一种TPR橡胶片直接热压贴合鞋底系统及其工艺方法与流程

本发明属于橡胶产品加工技术领域，具体涉及一种tpr橡胶片直接热压贴合鞋底系统及其工艺方法。

背景技术：

tpr热塑性橡胶，兼具橡胶和热塑性塑料特性之材料。tpr材料具有可调整的物性，易成型。比重大的tpr鞋底，鞋材重，柔软度差，所以价格便宜。价格决定鞋底质量因素，tpr鞋底比重小，鞋材轻，弹性好、易上色、透气性好、强度高等等特点。tpr常用于皮鞋与儿童运动鞋，时装鞋。比耐磨性的话，橡胶鞋底比tpr鞋底更耐磨。从成本上来对比，橡胶不能回收，tpr可以回收再生，tpr鞋底比橡胶鞋底成本更低。tpr鞋底比橡胶底外观要好，可装饰性也好，两种材料不易变形。从环保角度来说，tpr是环保新型材料，橡胶不环保。

目前tpr橡胶片鞋底只有两种方式与鞋帮相贴合，一种是通过注塑的方法进行粘合，其是通过注塑机模具成型挤压，利用模具在高温下挤压粘合；另一种是通过胶水使两者冷粘在一起。然而，注塑模具通常都比较贵，并且在通过模具注塑生产过程中有出料孔痕迹；用胶水粘合成本高、速度慢，功效低，需要复杂流水线。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种tpr橡胶片直接热压贴合鞋底系统及其工艺方法，目的是通过生产橡胶片并利用导出橡胶片的余温直接压合切片在鞋底上。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种tpr橡胶片直接热压贴合鞋底系统，包括塑化输送机构，所述系统还包括用于将塑化输送机构出口的软料呈片状导出的成型机构、用于对成型机构导出的片料进行输送的第一传送机构、用于带动放置鞋帮的鞋模循环导向第一传送机构的定位开口且可带动鞋模伸缩运动的压合机构和用于带动适配鞋模形状的刀模循环导向第一传送机构的定位开口进行配合压合机构将鞋帮底面与片料压合在一起并切割的配合切片机构，所述鞋模与刀模在定位开口的线速度均与第一传送机构的输送速度相同。

所述成型机构包括依次连接的第一挡块、第二挡块和第三挡块，所述第一挡块设有胶片导出槽，第三挡块与塑化输送机构的出料端连接，第一挡块朝向第二挡块的一侧面设有用于将软料导入胶片导出槽的喇叭状导向输送机构，喇叭状导向输送机构从进料端到出料端的横截面积逐渐增大，所述第二挡块设有与喇叭状导向输送机构相适配的喇叭状通道，所述第三挡块设有输料通道，输料通道的两端分别与喇叭状通道的进料口和塑化输送机构的出料口连通。

所述喇叭状导向输送机构包括喇叭状结构本体、导向槽和设于喇叭状结构本体进料端面与胶片导出槽同向设置的进料槽，所述导向槽设于喇叭状结构本体的侧壁，导向槽的两端分别指向进料槽与胶片导出槽的同方向一端，所述胶片导出槽、进料槽与导向槽相连通。

所述导向槽的槽口宽度大于进料槽的槽口宽度。

所述导向槽的槽口宽度是进料槽的槽口宽度的两倍。

所述喇叭状结构本体的进料端面为向内凹陷的凹形结构。

所述喇叭状结构本体的进料端面中心设有向内凹陷的球窝结构，所述进料槽设于球窝结构的直径分割线上。

所述球窝结构位于进料槽的槽口长度的二分之一处。

所述塑化输送机构包括第一驱动机构、料筒、螺杆和用于加热料筒的加热片，所述螺杆设于料筒内，第一驱动机构带动螺杆转动将料体从料筒的进料端输送向出料端。

所述螺杆包括一体成型的第一螺杆段、第二螺杆段和第三螺杆段，所述第二螺杆段的螺纹密集度大于第一螺杆段与第三螺杆段的螺纹密集度。

所述第一传送机构包括第一传送带、第二驱动机构和设于第一传送带中间的所述定位开口，第二驱动机构带动第一传送带循环运动进行输送成型机构导出的片料。

所述定位开口为间断设置，多个定位开口均布于第一传送带的长度方向上。

所述压合机构包括第三驱动机构、第一转盘和均布于第一转盘周向边侧的多个伸缩杆，所述伸缩杆的自由端与鞋模可拆卸连接，所述第三驱动机构带动第一转盘转动且可带动伸缩杆朝向定位开口伸缩运动。

所述伸缩杆为电动伸缩杆、液压伸缩杆或气压伸缩。

所述配合切片机构包括刀模传送机构和均布于刀模传送机构上的多个所述刀模。

所述刀模传送机构包括第四驱动机构和第二传送带，所述刀模均布于第二传送带上，所述第四驱动机构带动第二传送带转动使刀模运动到定位开口适配鞋模进行挤压切割。

所述刀模传送机构包括第五驱动机构和第二转盘，所述刀模均布于第二转盘上，所述第五驱动机构带动第二转盘转动使刀模运动到定位开口适配鞋模进行挤压切割。

所述压合机构与配合切片机构分布于第一传送机构上部传送端面的上下两侧。

所述系统还包括第六驱动机构和设于第一传送机构背离成型机构一端的切片刀，所述第六驱动机构带动切片刀切割传送来的余料橡胶片。

所述系统还包括用于将余料橡胶片导入塑化输送机构进料口的第二传送机构。

所述系统还包括鞋底压纹平台、设于鞋底压纹平台上的柔性垫片、设于柔性垫片上的鞋底花纹模片和用于带动热压贴合橡胶片鞋底的鞋子挤压向鞋底花纹模片的鞋底压纹执行机构。

所述鞋底压纹执行机构包括第一定位杆、第二定位杆、固定块、挤压块、用于带动固定块竖直方向运动的升降机构和用于带动挤压块水平方向运动的横向伸缩机构，第一定位杆和第二定位杆均与固定块的底侧面连接，所述挤压块为两个，两个挤压块分别设于柔性垫片的两侧。

所述固定块的底侧面设有滑槽，第一定位杆通过第一定位块与滑槽连接，第二定位杆通过第二定位块与滑槽连接，第一定位块与第二定位块可沿滑槽来回滑动。

所述升降机构与横向伸缩机构为液压缸、气压缸或电动推杆。

所述tpr橡胶片直接热压贴合鞋底的工艺方法，包括如下步骤：

(1)启动塑化输送机构，温度预加热到塑化温度，在料筒进料口投入tpr胶粒；

(2)将成型机构胶片导出槽导出的胶片牵引到第一传送机构的第一传送带上，之后胶片随第一传送带运动；

(3)压合机构带动鞋模上的鞋帮转动，与配合切片机构带动的刀模同时运动到定位开口处，在定位开口处鞋帮、刀模及胶片传送速度相同，压合机构带动鞋帮压向刀模，使鞋帮与tpr橡胶片热压贴合在一起，并通过刀模切割，之后压合机构带动贴合鞋底的鞋帮回缩运动；

(4)将传送到第一传送带上部端面末端的胶片余料通过切片刀切下，并将切下的胶片余料投入料筒进料口。

所述工艺方法还包括将贴合鞋底的鞋子放在鞋底花纹模片上进行压纹处理的步骤。

本发明的有益效果：本发明能够将tpr胶粒塑化后直接导出适合直接压合鞋底的橡胶片，使其作为tpr橡胶鞋底使用，通过喇叭状结构及其侧壁上导向槽的设计，进料槽球窝结构的设计，使得导出的tpr橡胶片表面平整、厚度均匀，不会出现呈波浪形导出的现象，能够满足实际生产的需求；并且通过鞋模与刀模布置结构设计，使得鞋底边缘切割方式独特，形成类似包边的结构，增加结合的契合度，并且有效防止鞋底边侧渗水；另外，通过本发明的鞋底压纹膜片、柔性垫片、鞋底压纹执行机构共同作用，便于对直接热压合橡胶片鞋底的鞋子进行压纹操作，降低了单独设置压纹模具的费用。本发明生产工艺简单，功效高，有效降低成本。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本发明实施例1的整体结构侧视图；

图2是图1中a的局部放大图；

图3是本发明实施例1的整体结构俯视图；

图4是本发明成型机构的第一爆炸图；

图5是本发明成型机构的第二爆炸图；

图6是本发明螺杆的螺纹布置结构示意图；

图7是本发明鞋底压纹机构的结构示意图；

图8是本发明实施例2的整体结构侧视图；

图9是本发明实施例2的整体结构俯视图；

图10是本发明实施例3的整体结构俯视图。

图中标记为：

1、第一工作平台，2、料筒，3、加热片，4、第一电机，5、进料斗，6、成型机构，7、第一传送带，8、第一转盘，9、伸缩杆，10、鞋模，11、第二传送带，12、刀模，13、第二工作平台，14、切片刀，15、第三传送带，16、第一挡块，17、第二挡块，18、第三挡块，19、喇叭状结构本体，20、进料槽，21、定位开口，22、导向槽，23、喇叭状孔，24、输料孔，25、球窝结构，26、胶片导出槽，27、鞋底压纹平台，28、柔性垫片，29、鞋底花纹模片，30、固定块，31、第一定位杆，32、第二定位杆，33、横向伸缩机构，34、支撑柱，35、机械臂，36、进料口，37、第一螺杆段，38、第二螺杆段，39、第三螺杆段，40、挤压块。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

实施例1

如图1至图7所示，一种tpr橡胶片直接热压贴合鞋底系统，包括塑化输送机构，该塑化输送机构可以采用现有的注塑粘合前的塑化输料设备实现，该系统还包括用于将塑化输送机构出口的软料呈片状导出的成型机构6、用于对成型机构6导出的片料进行输送的第一传送机构、用于带动放置鞋帮的鞋模循环导向第一传送机构的定位开口21且可带动鞋模伸缩运动的压合机构和用于带动适配鞋模形状的刀模12循环导向第一传送机构的定位开口21进行配合压合机构将鞋帮底面与片料压合在一起并切割的配合切片机构，鞋模10与刀模12在定位开口21的线速度均与第一传送机构的输送速度相同。其中，成型机构将软料呈片状导出的片料即为橡胶片，其从成型机构导出时具有余温，能够进行之后的热贴合及压纹工作。当鞋模10与刀模12在定位开口21热压贴合橡胶片时，鞋模、刀模及输送的橡胶片速度大小及方向相同，三者相对静止，保证了鞋帮与橡胶片在此相对静止的间隙时间热压贴合及切割，热贴合后的鞋子通过压合机构的回拉上升，之后循环转动，重复进行此操作，然后可以通过人工或者机械臂取下热压合tpr橡胶片的鞋子。

其中，塑化输送机构包括第一驱动机构、料筒2、螺杆和用于加热料筒的加热片3，螺杆设于料筒2内，第一驱动机构带动螺杆转动将料体从料筒的进料端输送向出料端。第一驱动机构可以采用电机驱动机构，此电机驱动机构的第一电机4的输出轴与螺杆连接，通过第一电机4提供动力带动螺杆转动输送料体。为了增加料体在料筒内的塑化时间，较好的是，螺杆包括一体成型的第一螺杆段37、第二螺杆段38和第三螺杆段39，第二螺杆段38的螺纹密集度大于第一螺杆段37与第三螺杆段39的螺纹密集度。通过在螺杆中部增加螺纹的密集度，使料筒2内料体加热塑化的时间延长，在减小料筒长度的同时保证tpr胶粒高温塑化的需求。料筒2的进料端设置进料斗5，进料斗优选为锥形料斗结构，其开口端相对较大，便于将tpr胶粒导入料筒进料口36。上述的塑化输送机构设置与第一工作平台1上，加热片3通过电源导线与外接电源连接。加热塑化过程为：首先接通电源，使加热片预先对料筒进行加热，当料筒温度达到tpr胶粒塑化温度时，启动第一电机4，进而带动螺杆运动，同时将tpr胶粒从进料斗倒入，之后经料筒的进料口进入料筒内进行加热塑化，并通过螺杆输送到料筒的出料口。

成型机构6包括依次连接的第一挡块16、第二挡块17和第三挡块18，第一挡块16设有胶片导出槽26，第三挡块18与塑化输送机构的出料端连接，第一挡块16朝向第二挡块17的一侧面设有用于将软料导入胶片导出槽26的喇叭状导向输送机构，喇叭状导向输送机构从进料端到出料端的横截面积逐渐增大，第二挡块17设有与喇叭状导向输送机构相适配的喇叭状通道，喇叭状通道优选为喇叭状孔23，第三挡块18设有输料通道，输料通道优选为输料孔24，输料孔24的两端分别与喇叭状孔的进料口和塑化输送机构的出料口连通。设置喇叭状导向输送机构与喇叭状孔23相配合，使得料体从胶片导出槽能够均匀导出。

喇叭状导向输送机构包括喇叭状结构本体19、导向槽22和设于喇叭状结构本体19进料端面与胶片导出槽26同向设置的进料槽20，导向槽22设于喇叭状结构本体19的侧壁，导向槽22的两端分别指向进料槽20与胶片导出槽26的同方向一端，胶片导出槽26、进料槽20与导向槽22相连通。喇叭状导向输送机构的导向输送的过程为：从输料孔导出的塑化料体一部分从进料槽进入喇叭状结构本体内，之后导向胶片导出槽26；同时另一部分从导向槽26进入喇叭状结构本体内，导向胶片导出槽26，两部分协同作用，使得从胶片导出槽26导出的片体表面较均匀。通过试验验证发现，如果仅是将第一挡块、第二挡块和第三挡块中间开设一个输料槽，从胶片导出槽导出的橡胶片呈波浪形导出，且出料较快，无法满足生产需求；而设计成此喇叭状导向输送机构能够有效避免此类现象，通过喇叭状结构本体19侧壁导向槽22的设置，使从喇叭状孔导入的料体导向压入喇叭状结构本体19内，其导向输料的同时，对进料槽内料体形成一定的压力作用，此种整体结构的设计，能够使得胶片导出槽导出的橡胶片相对较均匀的导出，不会形成波浪形。为了达到进一步的结构优化设计，导向槽22的槽口宽度大于进料槽20的槽口宽度，便于料体从导向槽导向进入的同时，进一步保证出料的均匀性。优选的是，导向槽22的槽口宽度是进料槽20的槽口宽度的两倍。

此外，喇叭状结构本体19的进料端面最好为向内凹陷的凹形结构。料体从进料槽进入时，通过凹形结构周向侧壁的导向作用，使料体快速进入喇叭状结构本体内。优选的是，喇叭状结构本体的进料端面中心设有向内凹陷的球窝结构25，进料槽20设于球窝结构的直径分割线上。更优选的，球窝结构位于进料槽的槽口长度的二分之一处。设置球窝结构，通过球窝壁导向作用，使进入的料体形成向内的挤压力，便于进料；此球窝结构与导向槽的协同设置，能够使得胶片导出槽导出的橡胶片外表更加均匀，平整。

为了保证鞋底橡胶片呈包边形状贴合在鞋帮的底部，压合机构与配合切片机构分布于第一传送机构上部传送端面的上下两侧。两者在压合切片过程中，处于相向运动，刀模12将橡胶片切下的过程中，对橡胶片施加朝向鞋帮的力，如此在压合后，易形成包边结构，增加美观度，契合度，有效的防水。

第一传送机构采用皮带传送机构，位于第二工作平台13上，其包括第一传送带7、第二驱动机构和设于第一传送带7中间的定位开口21，第二驱动机构带动第一传送带7循环运动进行输送成型机构导出的片料。第二驱动机构可以采用电机驱动机构来实现，通过电机提供动力，带动第一传送带循环运动，其可以通过现有的摩擦型带传动或者带与带轮上的齿相互啮合传动的同步带传动；该定位开口21为设置于第一传送带中间的长条状定位开口，配合切片机构的刀模上端面略低于此定位开口所在的平面，此长条状定位开口的宽度应小于胶片导出槽导出的橡胶片的宽度。

压合机构包括第三驱动机构、第一转盘8和均布于第一转盘8周向边侧的多个伸缩杆，伸缩杆的自由端与鞋模可拆卸连接，比如卡接、嵌接或者螺栓螺母配合连接，第三驱动机构带动第一转盘8转动且可带动伸缩杆朝向定位开口21伸缩运动。配合切片机构包括刀模传送机构和均布于刀模传送机构上的多个刀模12。在该系统中，通过第一转盘转速调节、第一传送带传送速度调节以及刀模传送机构控制刀模的传送速度调节，使伸缩杆与相应的刀模同时运动到定位开口的位置，之后进行热压贴合工序。

上述的第三驱动机构可以采用电机驱动机构实现，伸缩杆采用电动伸缩杆，电机驱动机构包括转盘驱动电机、转轴和带动伸缩杆伸缩运动的伸缩杆驱动电机，通过控制器控制该电机驱动机构，使得转盘驱动电机通过转轴的传动带动第一转盘8转动，当伸缩杆运动到定位开口位置时，此时刀模刚好运动到该伸缩杆及定位开口的下方，通过控制器控制伸缩杆驱动电机带动电动伸缩杆伸缩运动。为了进一步增加定位的精准度，可以在伸缩杆与转盘的连接处安装传感器，通过传感器采集伸缩杆到达定位开口及刀模上方的信号，并将此信号传递到控制器，控制器将此信号处理后，通过控制伸缩杆驱动电机带动伸缩杆伸缩运动，进而带动鞋模及鞋子伸缩压向定位开口，进行热压贴合鞋底的工序。当然，上述的伸缩杆可以为液压伸缩杆或气压伸缩杆，液压伸缩杆通过液压缸来控制伸缩，气压伸缩杆通过气压缸来控制伸缩，液压缸或气压缸通过控制器来控制，同上述工作原理类似，当伸缩杆运动到定位开口位置时，通过控制器控制液压缸或气压缸带动伸缩杆伸缩运动。

刀模传送机构包括第四驱动机构和第二传送带11，刀模12均布于第二传送带11上，可以通过紧固件将刀模与第二传送带连接，第四驱动机构带动第二传送带11转动使刀模运动到定位开口适配鞋模进行挤压切割。第二传送带的循环转向处尽量趋近于圆弧形，避免转向处对刀模产生过大影响。第四驱动机构与上述的第二驱动机构类似，通过电机提供动力，带动第二传送带循环运动，其可以通过现有的摩擦型带传动或者带与带轮上的齿相互啮合传动的同步带传动。

另外，为了避免切割后的余料浪费现象，可以人工将切片后传送到末端的余料切割下，运送到进料斗，当然，为了实现机械自动化控制此余料切片操作，该系统还包括切片刀驱动机构和设于第一传送机构背离成型机构一端的切片刀14，切片刀驱动机构带动切片刀切割传送来的余料橡胶片。具体的说，第一传送带7的末端设置固定杆，固定杆上设置两支撑座，一个支撑座安装有挡板，切片刀通过伸缩机构与另一个支撑座连接，伸缩机构可以为电动伸缩杆、液压伸缩杆、或气压伸缩杆，挡板与切片刀分别位于橡胶片的两侧，通过伸缩杆带动切片刀伸缩运动向挡板，通过切片刀与挡板的作用，将余料切下，切片刀所在高度最好略低于第一传送带上部传送端面所在高度；也可以设置两个切片刀，两个切片刀相向运动，进行切割余料。

为了便于将切割后的余料传送到进料斗5，该系统还包括用于将余料橡胶片导入塑化输送机构进料口的第二传送机构。第二传送机构与第一传送机构类似，其包括第三传送带15和驱动第三传送带的电机驱动机构，通过电机提供动力，带动第三传送带循环运动，同上所述那样，其可以通过现有的摩擦型带传动或者带与带轮上的齿相互啮合传动的同步带传动，第三传送带的布置方式如图1所示，其将切片刀切下的余料传送至进料斗，实现自动化循环利用，节省资源。

为了增加鞋底的美观及防滑效果，该系统还包括鞋底压纹平台27、设于鞋底压纹平台27上的柔性垫片28、设于柔性垫片28上的鞋底花纹模片29和用于带动热压贴合橡胶片鞋底的鞋子挤压向鞋底花纹模片29的鞋底压纹执行机构。热压贴合橡胶片鞋底的鞋子可以通过人工放置于鞋底花纹模片上，也可以通过机械臂35取下热压贴合橡胶片鞋底的鞋子，并将其放在鞋底花纹模片上，机械臂通过支撑柱34支撑固定。鞋底花纹模片29应设置的相对较大一些，满足不同鞋码大小的压纹需求。

鞋底压纹执行机构包括第一定位杆31、第二定位杆32、固定块30、挤压块40、用于带动固定块30竖直方向运动的升降机构和用于带动挤压块40水平方向运动的横向伸缩机构，第一定位杆31和第二定位杆32均与固定块的底侧面连接，挤压块40为两个，两个挤压块40分别设于柔性垫片28的两侧。升降机构与横向伸缩机构33可以为液压缸、气压缸或电动推杆。第一定位杆31与第二定位杆32分别用于定位鞋头和鞋跟，避免滑动。在第一定位杆31与第二定位杆32的自由端均设置柔性垫，避免挤压对鞋子造成损伤。鞋底压纹平台27与挤压块40的接触端面可以设置多个槽，槽的长度方向与挤压块的运动方向相同，起导向作用，挤压块的底部端面通过定位块与槽连接，如此设计，便于挤压块能够进行导向运动，避免受力不均，挤压块造成偏移运动方向的现象；或者挤压块的侧面设置多根平行的导柱，横向伸缩机构通过导柱带动挤压块挤压运动，使挤压块受理均衡。

固定块30的底侧面设有滑槽，第一定位杆31通过第一定位块与滑槽连接，第二定位杆32通过第二定位块与滑槽连接，第一定位块与第二定位块可沿滑槽来回滑动。优选的是，第一定位块与第二定位块均设置有定位孔，通过定位销穿过定位孔与滑槽配合进行定位固定；该结构的设计，便于对第一定位杆与第二定位杆之间的距离进行调节，适应不同尺码的鞋子，适用性及实用性强。

以升降机构与横向伸缩机构采用气压缸为例，鞋底压纹的工作过程为：将热贴合橡胶片的鞋子放在鞋底花纹模片上，启动气压缸，第一定位杆31与第二定位杆32同步向下运动，之后抵压鞋头与鞋跟朝向鞋底花纹模片挤压，柔性垫片28受力向下凹陷，使鞋底花纹模片能够包裹住鞋子底部边侧，便于包边花纹的形成，然后挤压块40受力相向运动，挤压鞋子的两侧面，在热压合橡胶片的鞋底存在满足压纹的余温条件下，使鞋底橡胶片压纹成型。鞋底花纹模片可以根据不同的需要进行设计，当需要不同的花纹时，仅更换相应的鞋底花纹模片即可。

该tpr橡胶片直接热压贴合鞋底的工艺方法，包括如下步骤：

(1)启动塑化输送机构，打开加热电源开关，对料筒加热，当温度预加热到塑化温度时，在料筒进料口投入tpr胶粒；

(2)将胶片导出槽导出的橡胶片(此橡胶片上述的成型机构导出的片料)牵引到第一传送带上，牵引时，使橡胶片盖合在定位开口上，之后橡胶片随第一传送带运动；

(3)压合机构带动鞋模上的鞋帮转动，与配合切片机构带动的刀模同时运动到定位开口处，在定位开口处鞋帮、刀模及胶片传送速度相同，压合机构带动鞋帮压向刀模，使鞋帮与tpr橡胶片热压贴合在一起，并通过刀模切割，之后压合机构带动贴合鞋底的鞋帮回缩运动，可以通过人工或者机械臂将热贴合橡胶片的鞋子取下，然后放在鞋底花纹模片上进行压纹操作；如此按照热压贴合、切割、压纹方式，循环进行此操作；

(4)将传送到第一传送带上部端面末端的橡胶片余料通过切片刀切下，并将切下的胶片余料通过第三传送带投入料筒进料口。

实施例2

如图8至9所示，本实施例与实施例1的不同点在于，定位开口21为间断设置，多个定位开口均布于第一传送带的长度方向上。刀模传送机构设置于第一传送带7的上下传送端面之间。

实施例3

如图10所示，本实施例与实施例2的不同点在于，刀模传送机构包括第五驱动机构和第二转盘，刀模12均布于第二转盘上，第五驱动机构带动第二转盘转动使刀模运动到定位开口适配鞋模进行挤压切割。第五驱动机构包括转盘驱动电机和转轴，转盘驱动电机通过转轴的传动带动第二转盘转动，该第二转盘与第一转盘类似，第二转盘布置于第一传送带的上下传送端面之间，第一转盘设置于第一传送带的上侧，两者保持同样的转速，第一转盘8上的伸缩杆9与第二转盘上的刀模12同时运动到相应的定位开口处，并在此时三者相对静止，保证了鞋帮与橡胶片在此相对静止的间隙时间热压贴合及切割。

以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。