本发明涉及鞋靴生产技术领域，具体涉及一种鞋面内里制作方法。
背景技术：
鞋子是人们身上的必需品，是人保护脚部安全的一种重要工具，在鞋子制作过程中，内里需要贴附在鞋子面皮的内层中，以保证穿着时的舒适性和贴脚性。
就目前市场上的鞋类，在关于内里设计方面都欠缺一定的舒适性和贴脚性，目前市场上的鞋内里制作工艺是通过涂刷白乳胶和粉胶将内里与面皮贴附，此工艺的缺点是：(1)内里与面皮复合不平，有胶水粒；(2)内里不环保、不透气，穿着时间久会有异味；(3)温度高或渗水后胶水会自动分离、脱层起空。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明提供一种粘合率强、环保、透气、不脱层起空的鞋面内里制作方法。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种鞋面内里制作方法，包括如下步骤：
S1、将面皮按照需要的尺码裁断好，将带隔纸或隔膜的自粘布按照相同的尺码裁断好；
S2、将面皮的里皮朝上，将自粘布对准里皮上口部位下移一段距离向下黏贴，要求贴平、无起皱、无起空；
S3、将隔纸或隔膜剥离；
S4、将步骤S3获得的面皮加热滚压；
S5、将步骤S4获得的面皮冷却。
优选的，步骤S2中将自粘布对准里皮上口部位下移1.5mm～2mm向下黏贴。
优选的，步骤S4中采用加热压合定型机机械滚压。
优选的，将步骤S3中获得的面皮从滚压口一侧依次平整的放入，从滚压口的另一侧拿出。
优选的，步骤S4中的加热温度为120℃～170℃，滚压时间为25s。
优选的，步骤S5中具体方法为：将步骤S4获得的面皮平衡放置于千层架上冷却。
优选的，所述冷却时间为1min～2.5min。
本发明的有益效果：
(1)内里与面皮延伸率一致，粘合率强，面皮不会起皱；
(2)内里与面皮之间无胶水粒，节省胶水材料，减少加工成本；
(3)内里环保、透气，长时间穿着不会有异味；
(4)温度高或渗水时不会脱层起空；
(5)提高工作效率。
具体实施方式
实施例1
本发明的一种鞋面内里制作方法，包括如下步骤：
S1、精选面料，按款式要求冲裁、切割成各种设计好的面皮，同时将带隔纸或隔膜的自粘布按照相同的尺码裁断齐备；
S2、将面皮的里皮朝上，将自粘布对准里皮上口部位下移1.5mm向下黏贴，自粘布与里皮的结合部要求贴平、无起皱、无起空；
S3、将隔纸或隔膜从自粘布上剥离；
S4、将步骤S3获得的面皮采用重量为5kg的加热辊加热滚压，加热温度为120℃，滚压时间为25s；
S5、将步骤S4获得的面皮冷却2.5min后即得到本发明的鞋面内里。
本实施例采用自粘布内里与面皮采用自粘点胶粘合，使内里与面皮之间无胶水粒，节省了胶水材料，减少了加工成本，自粘布内里具有环保、透气的特性，长时间穿着不会有异味。
实施例2
本发明的一种鞋面内里制作方法，包括如下步骤：
S1、精选面料，按款式要求冲裁、切割成各种设计好的面皮，同时将带隔纸或隔膜的自粘布按照相同的尺码裁断齐备；
S2、将面皮的里皮朝上，将自粘布对准里皮上口部位下移1.5mm向下黏贴，自粘布与里皮的结合部要求贴平、无起皱、无起空；
S3、将隔纸或隔膜从自粘布上剥离；
S4、将步骤S3获得的面皮采用加热压合定型机加热滚压，加热温度为170℃，滚压压力为10kg,滚压时间为5s；
S5、将步骤S4获得的面皮平衡放置于千层架上冷却1min后即得到本发明的鞋面内里。
本实施例采用加热压合定型机对粘贴好自粘布的面皮进行机械的加热滚压，使得内里与面皮延伸率一致，粘合率强，面皮不会起皱，同时温度高或渗水时不会脱层起空，采用机械化操作也提高了生产效率。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。