座；5-壳体；6-进料管，61-卸料孔；7-进料口；8-弹簧；9-腔室；10-出料通道；11-推料导轨；12-回位进料导轨；13-平面段弧形导轨；20-绞肉筒；30-输送螺杆；301-输送螺杆轴心；40-顶块；50-推送导轨；60-送料棒；
70-丸子成型转盘，701-丸子成型单元，7011-小活塞，7012-活塞杆，7013-回位弹簧；7014-小活塞座；7015-滑套；71-凹圆弧腔；72-内齿条；73-齿轮；74-凸肩；75-定位机构，751-异形导轮，752-定位块，7521-定位轴，7522-拨块，7523-压力弹簧，7524-定位座；76-公联轴器；77-长槽；
78-环形落丸腔；79-落丸腔内壁；
80-固定盘，801-顶出导轨，s1-凸台，s2-斜凸面，802-弧形通孔；
90-驱动盘，901-驱动凹槽；
100-凹圆弧曲面；a-丸子成型机构，b-进料推送机构；
200-丸子；201-出丸口。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明提供了丸子加工装置，包括壳体5和设置于壳体5内的进料推送机构和丸子成型机构，丸子成型机构a与进料推送机构b的出料通道10相连通，进料推送机构b和丸子成型机构a通过一驱动轴2连接。
首先针对进料推送机构b的结构进行描述：
如图1至图7所示，进料推送机构位于呈管状的壳体5中，在壳体5上成型一进料口7，进料口7位置处设置一进料管6，进料推送机构包括驱动轴2和推料装置，具体的推料装置包括：推料活塞3、活塞座4和往复导轨。
推料活塞3为圆柱形结构，其与驱动轴2形成驱动连接，推料活塞3与壳体5之间形成一腔室9；活塞座4为圆柱形结构，并固定于壳体5内，活塞座4上成型有出料通道10，推料活塞3和活塞座4同轴设置，驱动轴2依次贯穿推料活塞3和活塞座4，进料管设置在推料装置的上方，驱动轴2的一端连接一联轴器1，可通过电机带动驱动轴旋转。这里的驱动轴2仅驱动推料活塞3旋转，活塞座4处于静止状态。
往复导轨成型于推料活塞3和活塞座4上，驱动轴2驱动推料活塞3旋转时，推料活塞3沿着往复导轨在驱动轴2的轴向上作往复滑动，进而实现物料的进料和推送过程。
具体地，推料活塞3沿往复导轨逐渐回位时，即推料活塞3逐渐远离活塞座4，物料由进料口7进入由壳体5与推料活塞3所形成的腔室9内；当推料活塞沿往复导轨逐渐向前移动时，进料口7关闭，此时的推料活塞3逐渐靠近活塞座4，推料活塞3沿着驱动轴向前逐渐推动腔室内的物料，使其由活塞座的出料通道排出。
其中的往复导轨如图3至图7所示，包括成型于推料活塞3上的推料导轨11和成型于活塞座4上的回位进料导轨12；推料导轨11为成型于推料活塞3端面上的且沿其轴向延伸的一段弧形导轨，如图3所示。推料导轨11与壳体5之间形成一腔室9；回位进料导轨12为成型于活塞座4的圆周面上的一段弧形导轨，推料导轨3与回位进料导轨4形成相对转动接触；推料活塞3沿着回位进料导轨4旋转时，推料活塞3沿着驱动轴2逐渐回位；活塞座4与推料导轨3接触时，进料口7关闭，推料活塞3沿着驱动轴2向前推动腔室9内的物料。
推料活塞3包括活塞本体31和推送元件，这里的推送元件优选为一弹性元件，其沿着驱动轴2的轴向设置于活塞本体31与壳体5之间，使活塞本体31与活塞座4保持始终接触状态，这样可以确保推料活塞3上的推料导轨与活塞座上的回位进料导轨呈现交替接触，从而实现对物料的进料和推送过程。
如图1所示，这里的弹性元件可以优选为弹簧8，靠近活塞本体31驱动端的端面上成型一环形凹槽311；弹簧8设置于环形凹槽311内，弹簧与环形凹槽311之间的配合采用间隙配合方式，弹簧31伸出环形凹槽311的外侧，并与壳体5相接触，在推料活塞3沿着驱动轴2做往复运动过程中实现挤压和回弹两种状态。当弹簧处于回弹状态时，推料活塞3处于推料输送物料的状态；当弹簧处于挤压状态时，推料活塞3则处于回位状态，此时物料将由进料管6的进料口7进入到推料活塞3与壳体5所形成的腔室9内，当弹簧8被推料活塞3挤压到最近端位置时，进料完成，将转入下一推料状态。
当然，这里的推送元件还可以为图8、图9和图10中所示结构，推送元件为一设置于壳体5驱动内侧面上的沿驱动轴2的轴向延伸的顶块40，活塞本体31与顶块40相对应的端面上成型有用于使活塞本体31与活塞座4保持接触的推送导轨50，活塞本体31旋转时，顶块40沿着推送导轨50滑动。
这里的推料导轨11为绕推料活塞的外圆周形成的一段弧形导轨，弧形导轨沿着驱动轴2的轴向逐渐延伸，活塞座4沿着此段弧形导轨运动时，推料活塞3逐渐向着活塞座4方向移动，实现对腔室9内物料的挤压，将物料从出料通道中排出。
为了更好地控制进料，本发明在推料导轨11的前端(即图6中b点位置)还成型一平面段弧形导轨13(即图6中的ab段)，平面段弧形导轨13与所述回位进料导轨12的末端(即图7中的d点位置)接触时，推料导轨11将壳体5上的进料口7封住，即通过图3中的推料活塞3上的m圆弧面将进料管6的进料口7关闭。本发明机构的推料活塞周壁上的圆弧面m以及推料活塞3和活塞座4上所成型的弧形导轨的作用在于：当圆弧面m关闭进料口7时，推料活塞3是向前运动，推送食物；当圆弧面m打开时，推料活塞3向后运动，可以输入食物。
这里的推料导轨11在推料活塞3上所形成的弧度与回位进料导轨12在活塞座4的圆周面上所形成的弧度相等，如图6和图7可以看出，在推料活塞3上所成型的推料导轨11，即图6中的ac段所成型的弧度为180度；回位进料导轨12在活塞座4上所成型的弧度(即图7中的de段)也为180度。
本发明在驱动轴2上至少成型一个驱动扁平面，图2中所示的驱动轴具有两个相对设置的扁平面，当然还可以设置仅一个扁平面或采用方轴或多棱轴的结构，驱动轴2与推料活塞3之间通过驱动扁平面形成驱动配合连接。
在本发明中，驱动轴2在外接驱动动力的作用下带动推料活塞3转动。同时，推料活塞3在其上推料导轨11和活塞座4上的回位进料导轨12的相互作用下，同时依靠推料元件所产生的支撑作用，使推料活塞3沿驱动轴2做来回往复的直线滑动，从而达到进料和送料的目的。
采用弹簧对推料活塞进行支撑推送的过程中，由于弹簧的弹力具有恒定性，所以当送料大于所设定产量的时候，出料通道中的压力大，弹簧送料就自动减少。
如图11和图12所示，若采用的推料元件为一顶块及推送导轨相结合的结构，由于在轨迹送料时没有这种弹性，送料基本是恒定的，当送料大于所设定的产量时，容易被顶死或者顶爆，针对这种情况，本发明在进料管的出料口位置设置了一个安全的保护结构，此保护结构为设置在壳体5进料口7位置的泄料孔61，卸料孔61与活塞座4上的出料通道10直接连通。如图11所示，在进料管6上开启一个半圆形的卸料孔61，在进料时，可以通过卸料孔61直接让进料管6中的物料进入到出料通道10中。
针对图10和图11具体说明带有卸料孔结构的推送机构工作原理：系统刚开始工作的时候，在送料棒60(人操作的推筒)的作用下，肉糜逐渐进入推料活塞3与壳体5所形成的腔室9内，同时，由于出料通道10内面没有肉糜，肉糜也可以通过卸料孔61直接进入出料通道10，从而加快进料过程，提高效率。
如果出现送料肉糜多于肉糜使用量时，由于送料棒的截面面积并没有将整个进料管的截面封死，这时，出料通道的压力过大，肉糜就从卸料孔61返回到进料管内面，从而达到保护丸子机系统不被过大的压力而破坏。
下面以推料元件为弹性元件，具体描述肉糜食物的进料推送操作方法。
另外，本发明还提供了一种用于食物处理的进料推送方法，具体包括以下步骤：
【s1】驱动轴2带动推料活塞3沿着往复导轨旋转，推料活塞3沿着驱动轴2轴向逐渐回位，同时壳体5上的进料口7逐渐开启，物料进入推料活塞3与壳体5所形成的腔室内。这里的物料可以是通过进料管6投入的肉糜等食物。
如图6所示，推料导轨前端(即图6中ab段中的a点位置)与活塞座4上的回位进料导轨前端(即图7中的e点位置)接触，并沿着回位进料导轨移动至回位进料导轨的末端(即图7中的d点位置)，推料活塞3通过挤压弹簧，使推料活塞3沿着驱动轴2逐渐回位，物料从进料口7进入推料活塞3与壳体5之间的腔室9中。
【s2】推料活塞3沿驱动轴2运行至最近端时，完成一次进料过程，壳体5上的进料口7开始关闭，如图3所示。
此时推料活塞3在驱动轴2的带动下，转动到推料活塞3的平面段ab与活塞座4上的回位进料导轨末端(即图7中的d点位置)接触，活塞3相对驱动轴2没有前后位移，只是在原位旋转，这时，推料活塞3周壁上的圆弧面m作为进料门正好封住壳体5上的进料口7,防止接下来推送物料时，物料从进料口7反涌。
【s3】推料活塞3继续沿着往复导轨旋转，壳体5上的进料口7始终处于关闭状态，推料活塞3沿着驱动轴2反向移动，并推动腔室9内的物料向着活塞座4移动，将物料由活塞座4上的出料通道10排出。
具体地，推料活塞3继续旋转，推料活塞3的推料导轨11(即图6中的bc段)与活塞座4接触位置从最前端b转向最后端c，此时，推料导轨11的bc段与活塞座4上的回位进料导轨12最后端d接触，在弹簧8弹力的推动下，推料活塞3沿驱动轴2向前推进，从而将肉糜向前输送，如图4所示。
【s4】推料活塞3沿驱动轴2运行至最远端时，完成一次推料排料过程；此时的推料导轨上的末端(即图6中的c点位置)转动到与活塞座4上的回位进料导轨12的最末端d接触时，推料活塞3的平面段的前端a又到达了活塞座4的回位进料导轨12的最前端e。.旋转一周，完成一次物料的推送。如此反复。
【s5】依次重复执行步骤一至步骤四，完成下一周期的物料进料和推料循环动作。
此时，推料活塞3的平面段(即图3和图6中的ab段)在活塞座4的回位进料导轨de段上滑动，重复步骤【s1】，弹簧7压缩，推料活塞3被推动向后运动，此时进料口7逐渐打开，上方的肉糜又可以输入，然后重复执行步骤【s2】-【s4】。
本发明利用旋转推料活塞加弧形导轨的输送结构，将转动转化为转动加直线运动。运用了推料活塞周壁上的圆弧面作为进料门，通过进料门的开关控制进料和推送；同时，推料活塞和活塞座端面上的弧形导轨互相配合，控制着推料活塞的前进/后退的时机和位移，本发明设计巧妙，结构简洁。
如图1和图13所示，下面对丸子成型机构的结构进行描述：
丸子成型机构a包括：
固定盘80，固定于壳体5中，其上设有顶出导轨801；
驱动盘90，与驱动轴2形成驱动连接，其设置于固定盘80的外侧面；
丸子成型转盘70，设置于固定座80和进料推送机构b之间，其盘面上设有多个位于同一圆周上的且可沿着其轴向滑动的丸子成型单元701，正常工作时，驱动盘90与丸子成型转盘70形成同步驱动连接；
丸子成型转盘70带动多个丸子成型单元701旋转，并逐一与进料推送机构b上的出料通道10相对应完成食物填充，经食物填充后的丸子成型单元701沿着顶出导轨801在壳体5中进行挤压制丸，并由壳体5的出丸口推送排出。
本发明中，如图13和图14所示，在固定盘80上的至少设有进料驱动工位b-1和制丸工位b-2；进料驱动工位b-1为成型于固定盘80上的一段弧形通孔802，其设置于与出料通道10相对应的位置，运行至进料驱动工位b-1位置的丸子成型单元701通过弧形通孔802与驱动盘90连接，驱动丸子成型转盘70旋转，同时进行食物的填充处理；顶出导轨801位于制丸工位b-2处，运行至制丸工位b-2处的丸子成型单元701对填充后的食物进行挤压制丸处理，并对成型后的丸子顶出。
本发明所采用的驱动盘90的盘面上设有多个驱动凹槽901，多个驱动凹槽901与弧形通孔802位于同一圆周上，多个驱动凹槽901与多个丸子成型单元701一一对应；弧形通孔802所对应的弧形角大于等于两相邻驱动凹槽901所对应的弧形角，这样可以保证前后两个丸子成型单元中，其中一个丸子成型单元处于驱动状态，使整个丸子成型转盘70保持旋转，另一个丸子成型单元处于与驱动盘90分离并进入顶出制丸状态。
当然，本发明还在制丸工位b-2中增加了丸子修整工位，与挤压工位一起组成制丸工位，丸子修整工位位于制丸工位的后段，丸子修整工位处的壳体5内侧为凹圆弧曲面100。在推动填充食物在旋转顶出挤压的过程中，填充食物首先在丸子成型单元中与壳体平面之间形成挤压，然后进入丸子修整工位处的具有凹圆弧曲面100的壳体中进一步挤压形成丸子形状排出。
如图1所示，本发明中的丸子成型单元701包括小活塞座7014、小活塞7011和活塞杆7012；优选地，为了更好地控制丸子的弹力，在小活塞座7014中的活塞杆7012上套置一回位弹簧7013。丸子成型转盘70上成型有多个与丸子成型单元701一一对应的通孔，通孔位置处固定一滑套7015，小活塞座7014可旋转地设置在滑套7015中，小活塞7011设置于小活塞座7014中，且与小活塞座7014形成前后滑动连接，小活塞7011的一端设有用于填充食物的凹圆弧腔71，小活塞7011的另一端与活塞杆7012连接，活塞杆7012贯穿滑套7015和通孔，小活塞座7014的外侧面与壳体5内侧面上的旋转结构相配合，使小活塞座7014带动小活塞7011产生自转；运行至进料驱动工位b-1的活塞杆7012进入弧形通孔802中，并与驱动凹槽901连接，驱动整个丸子成型转盘70旋转，同时，另一丸子成型单元的活塞杆进入制丸工位，在顶出导轨801和旋转结构的作用下，使小活塞7011在小活塞座7014中同时作旋转和轴向滑动，对凹圆弧腔71中的填充食物进行制丸处理，随着丸子成型转盘旋转至下一进料驱动工位继续进行填充进料。
这里的旋转结构设置于与丸子修整工位相对应的位置处，到达丸子修整工位处的丸子成型单元在旋转结构的作用下，对丸子成型单元中的丸子进行表面修整处理。经修整后的丸子表面光滑，与壳体及小活塞间的粘附作用力变弱，有利于丸子的快速排出。
其中的旋转结构优选地，包括位于壳体5内侧面的内齿条72和设置于小活塞座7014外侧面上的与内齿条72相啮合的齿轮73，内齿条72设置于丸子修整工位处，如图1和图16所示。
本发明中的活塞杆7012在与驱动盘90之间的配合时采用如下结构，在靠近活塞杆7012的自由端位置设有一凸肩74，如图13至图15所示；顶出导轨801为设置于弧形通孔802后段的与凸肩74配合的长条形凸台s1，凸肩74沿凸台移动，使活塞杆7012的自由端脱离驱动凹槽901中，并推动小活塞7011对凹圆弧腔71中的填充食物进行挤压制丸处理。
当然，顶出导轨801的结构还可以为如下结构：其包括设置于弧形通孔802后段的且与凸肩74配合的长条形凸台s1，及与凸台s1连接的与活塞杆7012自由端配合的斜凸面s2，凸台s1用于将活塞杆7012的端部脱离驱动盘90上的驱动凹槽901，脱离驱动凹槽901后的活塞杆7012沿着斜凸面s2移动，小活塞7011推动凹圆弧腔71中的填充食物进行挤压制丸处理。
为了保证不会在出料通道中出现堵塞现象，本发明中优选地将相邻两丸子成型单元在丸子成型转盘70上所形成的弧形角小于出料通道10的出料端在丸子成型转盘70上所对应的弧形角，组装后的丸子成型转盘70的其中一个丸子成型单元位于固定盘的弧形通孔中，从而可以实现对小活塞上凹圆弧腔的顺利进料和挤压制丸处理。
当然，对于不是上述情况的丸子成型转盘，两丸子成型单元在丸子成型转盘上所形成的弧形角大于出料通道的出料端在丸子成型转盘上所对应的最大弧形角；在任意组装丸子成型转盘时，会存在丸子成型单元中的活塞杆无法与驱动盘上的驱动凹槽形成驱动连接。这样在启动驱动轴时，驱动盘旋转，但是丸子成型转盘则处于静止状态，这样就会造成进料推送机构中的出料通道发生堵塞现象，无法进行后期的制丸工作。
为了避免上述情况的发生，如图17至图22所示，本发明在丸子成型转盘70的中部还设有定位机构，丸子成型单元701的活塞杆7012未进入固定盘80的弧形通孔802中时，定位机构75与驱动轴2形成驱动连接，并带动丸子成型转盘70旋转，直至将丸子成型单元701中的活塞杆7012带入固定盘80的弧形通孔802中时，定位机构75与驱动轴2分离。这样就可以实现丸子成型转盘与驱动盘的驱动连接。
本发明中的定位机构75包括异形导轮751和多个沿丸子成型转盘70等角度分布的定位块752；
其中的定位块752如图19所示，包括定位轴7521、拨块7522、压力弹簧7523和定位座7524，定位座7524固定于丸子成型转盘70的中部，定位轴7521沿着丸子成型转盘70的径向设置定位座7524中，并与定位座7524形成径向滑动连接，拨块7522设置于定位轴7521上，压力弹簧7523设置于定位座7524与定位轴7521的一端，定位轴7521的另一端伸出定位座7524的内侧一端；
如图18、图21和图22所示，异形导轮751垂直固定于固定盘80的中部，其外侧面与拨块7522相抵；当多个拨块7522与异形导轮751的最小外圆周位置相抵时，定位轴7521伸出并与驱动轴2形成驱动连接，当多个拨块7522运转至异形导轮751的最大外圆周位置时，拨块7522推动定位轴7521使其与驱动轴2分离，丸子成型单元701上的小活塞7011与出料通道10的出料端对对准，实现进料。
本发明中以三个定位块752为例，同样在异形导轮751上成型有与三个定位块752同时相抵的最大外圆周面。本发明优选采用公联轴器76与三个定位块752形成驱动连接的位置设有一公联轴器76，如图20所示，公联轴器76的两端分别与驱动轴2和驱动盘90形成驱动连接，公联轴器76的外圆周面上成型有与定位块752数量相同的三个长槽78，当三个拨块7522同时与异形导轮751的最小外圆周位置相抵时，三个定位轴7521同时进入所对应的长槽78中，从而带动丸子成型转盘旋转。
结合图1和图16所示，丸子成型过程如下(以丸子成型转盘上设置六个丸子成型单元为例)：
驱动轴2带动驱动盘90转动，在食物比如肉糜充满第一个丸子成型单元的小活塞7011一端的凹圆弧腔71时，小活塞7011及活塞杆7012与驱动盘90耦合，驱动盘90带动丸子成型单元旋转，该丸子成型单元从1#工位转动到2#工位。同时，第二个的丸子成型单元进入1#工位，当第二个丸子成型单元的小活塞7011充满肉糜后转到下一个工位，第一个丸子成型单元又旋转一个工位。在这个过程中，第一个丸子成型单元的齿轮73与壳体5内侧面上设置的内齿条72啮合。
由于内齿条72固定在壳体5的内侧面上不能运动。而丸子成型单元在转动，这时，第一个丸子成型单元的齿轮73在内齿条72的作用下开始自转，带动小活塞7011自转，小活塞7011内凹圆弧腔71内初步成型的丸子相对壳体5旋转，壳体5内侧所设的凹圆弧曲面100(从2#工位到4#工位的壳体内侧设有凹圆弧曲面100)将初步成型的丸子修整成规则的球形体。
为了节约能源，降低产品的不必要的功率，内齿条72只设置部分内齿，只有在需要的时候，内齿条72才带动小活塞7011自转。
下面以丸子成型单元为6个来具体描述丸子成型过程，相应地，小活塞一共有6个，相匹配的活塞杆7012也有6个，第一个丸子成型单元先处于1#工位。
1、驱动轴2带动推料活塞3和驱动盘90转动。
2、食物如肉糜被推料活塞3推至活塞座4的出料通道10中，此时，第一丸子成型单元的小活塞一端的凹圆弧腔对准出料通道10，并充满第一个丸子成型单元的小活塞7011一端的凹圆弧腔，1#小活塞7011向前滑动(设定食物推送的方向为前)，与驱动盘90耦合，当1#小活塞7011进入驱动盘90的驱动区域时，驱动盘90带动1#活塞杆7012和小活塞7011转动。
3、1#小活塞7011转到2#工位的时候，1#活塞杆7012的凸肩74与固定盘80底面的凸台s1接触，凸台s1推动1#小活塞7011向后运动一定的距离，使得1#小活塞7011与驱动盘90脱离，从而第一个丸子成型单元停止转动。此时下一个丸子成型单元进入1#工位。
4、当下一个丸子成型单元在1#工位充满肉糜后，其活塞杆与驱动盘90耦合，同样，驱动盘90带动该丸子成型单元旋转一个工位。而处于2#工位的第一个丸子成型单元向3#工位旋转，旋转过程中，第一个丸子成型单元的活塞杆7012的顶端与固定盘80的斜凸面s2接触，使得第一个丸子成型单元的小活塞7011向外推出已经初步成型的丸子。
5、第一个丸子成型单元从2#工位向3#工位转动的同时，第一个丸子成型单元的齿轮73在固定不动的内齿条72的作用下，带着不规则的丸子发生自转。自转的丸子在壳体5内侧所设的凹圆弧曲面100的作用下，逐渐修正成规则的球形体。
6、在3#工位处，第一个丸子成型单元的丸子已经完全被小活塞7011推出，成型已经结束。但这时丸子还没有脱离出壳体5内侧所设的凹圆弧曲面100的区域，丸子的底部粘接在小活塞7011的顶部，丸子的顶部还跟壳体内侧的凹圆弧曲面100顶面有接触。
7、从3#工位到4#工位，第一个丸子成型单元的丸子与凹圆弧曲100脱离的过程，在这个过程中，丸子在壳体内侧的凹圆弧曲面100顶部的摩擦力作用下，将粘接在小活塞7011上的丸子向后拉动，使得丸子跟小活塞7011之间的粘接力基本消失。这时，小活塞7011带着粘接不太牢靠的丸子进入4#工位。
8、随着后面工位的丸子的不断成型，后面的丸子成型单元不断向前转动，4#工位的丸子也要向前转动。第一个丸子成型单元从静止状态到运动，惯性使得丸子彻底脱离小活塞7011，掉入下面的盘子，一个丸子的整个成型过程就完成了。
本发明中的推料活塞完成一次食物推送过程，丸子成型转盘对应完成一个工位的角度旋转，同时完成一个丸子的制作。
成型后的丸子，在脱落的过程中，由于粘附力，使得丸子不易从小活塞脱落下来，如果只是依靠惯性力的作用，丸子就会被甩出，而且落点也不规则不好用容器盛接，并且容易将丸子摔变形。为此，本发明在位于壳体出丸口处还设有用于削减丸子输出时所受惯性作用力大小的环形落丸结构。
如图23、图24和图25所示，环形落丸结构包括环形落丸腔78，其设置在出丸口201前方位置，且与丸子成型单元的转动方向一致。环形落丸结构为一侧面开口的环形落丸腔，其与丸子成型单元的转动方向一致，所述小活塞运行至出丸口位置时，小活塞的凹圆弧腔与环形落丸腔形成一球形腔室，球形腔室的直径大于等于所成型丸子的直径。
在小活塞座的运动轨迹上，在丸子被顶出成型孔的最高处设置了环形落丸腔，如图23和图24所示，当丸子被顶到最高位置后，就跟这个落丸腔内壁79有接触，于是产生摩擦力，在脱出环形落丸腔78的时候，摩擦力向后拉动丸子200，使得粘附在小活塞表面的丸子200松动，然后在惯性力的作用下，自由的脱落下来，由于惯性力不大，不会产生变形；为了更便于出料，本发明优选地将环形落丸腔的长度设置为小于所成型丸子的直径。
本发明可以与绞肉机的绞肉筒连接，绞肉机可以提供肉糜，肉糜通过丸子加工装置，直接制得丸子，操作方便，非常适合家庭厨房。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。