智能行李箱的制作方法

本实用新型涉及一种行李箱，尤其涉及一种智能行李箱。

背景技术：

电动行李箱包括箱体、拉杆、滚轮、电池、用以驱动滚轮转动的电机、与电机信号连接的电机控制装置以及与电机控制装置信号连接的操控把手。使用者跨骑于箱体上，通过双手转动操控把手可以实现电动行李箱的转向，按动相应按键可以实现电动行李箱的前进、后退以及加减速。该操控把手连接有转向装置，转向装置可带动滚轮转向，结构复杂，增加了安装难度并占据了箱体的使用空间。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种可用脚部控制转向的智能行李箱。

为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种智能行李箱，包括箱体、与箱体相固定的底座、分别通过轮轴安装于底座上的两动力轮、分别位于两动力轮外侧的两踏板组件、控制系统，所述控制系统包括自平衡控制系统；每一踏板组件包括可相对箱体或轮轴旋转的踏板，所述两踏板的转动分别对应控制所述两动力轮形成差速。

相较于现有技术本实用新型具有如下有益效果：本实用新型的智能行李箱的箱体两侧分别设有踏板组件，并且两踏板组件分别位于两动力轮的外侧。用户可以跨骑或站立于智能行李箱上，通过双脚分别转动两踏板组件的踏板，并通过控制系统分别对应控制两动力轮的转速。若两踏板的前端或后端相对箱体或轮轴向下转动的角度不相同，则两动力轮的转速不同并形成差速以实现转向；当然，若左右两侧的两踏板分别相对箱体或轮轴的转动方向相反，形成反方向的差速亦可以使得智能行李箱转向，并减小转向半径。结构简单、操控方便。

优选的，所述踏板组件包括踏板轴，所述踏板可旋转地连接于踏板轴上。

优选的，所述踏板前端向下转动控制对应的动力轮向前加速或向后减速。

优选的，所述踏板后端向下转动控制对应的动力轮向后加速或向前减速。

优选的，所述踏板组件上设置有检测踏板转动且与控制系统连接的传感器。

优选的，所述传感器为霍尔传感器。

优选的，所述踏板组件包括固定连接于轮轴上的连接体，所述踏板轴可折叠地连接于连接体上。

进一步的，每一所述轮轴包括用以固定动力轮的第一端及与底座相固定的第二端，每一轮轴第一端的高度高于第二端。

优选的，所述底座的两侧部分别设有用以安装轮轴的轮轴安装部，两轮轴安装部之间形成一空腔；所述每一轮轴安装部包括第一分部及可拆卸地组装于第一分部上的第二分部，所述第二分部将轮轴固定于第一分部上，所述轮轴的第二端设有与轮轴安装部配合的定位部。

进一步的，所述底座上设置有向上延伸的支架，支架的顶端安装有位于箱体上侧的座体。

优选的，所述箱体上安装有位于座体前方的可伸缩的把手。

优选的，所述箱体上设置有用于视觉跟随的摄像头。

进一步的，每一所述踏板包括呈内凹形状的踏板主体及盖合于踏板主体上的踏板盖体，所述踏板主体内设有可转动地连接踏板轴的轴套。

优选的，所述踏板轴伸入踏板主体内的一端开设有第一凹槽，所述轴套开设有匹配于第一凹槽的第二凹槽；所述踏板主体与踏板盖体之间设有条形的弹性件，该弹性件卡接于第一凹槽中并交叉于所述踏板轴。

优选的，所述踏板盖体相对踏板主体的端面设有两凸块，两凸块分别抵持于所述弹性件的两端。

附图说明

图1为本实用新型智能行李箱的立体示意图；

图2为本实用新型智能行李箱的内部示意图；

图3为本实用新型中底座与踏板组件的连接示意图；

图4为本实用新型中底座未包括第二分部的立体示意图；

图5为本实用新型中第二分部的立体示意图；

图6为本实用新型中轮轴的立体示意图；

图7为本实用新型中踏板组件未包括踏板盖体的立体示意图；

图8为本实用新型中踏板组件的分解示意图；

图9为本实用新型中踏板组件的连接体的立体示意图；

图10为本实用新型中踏板盖体的立体示意图；

图11为本实用新型中踏板组件的内部示意图；

图12为图1的后视示意图；

图13为图1的左视示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细的说明，而非对本实用新型的保护范围限制。需要理解的是在本实用新型的描述中，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于简化文字描述以区别于类似的对象，而不能理解为特定的次序间的先后关系。

参阅图1及图2，本实施例中的智能行李箱包括箱体1、固定安装于箱体1内部的底座2、分别通过轮轴6安装于底座2上并位于箱体1外部的两动力轮3、分别位于两动力轮3外侧的两踏板组件4、安装于底座2上并向上延伸的支撑杆5、安装于支撑杆5上并位于箱体1上侧的座体51、安装于箱体1前端并位于座体51前方的把手52、安装于支撑杆5上的控制系统53以及安装于箱体1内部的电池（图中未示出）。控制系统53包括自平衡控制系统、运行控制系统和图像处理系统。每一踏板组件4上安装有用以检测踏板43转动且与运行控制系统连接的传感器434。箱体1的前端面设置有用于拍摄跟踪对象的摄像头11和用以检测障碍物的超声波传感器12。用户可以跨骑或站立于智能行李箱上，通过双脚转动踏板组件4的踏板43，并配合运行控制系统分别对应控制两动力轮3，实现智能行李箱前进、后退及转向的操作；用户亦可以通过自平衡控制系统感知用户身体的姿态变化控制智能行李箱前进和后退的操作，并配合双脚转动踏板43通过运行控制系统实现智能行李箱转向的操作；当然，用户还可以启动摄像头11和超声波传感器12，使得智能行李箱可自动跟随用户移动并自动避障。

参阅图3至图6，底座2包括位于底座2中部的支撑杆安装部21、分别位于底座2两侧部的用以安装轮轴6的两轮轴安装部22。支撑杆安装部21的上端面开设有下沉式安装槽211。两轮轴安装部22分别位于支撑杆安装部21的两端，并突出于支撑杆安装部21的底端面，两轮轴安装部22之间形成一空腔23，该空腔23背对于下沉式安装槽211并位于下沉式安装槽211的正下方。

每一轮轴安装部22包括第一分部221及可拆卸地组装于第一分部221上的第二分部222。每一第一分部221的下端面呈向端部上方倾斜的切面2211。切面2211凹设有用以容置部分轮轴6的第一容置槽2212，每一第一容置槽2212亦向端部方向倾斜且与切面2211的倾斜角度一致。每一第一分部221的底部通过紧固件可拆卸地组装第二分部222。第二分部222靠近于切面2211的接触面2221亦凹设有用以容置轮轴另一部分的第二容置槽2222。每一第二容置槽2222和对应侧的第一容置槽2212相互配合，轮轴6固定于第一容置槽2212和第二容置槽2222之间。结构紧凑并提高轮轴6的组装速度。

每一轮轴6包括用以固定动力轮3的第一端及与底座2的轮轴安装部22相固定的第二端。每一轮轴6第一端的高度高于第二端。两个动力轮3左右对称并相对于地面倾斜设置，顶部相互靠近、底部相互远离。两个动力轮3相对于地面倾斜可以提高智能行李箱移动时的稳定性，不容易侧翻。每一动力轮3相对于地面的倾斜角度与轮轴6相对于地面的倾斜角度互余。每一动力轮3相对于地面的倾斜角度为α，80°<α<90°。当倾斜角度α<80°时，虽然可以进一步稳定箱体，但是在正常运行过程中增加了智能行李箱的转向难度，降低了智能行李箱躲避障碍物的敏捷性。

每一轮轴6的第二端设有与轮轴安装部22配合的定位部61。通过定位部61配合轮轴安装部22固定轮轴6，防止轮轴6相对于轮轴安装部22发生位移。定位部61包括阻止轮轴6径向转动的两平面槽611，以及阻止轮轴6轴向移动的定位凸缘612。每一平面槽611凹设于轮轴第二端的圆周面，每一平面槽611的两端分别与轮轴6的端部和轴身之间构成两定位凸缘612，两定位凸缘612均突出于平面槽611。轮轴安装部22的第一容置槽2212和第二容置槽2222均固定有与平面槽611配合的弧形卡块223，以及与定位凸缘612配合的弧形卡槽224。轮轴6的第二端容置固定于第一容置槽2212及第二容置槽2222中，第二分部222将轮轴6固定于第一分部221上。结构简单，方便于拆卸轮轴。

每一轮轴6的第二端设有容导线贯穿的通线孔613。通线孔613自轮轴6第二端的端面导入向第一端方向延伸，并至第一端的轴身处导出。两轮轴安装部22的两第二分部222均突出于支撑杆安装部21的底端面，并分别自两第一分部221的底端面向下方延伸。两第二分部222的延伸部分之间形成所述空腔23。两轮轴安装部22之间的空腔23相对于两第二分部222和支撑杆安装部21呈内凹设置。每一通线孔613与该空腔23连通。本实施例中，两动力轮3均为轮毂电机车轮。轮毂电机安装在动力轮3中，轮毂电机有线连接于控制系统并电连接于电池。每一动力轮3中的轮毂电机的导线由轮轴6的通线孔613引入至该空腔23后延伸至箱体1内部，并与控制系统和电池连接。结构简单、排线通畅。

当然在其他实施方式中，两轮轴亦可以为一个折弯后向两端倾斜延伸的轮轴，该轮轴设有一通线孔，底座2设有与该通线孔连通的空腔。

参阅图3、图7及图8，每一轮轴6的第一端贯穿动力轮3并延伸至动力轮3的外侧，轮轴第一端的外端连接有踏板组件4。当然在其他实施方式中，两踏板组件4亦可以分别安装在箱体1的左右侧壁上或者分别安装在遮覆于动力轮3的两轮罩17上。本实施例中，两踏板组件4分别安装在两轮轴6上，可以使得两踏板组件4分别通过轮轴6与底座2连接为一整体结构。每一踏板组件4包括固定连接于轮轴6第一端上的连接体41、可折叠地连接于连接体41上的踏板轴42以及可旋转地连接于踏板轴42上的踏板43。连接体41包括固定连接于轮轴6第一端的第一连接部411以及铰接于踏板轴42的第二连接部412。第一连接部411垂直于轮轴6设置，第二连接部412位于第一连接部411的底端并向外侧延伸。第二连接部412的延伸部设有第一轴孔413，踏板轴42设有匹配于第一轴孔413的第二轴孔421。第二连接部412与踏板轴42通过销轴铰接，该销轴安装于第一轴孔413和第二轴孔421中，使得踏板轴42可折叠地连接于连接体41。踏板轴42的高度低于轮轴6的高度，使得用户站立于两踏板43时，可以降低整体重心，提高运行时的稳定性。

参阅图8及图9，连接体41的第二连接部412设有限制踏板轴42转动角度的第一限位部413和第二限位部414。第一限位部413和第二限位部414构成一夹角，该夹角的角度范围对应于踏板轴42相对于连接体41的转动角度范围。踏板轴42连接于连接体41的一端设有可在转动时抵靠于第一限位部413的第一抵靠部422和可在转动时抵靠于第二限位部414的第二抵靠部423。第一抵靠部422和第二抵靠部423分别位于第二轴孔421的两侧。第一抵靠部422抵靠于第一限位部413时对应于踏板轴42相对于连接体41的展开角度，有利于踏板43展开至合适的角度，使得踏板43处于展开状态，方便于用户在使用智能行李箱时踩踏并转动踏板43。第二抵靠部423抵靠于第二限位部414时对应于踏板轴42相对于连接体41的折叠角度，有利于用户在不使用智能行李箱时可以将踏板43通过踏板轴42相对于连接体41进行折叠，使得踏板43处于折叠状态，减少占用的体积，亦可方便于运输。当然，踏板轴42与连接体41之间亦可以设有限位装置，使得踏板轴42相对连接体41折叠时保持折叠状态。该限位装置可以是分别设置于踏板轴42和连接体41上的相互配合的卡槽和卡块；亦可以是分别安装于踏板轴42与连接体41上的彼此相吸的两块磁铁。

参阅图8，每一踏板43包括呈内凹形状的踏板主体431及盖合于踏板主体431上的踏板盖体432。踏板主体431相对踏板轴42的端面开设有容踏板轴42贯穿的通孔，该通孔位于踏板主体431端面的中部区域。踏板主体431内设有可转动地连接踏板轴42的轴套433，该轴套433的轴孔轴向对应于踏板主体431端面的通孔。踏板轴42连接于踏板43的一端伸入于该轴套433内，并可相对轴套433旋转。踏板43相对连接体41呈展开状态时，用户踩踏于踏板43并通过可相对旋转的踏板轴42和轴套433，使得踏板43可相对踏板轴42旋转，即踏板43的前端和后端可围绕踏板轴42转动。在此需要说明的是，因踏板轴42相对固定于连接体41，连接体41亦相对固定于轮轴6和箱体1，所以踏板43可相对踏板轴42旋转亦可理解为踏板43可相对轮轴6或箱体1旋转。

参阅图7及图8，每一踏板组件4上用以检测踏板43转动的传感器434设置于踏板主体431内，并相对于踏板轴42设置。该传感器434为霍尔传感器，踏板轴42的端部固定安装有配合霍尔传感器检测的磁铁424。两踏板43上的霍尔传感器均信号连接于运行控制系统，运行控制系统根据两霍尔传感器传送的电压信号大小分别对应控制两动力轮3的转速。霍尔传感器跟随踏板43相对踏板轴42转动，并用以检测踏板轴42相对踏板43转动时产生的磁场变化强度。踏板43相对踏板轴42转动的角度越大，输出的电压信号越大，动力轮3的转动速度越快；反之，踏板43相对踏板轴42转动的角度越小，输出的电压信号越小，动力轮3的转动速度越慢。当然在其他实施方式中，踏板组件4上用以检测踏板43转动的传感器亦可以为压力传感器或光电传感器。压力传感器检测踏板43相对踏板轴42转动时施加的力的大小，并转换成相应信号传送至运行控制系统；光电传感器检测踏板43相对踏板轴42转动时的转动角度大小，并转换成相应信号传送至运行控制系统。

本实施例中，智能行李箱通过运行控制系统实现前进、后退、加减速以及转向的运行控制方式如下：

箱体1左右两侧的两踏板43的前端分别围绕踏板轴42向下转动时，则控制对应的左右两侧的动力轮3向前加速。

若两踏板43的前端分别围绕两踏板轴42向下转动的角度相同，则两动力轮3沿直线向前移动；两踏板43的前端保持围绕踏板轴42向下转动的转动角度时，则两动力轮3沿直线向前匀速移动；两踏板43的前端分别围绕踏板轴42再次向下转动时，则两动力轮3沿直线向前加速移动；两踏板43的前端分别围绕踏板轴42反向向上转动（即：两踏板43的后端分别围绕踏板轴42向下转动）时，则两动力轮3向前减速移动；此时若两踏板43的前端分别围绕踏板轴42反向向上转动的角度过大（即越过踏板43的初始位置），则两动力轮3会向后加速移动。

若两踏板43的前端分别围绕两踏板轴42向下转动的角度不相同，则两动力轮3的转速不同并形成差速以实现转向；例如：左侧动力轮3的转速小于右侧动力轮3的转速，则智能行李箱向左转向；左侧动力轮3的转速大于右侧动力轮3的转速，则智能行李箱向右转向。

反之：箱体1左右两侧的两踏板43的后端分别围绕踏板轴42向下转动时，则控制对应的左右两侧的动力轮3向后加速。

若两踏板43的后端分别围绕两踏板轴42向下转动的角度相同，则两动力轮3沿直线向后移动；两踏板43的后端保持围绕踏板轴42向下转动的转动角度时，则两动力轮3沿直线向后匀速移动；两踏板43的后端分别围绕踏板轴42再次向下转动时，则两动力轮3沿直线向后加速移动；两踏板43的后端分别围绕踏板轴42反向向上转动（即：两踏板43的前端分别围绕踏板轴42向下转动）时，则两动力轮3向后减速移动；若两踏板43的后端分别围绕踏板轴42反向向上转动的角度过大（即越过踏板43的初始位置），则两动力轮3会向前加速移动。

若两踏板43的后端分别围绕两踏板轴42向下转动的角度不相同，则两动力轮3的转速不同并形成差速以实现转向；例如：左侧动力轮3的转速小于右侧动力轮3的转速，则智能行李箱向左转向；左侧动力轮3的转速大于右侧动力轮3的转速，则智能行李箱向右转向。

另外，需要说明的是：若左右两侧的两踏板43分别围绕两踏板轴42的转动方向相反，形成反方向的差速亦可以使得智能行李箱转向，并减小转向半径；若左侧的踏板前端围绕踏板轴向下转动的转动角度等于右侧的踏板后端围绕踏板轴向下转动的转动角度，智能行李箱可实现原地转向。结构简单、操控方便。

参阅图8、图10及图11，本实施例中，踏板轴42伸入踏板主体431内的一端开设有第一凹槽425，轴套433开设有匹配于第一凹槽425的第二凹槽435。踏板主体431与踏板盖体432之间设有条形的弹性件436。弹性件436的宽度匹配于第一凹槽425的宽度，弹性件436的底端面抵靠于第一凹槽425的底面。该弹性件436卡接于第一凹槽425中并交叉于踏板轴42。相应的，该弹性件436亦位于第二凹槽435中。当然，弹性件436在组装时可垂直于踏板轴42，有利于第一凹槽425和第二凹槽435在机械加工时的加工制作，并节省加工时间。该弹性件436在此可以理解为限制踏板43相对踏板轴42轴向位移的销轴，并无需限位件及其配合的零配件即可快速的将踏板43组装于踏板轴42上，增加了牢固性并节省配件成本。

踏板盖体432相对踏板主体431的端面设有两凸块437，两凸块437分别抵持于弹性件436的两端。弹性件436被踏板盖体432的两凸块437抵持于踏板轴42的第一凹槽425中。该弹性件436为具有弹性的钢板。两踏板43均在初始位置的状态下（即两踏板43未相对踏板轴42转动）时，两弹性件436均保持平直的状态，弹性件436卡接第一凹槽425的底端面至踏板轴42轴心的距离小于踏板轴42的半径，弹性件436相应的处于初始位置的状态，此时智能行李箱不会转向。当踏板前端或踏板后端围绕踏板轴42向下转动时，弹性件436跟随踏板43相对踏板轴42转动（即围绕踏板轴42的轴心线周向转动），此时弹性件436卡接第一凹槽425的底端面抵靠于第一凹槽425的底面前端或底面后端，弹性件436卡接第一凹槽425的底端面相对轴心的距离由初始位置状态下小于踏板轴42的半径转换至趋近于或等于踏板轴42的半径，弹性件436卡接第一凹槽425的底端面相对踏板轴42轴心的距离被增大，且弹性件436的两端始终被两凸块437抵持，故弹性件436抵靠于踏板轴42的中部区域被第一凹槽425的底面前端或底面后端拱起，此时弹性件436处于弯曲的状态。待用户的脚部停止施加于踏板43的转动力或者将脚部移开踏板43时，该弹性件436通过自身的弯曲应力使得弹性件436由弯曲状态恢复至初始位置状态下的平直状态，同时踏板43跟随弹性件436恢复至初始位置状态。该弹性件436的弯曲应力等于弹性件436被弯曲的扭力。通过可以自动复位的弹性件436，有利于用户在完成一次转向后，智能行李箱恢复至直线方向的移动，当需要再次转向时，用户可再次转动箱体1两侧或一侧的踏板43并分别控制对应的两动力轮3以形成差速实现转向。当然，用户亦可以始终踩踏并转动踏板43，并根据道路情况分别转动两踏板43，实现仅通过运行控制系统操控智能行李箱前进、后退和转向的运行。当然，用户亦可以通过转动两踏板43配合运行控制系统实现智能行李箱转向的操作，同时通过自平衡控制系统感知用户身体的姿态变化控制智能行李箱前进和后退的操作。智能行李箱在移动过程中可以随时在运行控制系统和自平衡控制系统之间切换。

本实施例中，第二凹槽435的槽口深度大于第一凹槽425的槽口深度，即第一凹槽425的底面高度高于第二凹槽435的底面高度，使得弹性件436的底端面更好的抵靠于第一凹槽425的底面。当然在其他实施方式中，第二凹槽435的槽口深度亦可以小于或等于第一凹槽425的槽口深度。踏板盖体432的两凸块437相对弹性件436的端面均凹设有卡槽438，弹性件436的前后端分别位于两卡槽438中。两卡槽438可以限制弹性件436于前后、左右和上下方向的位置。两凸块437之间形成一中空部439，该中空部可以容纳弯曲状态下的弹性件436的拱起部分。两凸块437的相对端均形成一弧形面，以配合弯曲状态下弹性件436的弧形曲线。为方便于机械加工，该弧形面可以锥面440替代。

参阅图2及图3，本实施例中，支撑杆5的底端固定连接有支撑杆固定部54。支撑杆固定部54嵌入于底座2的下沉式安装槽211，并通过紧固件固定连接于底座2。支撑杆5垂直设置于底座2且位于两轮轴安装部22之间的空腔23的正上方。减小用户通过自平衡控制系统操控智能行李箱前进或者后退时身体的倾斜角度，方便于操控并节省体力。控制系统53通过卡箍531及紧固件固定连接于底座2和支撑杆5上。电池（图中未示出）位于底座2的下方且位于箱体1内部，电池给智能行李箱提供运行的电力。

支撑杆5向上延伸并套接有滑动杆（图中未示出），座体51安装于滑动杆的上端。滑动杆的内部安装有气动弹簧，座体51下方安装有用于控制气动弹簧伸展或收缩的拨动手柄511。扳动拨动手柄511使得座体51可以根据用户的需求上升或下降。该座体51开设有用以容置拨动手柄511的容纳槽512（如图13所示）。座体51位于箱体1的上侧。当然在其他实施方式中，该支撑杆5可以替换为一支架，座体安装于支架的顶端并位于箱体上侧。该支架可以方便于安装箱体的侧壁，并提高箱体的牢固性。

参阅图1及图12，本实施例中，箱体1包括中间支撑框13以及分别位于中间支撑框13两侧的第一盖体14和第二盖体15。中间支撑框13采用钢性材质，以提高箱体1的牢固性。第一盖体14和第二盖体15相互对称设置。第一盖体14和第二盖体15的底部侧壁均开设有容轮轴6贯穿的通孔，并通过紧固件固定连接于底座2。第一盖体14和第二盖体15的顶部固定连接于支撑杆5的外周。第一盖体14和第二盖体15相互盖合的拼接处均固定连接于中间支撑框13。第一盖体14和第二盖体15的上部侧壁均设有一开口，该开口通过盖板闭封，开口与盖板之间通过拉链16连接。通过拉链16的开合以实现箱体1的储物放置功能。箱体1的宽度自上向下逐渐增大，即箱体1的左右侧壁相对于地面倾斜设置，使得用户跨骑于箱体1的两侧时适应于两腿的摆放，提高跨骑时的舒适性。该箱体1的侧壁的倾斜度对应于动力轮3的倾斜度。第一盖体14和第二盖体15底部的两侧壁均向内凹设，凹设的区域用以容置动力轮3。每一动力轮3的上部遮覆有轮罩17。减少动力轮3与腿部的接触。箱体1的顶端面亦向内凹设，凹设的区域用以容置座体51，提高整体美观度。箱体1的后端面向后方凸出，以增加箱体1的储物空间。

参阅图13，箱体1的前端安装有位于座体51前方的可伸缩的把手52。用户可通过拉伸的把手52拉动智能行李箱移动。箱体1的前端面自动力轮3处向前上方倾斜。使得用户拉动向前方处于倾斜状态的智能行李箱时，该智能行李箱的底部前端不会磕碰于地面。

箱体1的前端面设置有用于视觉跟随的摄像头11和用以检测障碍物的超声波传感器12。该摄像头11信号连接于图像处理系统，图像处理系统和超声波传感器12均信号连接于自平衡控制系统。智能行李箱可跟随用户移动并位于用户的后方，摄像头11将实时采集的用户移动时的图像信息发送至图像处理系统，图像处理系统将接收的图像信息识别处理后形成识别信息并传输至自平衡控制系统，自平衡控制系统根据识别信息控制两个动力轮3转动。另外，智能行李箱在移动过程中，超声波传感器12不断的将障碍物检测信息传输至自平衡控制系统，使得自平衡控制系统作出判断是否采取避让措施，通过分别控制两个动力轮3的转速以调整智能行李箱的移动方向。使得智能行李箱位于用户的后方时，自动跟随用户进行相应的移动和转向。

摄像头11亦可以为安装在智能终端设备上的摄像模块。智能终端设备可以为智能手机、平板电脑或照相机。当然，摄像头11亦可以安装在可伸缩的把手52上，拉伸把手52可以提升摄像头11拍摄的视线高度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型而并非限制本实用新型所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的实施例对本实用新型已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换；而一切不脱离本实用新型的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。