压药器及其使用方法与流程

本发明涉及医疗辅助设备领域，尤其涉及一种压药器及其使用方法。

背景技术

片剂药物是医疗领域中常见的口服用药，所谓片剂是药物与辅料均匀混合后通过特定成型工艺加工而成的圆片状或异形状的制剂，具有剂量准确，方便携带运输等优点。

针对片剂，普通人可以正常服用，然而对于吞咽困难的病人，或者老人、儿童等无法整粒吞服的特殊群体，往往需要将片剂磨成粉末状伴随液体送服，这就需要使用研磨药片的磨药装置。

现有的磨药装置通常利用冲击、锤捣等方式将药片粉碎，这种方式通常施力较大，给医护人员增加负担，且带来噪音，不适合安静的医疗环境。另一种磨药装置是利用杠杆结构压碎药片，将药片放置于夹板中，通过手持件施力，这种利用杠杆结构的磨药装置操作时无法均匀施力，容易因瞬间施力过大造成卡死现象，也会带来不必要的噪音。

相比上述两种，旋转类磨药装置更适合安静的医疗环境，但现有的旋转类磨药装置均通过简单的旋转压紧施力来研磨药片，通常在施力过程中会因为药片坚硬、不易粉碎等特性卡住，而不得不退旋重新研磨，导致操作起来费时费力；在研磨不同药片时需要及时清洗，无法高效连续地进行磨药操作，清洗不当还会带来药片的交叉污染问题。

可见，现有技术中缺乏一种快速高效、易操作、易清洁，且安全无污染的磨药装置。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的在于提供一种压药器及其使用方法，克服现有技术中的困难，使得研磨药片快速高效，药粉易推开，且研磨完成后易拆卸清洁。

根据本发明的一个方面，提供一种压药器，包括一压磨筒盖，所述压磨筒盖包括一第一压磨盘，所述第一压磨盘的第一表面设有第一凸齿；一弹性支撑筒，所述弹性支撑筒包括一筒形本体以及位于所述筒形本体内的一第二压磨盘和多条弹性支撑臂，所述弹性支撑臂弹性支撑所述第二压磨盘，所述第二压磨盘的第一表面设有第二凸齿，所述第一凸齿的材料与所述第二凸齿的材料分别是陶瓷或医用级不锈钢；于研磨状态时，所述第一压磨盘的第一表面和所述第二压磨盘的第一表面相对形成压药空间，所述第一凸齿与所述第二凸齿相互交错。

优选地，所述第一凸齿为沿第一螺旋线设置的第一凸台，所述第二凸齿为沿第二螺旋线设置的第二凸台，于研磨状态时，所述第一凸台与所述第二凸台涡旋配合。

优选地，所述第一凸齿为多圈环形互套的第三凸台，所述第二凸齿为多圈环形互套的第四凸台，于研磨状态时，所述第三凸台与所述第四凸台间隔啮合。

优选地，于研磨状态时，所述第一凸齿与所述第二凸齿不接触。

优选地，于研磨状态时，所述第一凸齿的最低点的高度低于所述第二凸齿的最高点的高度，且所述第一凸齿的最低点不与所述第二压磨盘的第一表面接触，所述第二凸齿的最高点不与所述第一压磨盘的第一表面接触。

优选地，所述第一压磨盘的第一表面和所述第二压磨盘的第一表面均为平面，或者，所述第一压磨盘的第一表面和所述第二压磨盘的第一表面分别为相互配合的曲面。

优选地，所述弹性支撑臂具有一固定端连接在所述筒形本体的内壁，及一自由端向所述筒形本体的轴线延展，多条所述弹性支撑臂的自由端合围形成环面弹性支撑结构。

优选地，所述多条弹性支撑臂的固定端均匀间隔分布于所述筒形本体的内壁。

优选地，所述弹性支撑臂的延展方向与所述筒形本体的轴线之间的夹角范围是90°～150°。

优选地，所述第二压磨盘具有相对第一表面的第二表面，所述第二压磨盘的第二表面的中央设有连接凸台，所述连接凸台的侧壁径向内凹形成环绕所述连接凸台一圈的环形凹槽，于研磨状态时，所述环面弹性支撑结构卡合于所述环形凹槽。

优选地，所述环形凹槽的侧壁设有倒角，所述弹性支撑臂的自由端设有圆角，所述圆角与所述倒角配合装配。

优选地，所述第二压磨盘的第二表面的外周设有若干止位销，一所述止位销限位于相邻的两所述弹性支撑臂之间。

优选地，所述第二压磨盘的第一表面的边缘套设一密封垫圈和所述筒形本体的内壁无缝接触。

优选地，所述压磨筒盖包括：一压药凸台，具有开口端和相对所述开口端的压磨端，所述压磨端设置所述第一压磨盘；一环形侧壁，环绕所述压药凸台且与所述压药凸台的开口端一体化；一顶盖，封盖所述开口端，所述顶盖至所述压磨端之间形成存放药片的储药空间。

优选地，所述筒形本体具有第一端和与第一端相对的第二端，所述筒形本体的第一端的外壁设有外螺纹，所述环形侧壁的内壁设有内螺纹，所述环形侧壁与所述压药凸台之间具有与所述筒形本体的第一端螺接的对接空间。

优选地，所述筒形本体的第二端螺接有一底盖，所述底盖至所述弹性支撑臂之间形成储盘空间。

根据本发明的另一个方面，提供一种压药器的使用方法，基于上述的压药器，所述使用方法包括交替进行的压紧步骤和回退步骤；其中所述压紧步骤包括：正旋所述压磨筒盖，驱动所述第一压磨盘的第一表面压向置于由所述弹性支撑臂弹性支撑的第二压磨盘的第一表面上的药片，所述第一凸齿和所述第二凸齿交错配合研磨药片；所述回退步骤包括：在所述压紧步骤之后，反旋所述压磨筒盖，抬升所述第一压磨盘，形变回弹的所述弹性支撑臂通过所述第二压磨盘的第一表面将药片压向所述第一压磨盘的第一表面，所述第一凸齿和所述第二凸齿交错配合持续研磨药片。

有鉴于此，本发明的压药器及其使用方法通过第一压磨盘的第一凸齿和第二压磨盘的第二凸齿的相互配合，实现研磨药片快速高效，药粉易推开；同时配合弹性支撑臂，实现研磨过程中压磨筒盖的旋转压力和弹性支撑筒的回弹力共同作用于药片，正旋时进一步加速药片的研磨，反旋时确保研磨状态的持续进行；针对不同类型药片，替换压磨盘即可，可拆卸的装配设计不仅方便针对性研磨不同药片，而且方便清洁，避免药片交叉污染；并且，第一压磨盘和第二压磨盘均采用陶瓷或医用级不锈钢材料，具有高硬度和高耐磨性，避免掉落废屑，杜绝外源污染，为研磨过程提供安全可靠的保障。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为实施例中压药器主要部件的分解图；

图2为实施例中第一压磨盘的第一表面和第二压磨盘的第一表面均为平面的示意图；

图3为实施例中第一压磨盘的第一表面和第二压磨盘的第一表面分别为相互配合的凸面和凹面的示意图；

图4为第一凸齿在第一压磨盘上螺旋分布的示意图；

图5为第二凸齿在第二压磨盘上螺旋分布的示意图；

图6为图4所示的第一凸齿和图5所示的第二凸齿在研磨状态下涡旋配合的示意图；

图7为第一凸齿在第一压磨盘上环形互套分布的示意图；

图8为第二凸齿在第二压磨盘上环形互套分布的示意图；

图9为图7所示的第一凸齿和图8所示的第二凸齿在研磨状态下间隔啮合的示意图；

图10为实施例中第一压磨盘上的第一凸齿的一种优选布局示意图；

图11为配合图10的第二压磨盘上的第二凸齿的布局示意图；

图12为第一压磨盘上的第一凸齿的又一种优选布局示意图；

图13为配合图12的第二压磨盘上的第二凸齿的布局示意图；

图14为图1中第二压磨盘的主视图；

图15为图1中第二压磨盘的分解图；

图16为图1中弹性支撑筒的立体图；

图17为图1中弹性支撑筒的俯视图；

图18为图1中弹性支撑筒沿轴线的剖视图；

图19为弹性支撑臂的受压回弹示意图；

图20为图1中压磨筒盖的立体图；

图21为图1中压磨筒盖沿轴线的剖视图；

图22为实施例中压药器沿轴线的剖视图；

图23为实施例中压药器的初始状态示意图；

图24为实施例中压药器在研磨状态下正旋示意图；

图25为实施例中压药器在研磨状态下反旋示意图；

图26为实施例中压药器在研磨状态下正旋和反旋结合示意图；以及

图27为图26中第一凸齿和第二凸齿相互交错的示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略对它们的重复描述。

所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员应意识到，没有特定细节中的一个或更多，或者采用其它的方法、组元、材料等，也可以实践本发明的技术方案。在某些情况下，不详细示出或描述公知结构、材料或者操作以避免模糊本发明。

图1为实施例中压药器主要部件的分解图，图2为实施例中第一压磨盘10的第一表面101和第二压磨盘20的第一表面201均为平面的示意图，图3为实施例中第一压磨盘10的第一表面101和第二压磨盘20的第一表面201分别为相互配合的凸面和凹面的示意图。如图1所示，本实施例中压药器主要包括压磨筒盖1和弹性支撑筒2。其中，压磨筒盖1包括一第一压磨盘10，第一压磨盘10包括相对的第一表面101和第二表面102，第一表面101上设有第一凸齿103，第二表面102与压磨筒盖1装配。弹性支撑筒2包括一筒形本体以及位于筒形本体内的第二压磨盘20和多条弹性支撑臂21。第二压磨盘20包括第一表面201和第二表面202，第一表面201上设有第二凸齿203，第二表面202由弹性支撑臂21弹性支撑。在研磨状态时，第一压磨盘10的第一表面101和第二压磨盘20的第一表面201相对形成压药空间，且第一凸齿103与第二凸齿104相互交错磨药。在本实施例中，第一凸齿103的材料与第二凸齿104的材料分别是陶瓷或医用级不锈钢，陶瓷或医用级不锈钢材料具有高硬度和高耐磨性，避免掉落废屑，杜绝外源污染，为研磨过程提供安全可靠的保障。进一步的，第一压磨盘10和第二压磨盘20的整体结构均可采用陶瓷或医用级不锈钢材料。

如图2所示，形成压药空间的两个表面，即第一压磨盘10的第一表面101和第二压磨盘20的第一表面201可以为平面，药片y位于两平面之间，并且第一压磨盘10的第一表面101设有第一凸齿103，第二压磨盘20的第一表面201设有第二凸齿203，在研磨状态下，药片y置于第一压磨盘10的第一表面101和第二压磨盘20的第一表面201之间，依靠第一凸齿103和第二凸齿203交错配合研磨。如图3所示，形成压药空间的两个表面也可以是相互配合的凸面和凹面，具体是第一压磨盘10的第一表面101为凸面，第二压磨盘20的第一表面201为凹面，药片y位于凸面和凹面之间。需注意，图3所示的第一压磨盘10的第一表面101和第二压磨盘20的第一表面201上也可以设置凸齿，以促进药片y的研磨。

在优选的实施例中，当药片y是较为硬质时，可选用图2所示的平面结构，药片y在平面上被研磨，且随着研磨的进行药粉容易在平面上被推开；当药片y较为软质时，可选用图3所示的凸面和凹面结构，可将药片y集中在凹面的中心快速研磨。

图4为第一凸齿在第一压磨盘10上螺旋分布的示意图，图5为第二凸齿在第二压磨盘20上螺旋分布的示意图，图6为图4所示的第一凸齿和图5所示的第二凸齿在研磨状态下涡旋配合的示意图。第一凸齿在第一压磨盘10的第一表面101可以螺旋分布，形成如图4所示的沿螺旋线设置的第一凸台104。与第一凸台104配合，第二凸齿在第二压磨盘20的第一表面201也螺旋分布，形成如图5所示的沿螺旋线设置的第二凸台204。在研磨状态下，第一凸台104与第二凸台105涡旋配合，形成如图6所示的结构。在研磨状态下，第一压磨盘10在压磨筒盖1的带动下旋转下压，第二压磨盘20在弹性支撑臂21的回弹作用下顶升，随着第一压磨盘10和第二压磨盘20的相对运动，第一凸台104与第二凸台105之间形成一系列容积不断变化的月牙形药粉容积室y1。第一压磨盘10相对于第二压磨盘20每转一圈，就有一组新的月牙形药粉容积室y1形成，从而把研磨药片y所得的药粉颗粒y不断从第二压磨盘20的第一表面201的中心推向边缘，既可以避免药粉颗粒y堆积在第二压磨盘20的第一表面201的中心而影响研磨过程的有效进行，也可以确保药粉颗粒y在第二压磨盘20的第一表面201上进一步被研磨，从而形成细粉末。

进一步的，涡旋配合的第一凸台104与第二凸台105的相对运动研磨的过程中仅龊合而不相互接触磨损，有效杜绝因材料磨损而产生废屑的可能，且节省材料，提高压药器的耐用性。

图7为第一凸齿在第一压磨盘10上环形互套分布的示意图，图8为第二凸齿在第二压磨盘20上环形互套分布的示意图，图9为图7所示的第一凸齿和图8所示的第二凸齿在研磨状态下间隔啮合的示意图。在本实施例中，第一凸齿在第一压磨盘10的第一表面101呈环形分布，形成如图7所示的多圈环形互套的第三凸台105。与第三凸台105配合，第二凸齿在第二压磨盘20的第一表面201也呈环形分布，形成如图8所示的多圈环形互套的第四凸台205。在研磨状态下，第三凸台105与第四凸台205间隔啮合，形成如图9所示的结构。具体的，第三凸台105在第一压磨盘10的第一表面101沿奇数圈分布，第四凸台205在第二压磨盘20的第一表面201沿偶数圈分布，在研磨时，第三凸台105的奇数圈和第四凸台205的偶数圈之间间隔啮合，也就是相互交错啮合但不接触。图9中标号y2即代表第三凸台105和第四凸台205之间的空间间隙，该空间间隙y2在实际研磨时用于容置研磨药片y所得的药粉颗粒y，且能避免第三凸台105和第四凸台205因接触而磨损。当然，类似的，第三凸台105也可以沿偶数圈分布，相应的则第四凸台205沿奇数圈分布，第三凸台105与第四凸台205之间奇偶配合，且奇数圈和偶数圈之间预留有空间间隙。

在优选的实施例中，第一凸齿和第二凸齿均包括间隔设置的复数个凸点，这些凸点沿螺旋线分布，使得第一凸齿和第二凸齿形成涡旋配合。

图10为第一压磨盘10上的第一凸齿的一种优选的布局示意图，图11为配合图10的第二压磨盘20上的第二凸齿的布局示意图。本实施例中，第一凸齿包括复数个第一棱锥形凸点106，这些第一棱锥形凸点106在第一压磨盘10的第一表面101沿第一螺旋线107分布。相应的，第二凸齿也包括复数个第二棱锥形凸点206，这些第二棱锥形凸点206在第二压磨盘20的第一表面201沿第二螺旋线207分布。在研磨状态下，第一螺旋线107和第二螺旋线207之间涡旋配合，第一棱锥形凸点106和第二棱锥形凸点206之间不仅能形成月牙形的药粉容积室，还由于棱锥形凸点之间的间隔空隙，帮助药粉颗粒从第二压磨盘20的第一表面201的中心推向边缘，进一步加速研磨进程。

图12为第一压磨盘10上的第一凸齿的又一种优选的布局示意图，图13为配合图12的第二压磨盘20上的第二凸齿的布局示意图。本实施例中，第一凸齿包括复数个第一圆形凸点108，这些第一圆形凸点108在第一压磨盘10的第一表面101沿第一螺旋线107分布。相应的，第二凸齿也包括复数个第二圆形凸点208，这些第二圆形凸点208在第二压磨盘20的第一表面201沿第二螺旋线207分布。在研磨状态下，第一螺旋线107和第二螺旋线207之间涡旋配合，第一圆形凸点108和第二圆形凸点208之间不仅能形成月牙形的药粉容积室，还由于圆形凸点之间的间隔空隙，帮助药粉颗粒从第二压磨盘20的第一表面201的中心推向边缘，进一步加速研磨进程。在实际研磨药片时，当药片是特别难压碎的材质时，可选用图10和图11所示的棱锥形凸点结构，其棱锥形凸点的尖端能够帮助磨碎药片；当药片相对容易压碎时，可选用图12和图13所示的圆形凸点结构。

图14为图1中第二压磨盘20的主视图，图15为第二压磨盘20的分解图，结合图14和图15所示，第二压磨盘20具有相对的第一表面201和第二表面202，第一表面201上设置第二凸齿203，第二凸齿203可为上述的第二凸台204、第四凸台205、第二棱锥形凸点206或第二圆形凸点208中的任意一种，也可为它们的等同变型例。第二压磨盘20的第二表面202的中央设有连接凸台204，连接凸台204的侧壁径向内凹形成环绕连接凸台204一圈的环形凹槽205。环形凹槽205的尺寸和弹性支撑臂21的自由端的尺寸相配合，从而保证环形凹槽205和弹性支撑臂21之间的相互卡合和拆卸装配，这将在下文中结合弹性支撑筒2详细阐述。第二压磨盘20的第二表面202的外周设有若干止位销206，这些止位销206分别限位于相邻的两个弹性支撑臂21之间。随着研磨状态的进行，弹性支撑臂21卡合于环形凹槽205中，能防止第二压磨盘20水平方向上的摆动倾斜，实现弹性支撑第二压磨盘20；且止位销206限位在两个弹性支撑臂21之间，可防止第二压磨盘20转动。从而，第二压磨盘20在弹性支撑臂21的弹性支撑下产生顶升力作用于药片。

在优选的实施例中，第二压磨盘20的边缘与弹性支撑筒2的内壁无缝接触，从而防止研磨药片形成的药粉掉落。具体的，如图15所示，可通过一密封垫圈207套设在第二压磨盘20的第一表面201的边缘，从而，第二压磨盘20的第一表面201的边缘通过该密封垫圈207与弹性支撑筒2的内壁无缝接触。密封垫圈207为o型硅胶圈，既能实现无缝接触，又因材质安全不会对研磨所得药粉产生污染。当然，也可将第二压磨盘20的第一表面201的边缘设置为轻微上凸，从而承接药粉。

图16为图1中弹性支撑筒2的立体图，图17为弹性支撑筒2的俯视图，图18为弹性支撑筒2沿轴线的剖视图。本实施例中弹性支撑筒2包括一筒形本体，筒形本体具有第一端a2和与第一端a2相对的第二端b2。多条弹性支撑臂21的固定端211连接在筒形本体的内壁，且沿筒形本体的内壁均匀间隔分布，弹性支撑臂21的自由端212向筒形本体的轴线延展，多条弹性支撑臂21的自由端212合围形成如图17所示的环面弹性支撑结构210。进一步的，参照图18所示，弹性支撑臂21的自由端212向筒形本体的轴线延展的同时，趋向于筒形本体的第一端a2，其延展方向与筒形本体的轴线之间的夹角α的范围是90°～150°。从而，可以形成轻微上凸的环面弹性支撑结构210。弹性支撑臂21与筒形本体的第一端a2的连接方式，可以是一体化，也可以是可拆卸装配，优选地为一体化连接，以更好地固定。弹性支撑臂21可以为高分子弹性材料，例如塑料，也可以为弹性金属材料，弹性金属材料的弹性模量大于高分子弹性材料的弹性模量，因此是更优的选择，但不以此为限。

在优选的实施例中，弹性支撑臂21的自由端212设有圆角，该圆角与第二压磨盘20的环形凹槽205的侧壁设置的倒角(参考图14所示)相匹配。在装配第二压磨盘20时，通过弹性支撑臂21的自由端212的圆角与第二压磨盘20的环形凹槽205侧壁的倒角相配合，可以方便地将第二压磨盘20卡入弹性支撑臂21的自由端212形成的环面弹性支撑结构210；在拆卸第二压磨盘20时，在第二压磨盘20的连接凸台204上施加推力，可以方便地将其从弹性支撑筒2中取出。

图19为弹性支撑臂21的受压回弹示意图。在研磨状态下，随着研磨过程的进行，弹性支撑臂21因受到压磨筒盖通过第二压磨盘20施加的旋转下压力f1，其自由端212合围形成的环面弹性支撑结构210的直径变小，使得其自由端212完全卡入第二压磨盘20的环形凹槽205中，自由端212的圆角与环形凹槽205侧壁的倒角契合，防止第二压磨盘20的倾斜摆动。弹性支撑臂21受压形变后运动到虚线位置21’，产生回弹力f2，回弹力f2可分解成垂直方向的分力和水平方向的分力，因第二压磨盘20的边缘与筒形本体的内壁无缝接触，回弹力f2的水平方向的分力不会对第二压磨盘20产生影响。因弹性支撑臂21在筒形本体的内壁环向均匀分布，其回弹力f2在垂直方向的分力最终形成沿筒形本体的轴线的合力，即回弹顶升力f3施加给第二压磨盘20。需注意，此处以及下文中将出现的表示力的方向的定语皆是基于图纸所示的方向，实际上力f1的方向是从筒形本体的第一端a2指向第二端b2，力f3的方向是从筒形本体的第二端b2指向第一端a2，为描述的直观可辨，将力f1称为“旋转下压力”，将力f3称为“回弹顶升力”，其不应视为对本发明的限制。

进一步的，环面弹性支撑结构210的直径变小的同时，两弹性支撑臂21的间距也逐渐缩小，使得设置在第二压磨盘20的第二表面202外周的止位销206正好限位于相邻的两弹性支撑臂21之间，防止第二压磨盘20的转动。从而，通过第二压磨盘20的环形凹槽205与弹性支撑臂21的自由端212，以及止位销206与两弹性支撑臂21的共同作用，实现锁住第二压磨盘20。换句话说，随着研磨过程的进行，第二压磨盘20在压磨筒盖1的旋转下压力f3作用下运动到图中的虚线位置20’，此时弹性支撑臂21形变回弹，产生沿筒形本体的轴线指向筒形本体的第一端a2的回弹顶升力f3驱动第二压磨盘20上移压向压磨筒盖1，但因第二压磨盘20被锁住，其不会出现摆动或转动，因此不会产生其他方向的力抵消压磨筒盖1的旋转下压力f1，而只会因弹性支撑臂21的形变回弹施加回弹顶升力f3作用于位于压磨筒盖1和第二压磨盘20之间的药片，药片受到相对方向的压磨筒盖1的旋转下压力f1和弹性支撑臂21通过第二压磨盘20施加的回弹顶升力f3，并配合第一凸齿103和第二凸齿203的交错研磨，其整体结构迅速被破坏。

筒形本体的第一端a2的外壁设置有外螺纹22，用于供压磨筒盖1螺接。第二端b2的外壁设有防滑纹23，用于增大磨药操作时与外部的摩擦力。在筒形本体的内部，弹性支撑臂21下方，设有存储不同类型的第二压磨盘20的储盘空间25。这样，针对不同软硬的药片，或者不同形状的药片，选用适当的第二压磨盘20与第一压磨盘10配对实现快速研磨。

图20为图1中压磨筒盖1的立体图，图21为压磨筒盖1沿轴线的剖视图。压磨筒盖1包括一压药凸台11，压药凸台11具有开口端a1和相对开口端a1的压磨端b1，压磨端b1设置第一压磨盘10。具体的是，第一压磨盘10的第二表面102与压药凸台11的压磨端b1装配连接或一体化设置，优选为一体化设置，确保压药凸台11带动第一压磨盘10一起转动下压，而不会因拆卸装配等方式下连接不紧固导致第一压磨盘10不能和压药凸台11同步转动。压磨筒盖1还包括一环形侧壁12，环形侧壁12环绕压药凸台11且与压药凸台11的开口端a1一体化。压药凸台11为中空的结构，其开口端a1和压磨端b1之间形成存放药片的储药空间13。进一步的，环形侧壁12的内壁设有内螺纹14，且环形侧壁12与压药凸台11之间具有与筒形本体的第一端a2螺接的对接空间。在研磨过程中，压磨筒盖1的环形侧壁12螺接筒形本体的第一端a2，驱使第一压磨盘10压向置于第二压磨盘20上的药片。压磨筒盖1与弹性支撑筒2之间采用螺纹对接的方式，可以确保压药时施力均匀，避免瞬间施力过大破坏压药器结构，且能消除不必要的噪音，同时防止施力不当导致结构卡死。在环形侧壁12的外壁也设有防滑纹(图中未详细标示)，用于增加压药操作时与外部的摩擦力。

图22为实施例中压药器沿轴线的剖视图。本发明的压药器还包括一顶盖3，封盖在压药凸台11的开口端a1，一底盖4，螺接筒形本体的第二端b2的螺纹24。位于弹性支撑臂21下方的第二压磨盘20是用于选择替换的压磨盘。在实际磨药操作时，第一压磨盘10的第一表面101和第二压磨盘20的第一表面201之间形成压药空间，依靠第一凸齿103和第二凸齿203的交错配合研磨药片。同时，弹性支撑臂21持续回弹作用于药片。

下面结合图23至图27阐述实施例中压药器的使用方法及压药原理。在本实施例中，第一压磨盘10的第一凸齿为图10中沿第一螺旋线107分布的复数个第一棱锥形凸点106，与之对应，第二压磨盘20的第二凸齿为图11中沿第二螺旋线207分布的复数个第二棱锥形凸点206。在图23至图26中，第一棱锥形凸点106和第二棱锥形凸点206以三角形凸齿简单示意。

图23为压药器的初始状态示意图。压药操作开始前，可存放于压磨筒盖1的储药空间13内的药片y取出放置于由弹性支撑臂21弹性支撑的第二压磨盘20的第一表面201的第二棱锥形凸点206上。此时，弹性支撑臂21的自由端212并未完全卡合进第二压磨盘20的环形凹槽205内，而是支撑着第二压磨盘20的第二表面202靠近连接凸台204的区域。

图24为压药器在研磨状态下正旋示意图，以箭头所示的顺时针方向为正旋示例。压磨筒盖1置于弹性支撑筒2上，依靠设置在压磨筒盖1内壁的内螺纹14和设置在筒形本体第一端a2外壁的外螺纹22之间的配合，正旋压磨筒盖1，带动第一压磨盘10转动下压，使第一压磨盘10的第一表面101与第二压磨盘20的第一表面201之间形成压药空间。此时，压磨筒盖1通过第一棱锥形凸点106旋转碾压药片y，也即药片y受到来自第一棱锥形凸点106的旋转下压力f1。与此同时，由于药片y置于第二压磨盘20上，而第二压磨盘20由弹性支撑臂21弹性支撑，压磨筒盖1旋转下压的同时也会通过第二压磨盘20施力于弹性支撑臂21；弹性支撑臂21受力形变后，在筒形本体的轴线上将产生与旋转下压力f1相对的回弹顶升力f3压向药片y。药品y受到相对方向的来自第一棱锥形凸点106的旋转下压力f1和来自第二棱锥形凸点206的回弹顶升力f3的共同作用，其整体结构很容易被破坏而被研磨成药粉颗粒y。

图25为压药器在研磨状态下反旋示意图，以箭头所示的逆时针方向为反旋示例。在研磨过程中，当旋转受阻时，需要反旋压磨筒盖1，也即退旋一定程度后再继续正旋磨药。反旋时，第一棱锥形凸点106不再施力于药片y，因此旋转下压力f1消失；但是，已经形变正在回弹的弹性支撑臂21仍然能产生回弹顶升力f3，继续通过第二棱锥形凸点206压向药片y，因此药片y仍然被第一棱锥形凸点106和第二棱锥形凸点206夹紧碾压，保证了研磨过程的持续性。

图26为压药器在研磨状态下正旋和反旋结合示意图。随着研磨过程的持续进行，药片y被研磨成了药粉颗粒y。因为第一棱锥形凸点106沿第一螺旋线107分布，第二棱锥形凸点206沿第二螺旋线207分布，且第一螺旋线107和第二螺旋线207之间涡旋配合，因此在研磨状态下，第一棱锥形凸点106和第二棱锥形凸点206之间不断形成变化的月牙形的药粉容积室，将研磨药片y所得的药粉颗粒y从第二压磨盘20的第一表面201的中心推向边缘，使得药粉颗粒y能够大致均匀分布在第二压磨盘20的第一表面201。此时依靠第一棱锥形凸点106和第二棱锥形凸点206之间的交错配合研磨，进一步将药粉颗粒y研磨成细小的粉末。研磨完成后，将第二压磨盘20从弹性支撑筒2拆卸，即可进行清洗等操作。

图27为图26中第一凸齿和第二凸齿相互交错的示意图。如图27所示，在研磨状态下，当压磨筒盖1相对于弹性支撑筒2正旋到最低限度时，第一棱锥形凸点106与第二棱锥形凸点206之间相互交错但不接触，并且第一棱锥形凸点106无限接近第二压磨盘20的第一表面201，但仍留有一定的距离h1，该距离h1小于第二棱锥形凸点206相对于第二压磨盘20的第一表面201的高度h4；同时，第二棱锥形凸点206也无限接近第一压磨盘10的第一表面101，但也留有一定的距离h3，该距离h3小于第一棱锥形凸点106相对于第一压磨盘10的第一表面101的高度h2。在优选的实施例中，第一棱锥形凸点106与第二棱锥形凸点206形状且尺寸相同，因此第一棱锥形凸点106的高度h2和第二棱锥形凸点206的高度h4相等，且第一棱锥形凸点106的最低点与第二压磨盘20的第一表面201之间的距离h1等于第二棱锥形凸点206的最高点与第一压磨盘10的第一表面101之间的距离h3，也即h1＝h3＜h2＝h4。这样，在研磨的时候，可以避免第一棱锥形凸点106与第二棱锥形凸点206因接触研磨而产生碎屑污染药粉。另外，第一棱锥形凸点106与第二棱锥形凸点206无限接近但不接触的结构能够帮助无限压缩压药空间，研磨药粉颗粒，使得药粉颗粒被研磨成无限细小的粉末。当然，图27所示的结构适用于本发明的任意一个实施例。

本实施例中，通过压磨筒盖1和弹性支撑臂21施加旋转下压力f1和回弹顶升力f3共同作用于药片y，迅速破坏药片y的整体结构；通过第一棱锥形凸点106和第二棱锥形凸点206涡旋配合，将药粉颗粒y进一步研磨成粉，提升碎药效果。

综上，本发明的压药器及其使用方法通过第一凸齿和第二凸齿相互配合，快速高效研磨药片，药粉易推开；配合弹性支撑臂，实现研磨过程中旋转下压力和回弹顶升力共同作用于药片，进一步加速研磨；针对不同类型药片，替换压磨盘即可，可拆卸的装配设计不仅方便针对性研磨不同药片，而且方便清洁，避免药片交叉污染；并且，第一压磨盘和第二压磨盘均采用陶瓷或医用级不锈钢材料，具有高硬度和高耐磨性，避免掉落废屑，杜绝外源污染，为研磨过程提供安全可靠的保障。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。