一种服装生产匹配方法及其系统与流程

本发明涉及服装生产匹配技术领域，更具体地说是指一种服装生产匹配方法及其系统。

背景技术：

传统产线的一般采用大包流模式或单件流模式，但两种都没有智能化，一般都是人工管理数据与现场。传统服装生产存在以下问题：1、生产效率低，分工不明确；2、人员工序安排、站位设备排布、工序培训、物料分配，需班组长在上线前根据新款进行统筹与安排，如果小单量多批次，班组长的工作量很大；3、管理人员根据自身操作经验给生产线员工进行工序分配，上生产线后需要现场ie进行手工工时测试，检验生产线平衡，管理人员根据手工测试的时间进行现场工序调配；4、物料定点投放，容易丢失；上生产线后换人操作工序，浪费人力成本；使用设备的货品需人工搬运去制作；成衣色差需操作员制作时每件查阅对应编号；5、工序不固化，谁有空谁制作；订单紧张期间，新订单的工序未培训操作员即上线情况频繁，易造成品质隐患；不良品不易发现，因此，无法满足需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种服装生产匹配方法及其系统。

为实现上述目的，本发明采用于下技术方案：

一种服装生产匹配方法，包括以下步骤：

s1，分别进行服装的前幅，后幅及腰头生产，以形成各自半成品；

s2，将前幅半成品输送至前幅放料区，后幅半成品输送至后幅放料区，腰头半成品输送至腰头放料区；

s3，分别对前幅放料区的前幅半成品，后幅放料区的后幅半成品，及腰头放料区的腰头半成品进行质检；

s4，将质检合格后的前幅半成品和后幅半成品输送至配对一区进行配对；

s5，将配对后的前幅半成品和后幅半成品输送至组合一区进行生产组合，形成前后幅半成品；

s6，将前后幅半成品，及腰头半成品输送至配对二区进行配对；

s7，将配对后的前后幅半成品和腰头半成品输送至组合二区进行生产组合，以完成服装生产。

其进一步技术方案为：所述s1中，根据工序分析与排布，进行裁片，分割，以进行服装的前幅，后幅及腰头生产。

其进一步技术方案为：所述输送采用输送带或输送吊挂进行输送。

其进一步技术方案为：所述质检包括工单号，颜色，尺寸，及缝线齐整度的检测。

其进一步技术方案为：所述配对根据工单号，颜色，及码数进行配对。

其进一步技术方案为：所述s4之前，还包括将质检不合格的半成品，进行过滤掉。

其进一步技术方案为：所述配对一区为单层配对区。

其进一步技术方案为：所述配对二区为双层配对区。

一种服装生产匹配系统，包括生产单元，输送单元，质检单元，配对单元，及生产组合单元；

所述生产单元，用于进行服装的前幅，后幅及腰头生产；

所述输送单元，用于将前幅半成品输送至前幅放料区，后幅半成品输送至后幅放料区，腰头半成品输送至腰头放料区；

所述质检单元，用于对前幅放料区的前幅半成品，后幅放料区的后幅半成品，及腰头放料区的腰头半成品进行质检；

所述配对单元，用于前幅半成品和后幅半成品进行配对，及前后幅半成品和腰头半成品进行配对；

所述生产组合单元，用于将配对后的前幅半成品和后幅半成品进行生产组合，及配对后的前后幅半成品和腰头半成品进行生产组合。

其进一步技术方案为：所述输送采用输送带或输送吊挂进行输送；所述质检包括工单号，颜色，尺寸，及缝线齐整度的检测；所述配对根据工单号，颜色，及码数进行配对。

本发明与现有技术相比的有益效果是：提高了服装生产效率，将工序工艺拆分细化，确保放料区在相近时间内进入配对区，以最高效的时间进行配对组装生产成品，提高了时效性，更好地满足了需求。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明一种服装生产匹配方法的流程图；

图2为服装生产匹配方法的布局示意图；

图3为本发明一种服装生产匹配系统的方框图。

10生产单元20输送单元

30质检单元40配对单元

50生产组合单元

具体实施方式

为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。

如图1到图3所示的具体实施例，其中，如图1至图2所示，本发明公开了一种服装生产匹配方法，包括以下步骤：

s1，分别进行服装的前幅，后幅及腰头生产，以形成各自半成品；

s2，将前幅半成品输送至前幅放料区，后幅半成品输送至后幅放料区，腰头半成品输送至腰头放料区；

s3，分别对前幅放料区的前幅半成品，后幅放料区的后幅半成品，及腰头放料区的腰头半成品进行质检；

s4，将质检合格后的前幅半成品和后幅半成品输送至配对一区进行配对；

s5，将配对后的前幅半成品和后幅半成品输送至组合一区进行生产组合，形成前后幅半成品；

s6，将前后幅半成品，及腰头半成品输送至配对二区进行配对；

s7，将配对后的前后幅半成品和腰头半成品输送至组合二区进行生产组合，以完成服装生产。

其中，在所述s1中，根据工序分析与排布，进行裁片，分割，以进行服装的前幅，后幅及腰头生产。

其中，所述输送采用输送带或输送吊挂进行输送，在本实施例中，采用输送吊挂进行输送，节约空间，且效率高。

其中，质检包括工单号，颜色，尺寸，及缝线齐整度的检测。

其中，所述配对根据工单号，颜色，及码数进行配对。

进一步地，在所述s4之前，还包括将质检不合格的半成品，进行过滤掉，输送至不合格产品区；便于后续处理。

其中，所述配对一区为单层配对区，采用“先完先进的原则”，待对应的半成品生产完毕后，自动进行配对出货至组合一区。

其中，所述配对二区为双层配对区，采用“先完先进的原则”，待对应的半成品生产完毕后，自动进行配对出货至组合二区。

在本实施例中，前幅放料区，后幅放料区，腰头放料区，配对一区，组合一区，配对二区，及组合二区形成海螺状分布，节约了空间，且便于生产，提高了生产效率。

本发明采用带裁片衣架由衣架进入一侧至站位，待生产人员生产完毕后，由拍出按钮驱动吊挂设备，吊挂设备附带衣架有衣架出站位置出站至下一生产站位；流程为：1、裁片上吊挂，成衣吊挂系统触发mes(生产管控系统)生产执行系统调度，调度时分三个生产部件不用的裁片分三个吊挂衣架进行上裁片操作；2、成衣吊挂系统吊挂运输系统接收mes(生产管控系统)生产执行系统的调度指令，驱动吊挂设备进行衣架进站、出站、运输、配对、组合，不满足调度逻辑指令的衣架流向缓冲区等待重新调度或在配对区等待配对，每一次站位衣架出站都将考虑站位负荷量、满站数量、员工效能，以资源与人员技能为前提调度，选择最优成衣路线进行流转；3、mes(生产管控系统)生产执行系统根据当前出站衣架考虑后一站位的可接受状态，当某个工序出现瓶颈，系统会自动在海螺型柔性生产线寻找可以做但不影响其自身生产的节拍的站位进行跨部件线桥接调度生产，满足整个海螺线的生产节拍；4、吊挂衣架到达指定站位后，操作员按照站位pad接收到的指令工序进行制作，结合工艺图、操作说明、工艺标准高质高效地完成每个工序；5、工序工艺有不良需返修，直接在pad上操作完成；6、部件区衣架完成所有工序分析与工序排布系统提供的工序路线，成衣吊挂系统吊挂衣架自动回到上裁片区，循环执行mes(生产管控系统)生产执行系统指令。

本发明按成衣结构框架进行组合缝制的生产理念，将小裁片变为部件、将部件变整体，将整体组装，最后完成一件成衣的模式；通过大量成衣工艺分析，将业务规则转化为数据化，再用系统化的方案来实现。

如图3所示，本发明还公开了一种服装生产匹配系统，包括生产单元10，输送单元20，质检单元30，配对单元40，及生产组合单元50；

所述生产单元10，用于进行服装的前幅，后幅及腰头生产；

所述输送单元20，用于将前幅半成品输送至前幅放料区，后幅半成品输送至后幅放料区，腰头半成品输送至腰头放料区；

所述质检单元30，用于对前幅放料区的前幅半成品，后幅放料区的后幅半成品，及腰头放料区的腰头半成品进行质检；

所述配对单元40，用于前幅半成品和后幅半成品进行配对，及前后幅半成品和腰头半成品进行配对；

所述生产组合单元50，用于将配对后的前幅半成品和后幅半成品进行生产组合，及配对后的前后幅半成品和腰头半成品进行生产组合。

其中，所述输送采用输送带或输送吊挂进行输送；所述质检包括工单号，颜色，尺寸，及缝线齐整度的检测；所述配对根据工单号，颜色，及码数进行配对。

本发明具有以下优点：1、根据大量成衣数据分析，总结成衣的制作原理，根据部件区分，使操作员的工序相对固化，站位设计固化，利用系统控制工序流向；2、将工序工艺拆分细化，变成数字化方案，上生产线前利用mes(生产管控系统)生产执行系统自动核算生产线站位的瓶颈工序，同时给出即将上生产线款的合理上裁片件数，确保各部件区在相近时间内进入配对区，以最高效的时间进行配对组装成成品，当衣架根据工序分析与工序排布系统工艺路线要走的下一个工序时，系统根据柔性调度规则自动寻找能做的人，只要资源支持，工序走向就能灵活调度；3、物料随衣架投入，数量清晰；操作员工序相对固化，无需上线调整；使用设备的货品在生产线上正常生产，无需搬动；同一编号衣片挂在一个衣架上，避免色差；4、工序固化，操作人员均分配自己擅长工序，在上生产线前提前认证再上岗；发现不良品立刻通过mes(生产管控系统)生产执行系统的功能操作送去质检，无需人员搬送；5、梳理业务统计规则，系统自动核算所有数据，高效、精准，同时以报表与矩阵图的形式进行呈现。

本发明还支持多品类产品的生产；海螺型柔性生产线布局支持多个部件组合生产；只要工艺相同，支持一条海螺型柔性生产线可进行同品类的不同款混合生产，达到混款生产的目的。

上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。