一种有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机的制作方法

本实用新型涉及食品加工业技术领域，尤其涉及一种有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机。

背景技术：

如今，越来越多的不同功能的自动化设备已经逐渐应用于其相应的工业领域内，这有利于加快工业生产的进程并促进生产技术的不断革新，其影响既深远又广泛，可遍布各个不同的生产领域，例如，与本实用新型相关的食品加工业近年来也已将大量的自动化设备源源不断的投入到相匹配的加工生产中，这在一定程度上也有利于物料加工业和食品加工业的快速发展，在各种肉类生产中，也离不开各种各样的设备来辅助其完成不同加工目的的肉类加工需求。

对于肉类的加工目的之一，即为本实用新型所涉及到的加工目的，是将肉加工成肉酱，再形成相应的肉丸，虽然制作肉丸已经很普遍，但在这个过程中，往往不仅涉及到一个加工步骤，仅依靠传统的人工制作肉丸是无法提高效率的，因而，适当的采用肉丸机来主导肉丸的制作已经是大势所趋，随着设备的更新换代，肉丸机的规格也呈现多样化，老旧机型、自动或半自动机型等都在分别满足于其各自不同的生产，当然，由这些不同生产过程所加工出的肉丸品质也不尽相同，往往呈现出不同的制作效果，不乏出现难以满足加工需求与食用需求的情况。

本实用新型技术方案之研发人员进行技术方案设计之初，往往需要结合近年来不断投入加工生产线的不同肉丸加工设备的组件进行分析，以寻求能够进一步使设备性能在应用时有助于提高生产适配性的可行方案，这也是可行性分析重要的一个环节，因此，经过对不同肉丸生产设备的试验与测试，在进行设备研发之初，技术人员形成一个共识，那就是自动化程度较高的肉丸加工设备最大的优点在于加工效率较高且节省人力，然而，却因其组件精密、维护困难、不便于调节等缺陷而难以满足不同肉丸规格、不同加工场所的肉丸生产。

本实用新型技术方案之设计人员，在产品的可行性研发报告中，对若干现有产品结构进行了优缺点的阐述，在本实用新型中，技术人员对于现有技术肉丸成型机设备的列举，可参见本实用新型说明书附图7，举出了目前惯用的肉丸加工设备结构示例，一般是在设备顶部装配用于驱动搅拌轴转动的驱动机构，包括一顶部电机101，同时，于设备中部装配用于盛装肉制品的中部容器102，此中部容器102内装入与驱动机构相接的搅拌组件103(可采用扇叶、绞龙等)，设备下部则装配与中部容器102相通的下料器104并且该下料器104带有用于形成肉丸的成型模具，最终由搅拌组件103搅拌之后的肉料向下沿着下料器104并通过成型模具形成肉丸再依次出料。然而，由于该类设备结构的局限性，直接采用搅拌与成型对接一条龙的方式，最明显的优势仅是提升加工速度，但却产生了一系列的并发缺陷，具体体现在：

其一，肉丸的品质无法保证：肉料由扇叶或绞龙通过挤压、切割之后，由于加工组件与肉料的直接接触摩擦或加工组件高速旋转，表面看肉酱的品质无恙，然而肉酱的内部实际上已经出现局部发热的现象，鉴于肉类产品的保鲜要求，无论后期对肉丸采取何种保鲜措施，由于肉酱直接挤压形成，若直接通过相应的模具形成肉丸之后，则肉丸的品质必然降低，不仅影响口感，严重者，会导致肉丸局部的变质而无法食用；

其二，该类设备与加工需求匹配度较低：如图7之设备用于加工生产时，其由上至下直接将组件搅拌而成的肉酱注入之至肉丸模具内，则成型的肉丸在同一种型号模具的情况下仅仅是一种规格，若要加工出不同大小的肉丸，则需要更换设备或更换模具，更换设备或多台设备将会占用更大的空间(包括水平空间与垂直空间)，更换将需要专门的维护人员来操作；

其三，该类设备令使用者无法轻易操控：肉类加工设备不仅仅用于肉类生产加工基地，更多是用于餐饮领域或食品加工领域的加工间、厨房等场所，经过实际体验，加工人员无法根据实际需求或加工状况来调节设备，可调节灵活度仍然较低，同时，缺乏人性化设计。

综上所述，本实用新型正是在现有公知技术的基础上，结合实际应用的验证，对同一技术领域内的产品结构提出进一步研发，所形成的技术方案能够确保肉丸加工设备在保持肉丸加工品质的基础上，来满足不同规格肉丸的生产以及不同加工场所的生产需求，同时，所提出的技术方案完全能解决现有技术存在的问题，同时也有利于同一技术领域的众多技术问题的解决以及提高技术方案的可拓展性。

技术实现要素：

针对以上缺陷，本实用新型提供一种有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机，其能够确保肉丸加工设备在保持肉丸加工品质的基础上，使加工人员根据不同生产需求或不同加工场所的应用来轻易地实现不同规格肉丸的快速加工，同时也解决了现有技术的不足。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机，其设备机体内部具有用于存储待加工肉酱的内腔，设备机体底部具有支撑水平台面的基座，所述肉丸快速成型机包括：

装配于所述设备机体顶部的上压板，其具有使待加工肉酱从所述内腔向所述设备机体上方挤出的若干挤出孔；

水平置于所述内腔底部的腔底槽板，其外边缘与所述设备机体内壁面之间装有侧挡板，并且与所述侧挡板贴紧；

安装于所述内腔下方的升降机构，其固定接于所述腔底槽板底面并且带动所述腔底槽板升降；

至少一成型模板，由左、右两板体构成，每一板体均匀分布若干半腔并且通过两板体闭合形成用于使肉丸成型的若干模腔，所述左、右两板体具有极性相异的磁铁；

相应地，每个模腔与所述上压板相接触的一侧具有与所述挤出孔相通的导孔，以便使待加工肉酱随着所述升降机构对所述腔底槽板的向上推升而沿着各个挤出孔挤入至对应的模腔内形成肉丸。

对于以上技术方案的附加结构，还包括：

对于所述成型模板的连接关系，其自由拆接地装配于所述上压板上表面；

相应地，所述上压板的每两个相邻挤出孔之间的间距大于任一模腔的半径；

进一步地，所述上压板面向内腔的一面分部若干内凹位，每个内凹位与对应的挤出孔相连通，以使待加工肉酱进入所述内凹位再沿着所述挤出孔挤出。

另外，对于所述上压板，其带有使其与所述设备机体之间自由拆接的固定组件。

对于以上技术方案以及具有任一项附加结构的技术方案：

还包括驱动机构，其设置于所述设备机体底部并且带动所述升降机构进行升降运动。

相应地：

对于所述升降机构，其包括丝杆、与所述丝杆相接的升降板，其中，所述升降板四个角落位置处分别焊接一垂直支板，每个垂直支板顶端同时连接腔底槽板并对其形成水平支撑。

对于所述驱动机构，其包括电机、设置于其驱动轴的主动齿轮、以及与所述丝杆同轴转动的被动齿轮，其中，所述主动齿轮与所述被动齿轮之间相啮合并带动所述被动齿轮转动。

本实用新型技术方案还可相应地实施为：

所述成型模具由食用级硅胶构成；

所述模腔具有透明壁面。

本实用新型采用上压式的成型方式，通过升降机构带动待加工肉酱朝着上压板方向挤压，并从相应的挤压孔进入至可自由更换的成型模具内而最终形成肉丸，从而克服了以往肉丸加工过程中的一系列缺陷，如：

(1)在肉丸成型过程中，不采用任何搅拌组件，避免因采用的搅拌组件发热或使肉酱局部发热而影响肉丸品质，因而，在进行任何规格的肉丸加工时，都能够在保持肉丸加工品质的基础上进行；

(2)便于操作，可控性较强，降低了劳动强度，可使加工人员根据不同生产需求或不同加工场所来轻易地实现不同规格肉丸的快速加工；

(3)同一成型模具的模腔规格相同，并且通过腔底槽板的平行推升，能够使每个模腔的肉丸均匀度保持一致，避免出现肉丸缺失或规格不同等次品状况；

(4)保证了食物的卫生。

附图说明

下面根据附图对本实用新型作进一步详细说明。

图1是本实用新型实施例所述肉丸快速成型机在拆下成型模具状态的压板外侧示意图；

图2是本实用新型实施例所述肉丸快速成型机的压板底面一侧的示意图；

图3是本实用新型实施例所述肉丸快速成型机的肉酱存储腔室示意图；

图4是本实用新型实施例所述肉丸快速成型机的成型模具展开状态示意图；

图5是本实用新型实施例所述肉丸快速成型机的成型模具合拢状态示意图；

图6是本实用新型实施例所述肉丸快速成型机的内部示意图；

图7是本实用新型所列举的目前应用的传统肉丸机的外形示意图；

图中：

1、设备机体；2、上压板；3、腔底槽板；4、成型模板；5、驱动机构；6、升降机构；7、基座；

2、上压板；

21、板顶面；211、挤出孔；

22、板底面；221、内凹位；

23、固定组件；

3、肉酱储存腔；

4、成型模板；

41、模腔；42、磁铁；412、导孔；

5、驱动机构；

51、电机；52、驱动轴；53、主动齿轮；54、被动齿轮；

6、升降机构；

61、丝杆；62、升降板；63、垂直支板；64、固定块；65、侧挡板；66、硅胶密封条；

101、顶部电机；102、中部容器；103、搅拌组件；104、下料器。

具体实施方式

实施例一

如图1-3、图7所示，本实用新型实施例一所述的有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机，结合于背景技术进行的有针对性的分析，可知所实施的技术手段要达到的目的在于，解决以往因采用手工制作肉丸或高度自动化肉丸成型设备而导致操作人员无法在保持肉丸加工品质的基础上，来施行不同规格肉丸的加工以及满足不同加工场所的生产需求。本实用新型采用了相应的技术方案，解决了这一问题，这对于肉丸实时加工生产，有助于使相应的加工成本、人力成本、时间成本等方面效果提升，从研发人员开始技术方案的设计直到一系列实际测试成功，并不是一气呵成的，而是通过不断的摸索与创新来实现的，以下各个设计环节的解析将会体现出这一点。

对以上拟实施的肉丸快速成型机的具体实施手段进行相应地解析：

其技术方案相应的设计构思的基础为，避免采用以往的直接搅拌与直接成型一体式设备结构，对用于成型肉丸的肉酱施以先行制作，然后再将制备好的用于不同加工需求的肉酱送入本实用新型所实施的设备机体1内，通过对该加工环节的改变，既能够避免因加工组件与肉料的直接接触摩擦或加工组件高速旋转而导致肉酱内部出现局部发热的现象，进而确保成型的肉丸产品的品质要求，同时还能够使肉丸的加工生产更加有针对性，加工人员能够预先针对不同肉料、不同品味需求进行相应的肉酱制作，因而，实际上相比以往简化了加工流程。本实用新型所实施的技术手段采用一种由下至上对肉酱进行挤压成型的技术方案，并且于设备机体1顶部成型部位实施相应的便于制作不同规格肉丸的成型结构，所实施的设备机体1顶部具有圆形开口并且自该圆形开口以下形成用于存储肉酱的存储腔室，该存储腔室底部具有腔底槽板3，设备机体1底部具有基座7；

如图6所示，为了实现由下至上进行升降式的肉丸挤压操作，所实施的设备机体1内部首先具备相应的升降机构6以及用于驱动该升降机构6的驱动机构5，其中，所实施的升降机构6具备一带有螺母座的丝杆61，并且使该丝杆61搭配一水平设置的升降板62，该升降板62直接固定连接在螺母座或相应的组件上，由于本领域技术人员早已熟知丝杆61的工作原理，因而，结合该公知常识可轻易得知，若丝杆61进行旋转运动，能够使连接其螺母座上的组件进行相应的直线运动，因而，可使丝杆61的旋转转化为升降板62的升降运动，相应地，所实施的升降板62的四个角落位置处分别焊接一垂直支板63，这些垂直支板63顶端同时连接设备机体1的腔底槽板3并对其形成固定支撑，其中，固定的方式优选采用在垂直支板63与腔底槽板3之间焊接一固定块64，以加强二者之间固定的牢固程度，另外，由于腔底槽板3上方空间用于实时地存储从设备顶部倒入设备腔室内部的肉酱，因而，该腔底槽板3四周的设备机体1内壁面具有一体成型的侧挡板65，从而在运行时，当升降机构6的丝杆61旋转而使升降板62通过推动垂直支板63而令该腔底槽板3向上运动，腔底槽板3在运动过程中，其侧边缘与侧挡板65部位紧密接触，通过该相应的技术手段而确保使肉酱被逐渐向上推动至设备机体1开口顶部。

为确保逐渐向设备机体1开口顶部推动的肉酱实时地形成肉丸，需要对设备机体1顶部结构进一步实施：

其开口顶部封口处安装一上压板2，该上压板2与设备机体1之间具有通过相应的固定组件23连接，所实施的固定组件23优选采用能够固定卡扣的扣件，例如，在设备机体1的相应部位设置能够使固定组件23卡紧的卡孔，待上压板2装配于设备机体1顶部之后，固定组件23卡入卡孔内即可使设备机体1与上压板2之间紧固，且不会被设备运行中逐渐向上的推力而顶开，因而，对于所实施的固定组件23，可采用本领域技术人员采纳的常规技术手段加以轻易地实施，也可采用其它不同的固定方式，此处不再赘述；

对于所实施的上压板2，其实施有正、反两面结构，其中，作为正面结构的板顶面21朝着设备上方并且其表面均匀分部若干挤出孔211，每两个相邻的挤出孔211之间具有一定的距离，并且该距离大于所要加工的最大规格肉丸的球半径，之所以如此设置，是为日后进一步实现不同尺寸的肉丸做铺垫；相应地，作为背面结构的板底面22则具有与每个挤出孔211位置相对应且相连通的内凹位221，在进行上压板2与设备机体1之间装配时，板底面22面向机体内部腔室，由于以上所实施的升降机构6对腔底槽板3施以向上的推力，使得存于腔底槽板3上方的肉酱也朝着上压板2的板底面22挤压，肉酱在进入相应的各个内凹位221之后，继而沿着对应的挤出孔211挤出至上压板2的板顶面21上方，为进一步实时地完成不同规格肉丸的加工操作提供了必要条件。

如图4-5所示，本实用新型所实施的上压板2上表面固定装入不同规格的成型模板4，对于成型模板4的用料，优选采用达到相应食品卫生级别的可食用硅胶，为了使每更换一块不同型号的成型模板4便能生产出与该模板型号统一且规格一致肉丸，同一块成型模板4具备均匀分布的若干模腔41，具体实施时，所采用的成型模板4由左、右板块构成，每个模腔41由两个半腔构成并且这两个半腔分别处于左板块、右板块，当两部分板块合拢之后，便形成可加工出完成肉丸的模腔41；

相应地，为了在配合上压板2的肉酱挤出工序的基础上实现肉丸的成型，对于左、右两半部分的成型模板4，其中一部分成型模板4的每个模腔41均设有相应的导孔412，并且该导孔412的孔径至多等于挤出孔211的孔径，以使得成型模板4装配于上压板2上表面时，其导孔412与对应位置处的挤出孔211紧固且导通；

最后，由于是将两板块合并之后的成型模板4再装配于上压板2的上表面，因而，在挤出孔211与对应的导孔412位置一一对应的前提下，能够使从挤出孔211挤出的肉酱进入对应的模腔41内部，并且随着肉酱逐渐向内挤入，也填满了对应模腔41内部空间，当肉丸逐渐形成一个球体并且其外层肉酱与所在模腔41内壁面贴紧时，则肉丸已经初步形成，并且在模腔41为透明壁面的情况下，能够凭借肉眼观察到肉丸的形成状态，因而，通过同一腔底槽板3的向上运动，使上压板2的每个挤出孔211同时向对应模腔41内部灌入肉酱，能够确保肉丸的均匀度，不会出现肉丸表面缺失或外形不符合加工标准的情况；同时，由于避免采用对肉酱进行搅拌之后直接成型的手段，也确保了肉丸的质量。

进一步地，为实现确保肉丸质量的前提下来提升肉丸的充实度，可于成型模板4的左、右板块的若干区域分别设置若干磁铁42，对于同一板块，各个磁铁42设置于两个相邻模腔41外围之间的板块表面，相应地，另一板块对应位置处则设置极性相反的磁铁42，根据异性相吸的原理，当两个板块合并形成合拢后的成型模板4之后，由于两板块之间的磁铁42吸引，能够使对应位置处的两个半腔合并的更加紧密，因而，所形成的模腔41用于肉丸成型时，加工形成的肉丸也会更加的充实。

进一步地，之所以采用在上压板2上方再装配于成型模板4的方式，也是便于在加工不同规格的肉丸时，便于对成型模板4进行更换，因而，可实现加工不同规格的目的。

此外，以上本实用新型所实施的技术手段，对于未作详细解析的技术手段，均属于技术领域内的常规手段或仅属于本实用新型技术方案构思之外的部分设想，例如，对于磁铁42的安装位置、安装方式以及成型模板4左右板块扣紧所采用的方式等，均通过常规手段来实现；又如，于成型模板4表面的模腔41外围设置若干凹陷并且使磁铁42固定在对应的凹陷内；再如，成型模板4的其中一板块表面的外边缘设置若干凹位，另一板块表面设置与这些凹位的位置相对应的凸起，两个板块合并时，凸起扣入相应的凹位内部，即可实现成型模板4的合拢；再如，除了肉眼观察到肉丸的形成状况之外，还可采用直接于机体内腔导入重量相等或重量相近的肉酱，以使这些肉酱能够充实同一成型模板4上的全部模腔，操作方法较为灵活。

如图6所示，以上所实施的技术手段是在升降机构6能够运行的前提下实施的，当然根据机械领域的常规技术手段，若采用相应的驱动机构5使本实用新型所实施的升降机构6正常运行，则是比较容易的，具体的驱动机构组件可根据实际情况进行设置。

实施例二

如图6所示，本实用新型实施例二所述的有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机，是在实施例一所实施的技术手段基础上的进一步补充，与实施例一所采用的技术方案属于同一个构思，并且解决相同的技术问题，具体实施内容为：

具体实施时，对于所实施的驱动机构5，其包括电机51、驱动轴52、主动齿轮53、以及被动齿轮54，其中，电机51设置于设备机体1内部或外部并且由相应的开关控制运行与关闭，电机51的驱动轴52于设备机体1内部的一端带有同步旋转的主动齿轮53，相应地，升降机构6的丝杆61下端也装配与丝杆61同步转动的被动齿轮54，在位置关系上，使装配的主动齿轮53与被动齿轮54之间相啮合，前者于垂直方向上转动，后者则于水平方向上转动，在二者相啮合的情况下，电机51驱动主动齿轮53的转动，能够带动相应的被动齿轮54进行转动，从而使丝杆61进行旋转，升降机构6则正常运行。

本实施例二所实施的其它相应的技术特征，可参照实施例一所实施的相应技术手段或在基础上进行相应的改进，此处不再赘述。

实施例三

如图6所示，本实用新型实施例三所述的有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机，是对以上实施例所实施的技术手段基础上的进一步补充，与实施例一所采用的技术方案属于同一个构思，具体实施内容为：

由于腔底槽板3在运动过程中，其侧边缘与装配于设备机体1内壁面的侧挡板65部位紧密接触并且产生摩擦，为避免出现不可抗力因素而使肉酱从侧挡板65与腔底槽板3侧边缘之间的部位向下渗漏，可在与腔底槽板3底面的设备机体1内壁面增设一圈硅胶密封条66，可防止腔底槽板3内的肉酱通过其外边缘渗出。

本实施例三所实施的其它相应的技术特征，可参照实施例一所实施的相应技术手段或在基础上进行相应的改进，此处不再赘述。

实施例四

如图6所示，本实用新型实施例四所述的有利于提高肉丸均匀度的肉丸快速成型机，属于以上实施例技术手段的一个可行性的拓展，不包括在本实用新型技术方案之内，具体实施内容为：

作为一个可行性的配置，可将电机51改为手摇式的驱动，即在驱动轴52的外端装入手摇柄，即可实现在空间有限、小规模加工或即制即食等应用场景下，以简便、灵活、省力的方式实时地制得相应规格的肉丸。

本实施例四所实施的其它相应的技术特征，可参照实施例一所实施的相应技术手段或在基础上进行相应的改进，此处不再赘述。

在本说明书的描述中，若出现术语″实施例一″、″本实施例″、″具体实施″等描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型或发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例；而且，所描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以恰当的方式结合。

在本说明书的描述中，术语″连接″、″安装″、″固定″、″设置″、″具有″等均做广义理解，例如，″连接″可以是固定连接或在不影响部件关系与技术效果的基础上通过中间组件间接进行，也可以是一体连接或部分连接，如同此例的情形对于本领域普通技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

上述对实施例的描述是为了便于该技术领域的普通技术人员能够理解和应用，熟悉本领域技术的人员显然可轻易对这些实例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其它实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本案不限于以上实施例，对于以下几种情形的修改，都应该在本案的保护范围内：①以本实用新型技术方案为基础并结合现有公知常识所实施的新的技术方案，该新的技术方案所产生的技术效果并没有超出本实用新型技术效果之外；②采用公知技术对本实用新型技术方案的部分特征的等效替换，所产生的技术效果与本实用新型技术效果相同；③以本实用新型技术方案为基础进行拓展，拓展后的技术方案的实质内容没有超出本实用新型技术方案之外；④利用本实用新型文本记载内容或说明书附图所作的等效变换，将所得技术手段应用在其它相关技术领域的方案。