一种干燥制粒一体设备及其应用
【专利摘要】本发明提供了一种干燥制粒一体设备，所述的设备是通过以下方法实现的：将物料加入到加料罐1中，搅拌均匀后，通过螺杆泵2的作用将搅拌好的物料输送到真空干燥器3中设置的物料传送装置4上，物料分别经过传送装置上的蒸汽加热段5和热水加热段6干燥后，通过自身重力进入粉碎装置7中进行粉碎，粉碎至一定程度后进入到制粒装置8中制粒，最后得到的颗粒可用于中药制剂的下一步生产工序。本发明还提供了所述的设备在制备复方丹参片或复方丹参颗粒或复方丹参胶囊中的应用。所述的设备具有降低能耗、减少有效成分损失、操作简单的优点。
【专利说明】
_种干燥制粒_体设备及其应用
技术领域
[0001]本发明属于药品生产设备领域，具体涉及一种干燥制粒一体设备及其应用。
【背景技术】
[0002]在常规的中药制剂制备工艺过程中，由于对传统中药浸膏及半浸膏的需求量大，所以往往需要将浸膏进行干燥，粉碎后再进行制粒，再完成下一步制剂过程。在针对含热敏性成分的品种的中药制剂制备工艺过程中，为了减少热敏成分的损失往往采用真空干燥浸膏，然后粉碎制粒，再干燥，再进行下一步制剂过程。
[0003]常规的中药制剂制备工艺中虽然采用了真空干燥来减少热敏成分的损失，就目前常规的中药制剂的制备工艺中所需要的设备来说干燥和制粒设备是分开的，所以在干燥和制粒的步骤上需要更换设备，以保证制剂过程的顺利进行。同时干燥后的浸膏存在粉碎困难，粉碎过程中容易受热、吸潮软化，且每更换一次设备对热敏成分的损失就加大一次，而在制剂制备过程中还需要经过两次干燥过程，在两次干燥的过程中除了更换设备带来的热敏成分的损失，两次干燥过程中也同样会造成热敏性成分的损失。
[0004]为了解决现有技术中的上述不足，本发明提出了一种新的解决方案。
【发明内容】
[0005]为解决上述技术问题，本发明提供了一种干燥制粒一体设备。
[0006]本发明所述的干燥制粒一体设备，能够有效的减少含有热敏性成分的中药浸膏及半浸膏固体制剂在制备成成品过程中热敏性成分的损失，同时缩短了中药制剂制备的工艺过程，操作简单，减少了工人的劳动时间。
[0007]本发明所述的干燥制粒一体设备，包括加料罐，螺杆栗，真空干燥器，粉碎装置，制粒装置，所述的加料罐通过管道与螺杆栗连接，螺杆栗与真空干燥器的一端连接，粉碎装置与真空干燥器的另一端相连接，制粒装置与粉碎装置连接。
[0008]所述的真空干燥器中设置有物料传送装置，所述的物料传送装置中设置有2个加热段分别为蒸汽加热段和热水加热段，其中，蒸汽加热段在前，热水加热段在后。
[0009]所述的热水加热段的热水来源于耗用的蒸汽产生的凝结水。
[0010]本发明所述的干燥制粒一体设备是通过以下技术方案实现的:
将物料加入到加料罐中，搅拌均匀后，通过螺杆栗的作用将搅拌好的物料输送到真空干燥器中设置的物料传送装置上，物料经过传送装置上的两段加热段干燥后，通过自身重力进入粉碎装置中进行粉碎，粉碎至一定程度后进入到制粒装置中制粒，最后得到的颗粒粉末混合物可用于中药制剂的下一步生产工序，即直接压片或填充胶囊或制备成颗粒剂。[0011 ] 其中，所述的真空干燥器中的真空度为O?0.08MPa，优选为0.04MPa。
[0012]其中，所述的加热段的加热温度为35?120°C，优选为55°C。
[0013]其中，所述的物料输送装置输送速度为0.001?5111/1]1；[11，优选为1.21]1/1]1；[11。
[0014]其中，粉碎装置的粉碎目数为200目以下，优选为20目。
[0015]本发明还提供了一种所述的干燥制粒一体设备的应用。
[0016]所述的干燥制粒一体设备可以用于复方丹参片，复方丹参颗粒或复方丹参胶囊的工艺制备。
[0017]使用本发明所述的干燥制粒一体设备在制备含有热敏性成分的中药制剂，与常规工艺相比，有效成分的损失程度明显降低，同时与普通的真空干燥相比，在耗用同样的蒸汽情况下，本发明所述的干燥制粒一体设备的干燥速度提高了3?5倍。所以本发明所述的干燥制粒一体设备能够有效的降低能耗和减少有效成分的损失。
【附图说明】
[0018]图1为本发明所述的干燥制粒一体设备的结构示意图。
[0019]其中，I为加料罐，2为螺杆栗，3为真空干燥器，4为物料输送装置，5为蒸汽加热段，6为热水加热段，7为粉碎装置，8为制粒装置。
【具体实施方式】
[0020]本发明实施例通过提供一种干燥制粒一体设备，解决了现有技术中在对含有热敏性成分的中药制备成制剂的过程中热敏性成分容易造成二次损失的问题，本发明所述的干燥制粒一体设备减少了二次制粒与干燥过程，降低了热敏性成分的二次损失，操作简单。[0021 ]下面将结合附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
[0022]实施例1
如图1所示，该干燥制粒一体设备包括加料罐I，螺杆栗2，真空干燥器3，物料输送装置4，蒸汽加热段5，热水加热段6，粉碎装置7，制粒装置8，所述的加料罐I与螺杆栗2通过管道连接，物料在加料罐I中进行搅拌混合后，通过螺杆栗2的作用输送到真空干燥器3中的物料输送装置4上，然后分别经过蒸汽加热段5和热水加热段6进行干燥，最后物料通过自身的重力进入粉碎装置7中粉碎成需要的粒度(目数)，再进入制粒装置8中制备成工艺需求的颗粒粉末混合物。
[0023]以下两个实施例以复方丹参片的制备为例。
[0024]实施例2
使用本发明所述的干燥制粒一体设备对复方丹参片的原辅料进行制粒制备。
[0025]复方丹参片的处方:丹参450g，三七141g，冰片8g
处方药材的处理:参照中国药典2015第一部第1214页中的方法对10个处方量的丹参、三七、冰片进行处理。
[0026]制备方法:将处理好的丹参浓缩液、三七粉、冰片加入到加料罐I中，搅拌均匀后，再加入适量的淀粉，混合均匀后，通过螺杆栗的作用将混合好的物料输送到真空干燥器3中的物料输送装置4上，同时调节真空干燥器3中的真空度为0.04MPa，物料输送装置4上的输送速度为1.2m/min，蒸汽加热段5和热水加热段6的温度为55 °C，干燥好的物料由自身重力进入粉碎装置7中，粉碎至20目，然后进入制粒装置8中制粒，向制备好的颗粒中加入总量的1%的硬脂酸镁，混合均匀后压片，包衣，即得复方丹参片，每片重0.32g。
[0027]按照药典中国2015版第一部第1215页中丹参酮ΠΑ和丹酚酸B的检测方法测得上述复方丹参片中丹参酮Π A的含量为0.53mg/片，丹酸酸B含量为8.76mg/片。
[0028]实施例3
复方丹参片的处方:丹参450g，三七141g，冰片8g
参照中国药典2015第一部第1214?1215页中的方法对10个处方量丹参，将粉碎成细粉的三七、研细的冰片和适量淀粉与丹参浓缩液混合，在真空度为0.04MPa的真空干燥器中干燥后，粉碎，制粒，将制好的颗粒在真空度为0.04MPa真空干燥器中干燥后，加入总量1%的硬脂酸镁，混合均匀后压片，包衣，即得复方丹参片，每片重0.32g。
[0029]按照药典中国2015版第一部第1215页中丹参酮ΠΑ和丹酚酸B的检测方法测得上述复方丹参片中的丹参酮Π A的含量为0.35mg/片，丹酸酸B含量为5.63mg/片。
[0030]上述实施例2中应用了本发明所述的干燥制粒一体设备来制备复方丹参片，实施例3采用的是常规的制备工艺制备复方丹参片，实施例2所述的复方丹参片与实施例3所述的复方丹参片相比，实施例2中所述的复方丹参片在制剂制备过程中丹参酮Π A与丹酚酸B的含量明显比实施例3的高(P〈0.01)，实施例2所述的方法制备复方丹参片能够有效的降低丹参酮Π A与丹酚酸B在制备制剂过程中的损失。同时，发明人将实施例2与实施例3中所述的干燥速度进行比较，在耗用同样的蒸汽情况下，实施例2所述的干燥速度比实施例3所述的干燥速度提高了 3?5倍。
[0031]上述实施例2中热水加热段6中的热水来源于提取车间耗用的蒸汽产生的凝结水，这样的设计可以降低能耗。
[0032]综上，含有热敏性成分的复方丹参片的制备工艺中采用本发明所述的干燥制粒一体设备进行干燥制粒，最后制备得到的复方丹参片中的有效成分在制剂制备过程中的损失明显降低。使用本发明所述的干燥制粒一体设备具有降低能耗、操作简单、减少了热敏性成分的二次损失的优点。
【主权项】
1.一种干燥制粒一体设备，其特征在于，所述的设备是通过以下方法实现的:将物料加入到加料罐I中，搅拌均匀后，通过螺杆栗2的作用将搅拌好的物料输送到真空干燥器3中设置的物料传送装置4上，物料分别经过传送装置上的蒸汽加热段5和热水加热段6干燥后，通过自身重力进入粉碎装置7中进行粉碎，粉碎至一定程度后进入到制粒装置8中制粒，最后得到的颗粒可用于中药制剂的下一步生产工序。2.根据权利要求1所述的干燥制粒一体设备，其特征在于，所述的真空干燥器3中的真空度为O?0.08MPa，进一步选择为0.04MPa。3.根据权利要求1所述的干燥制粒一体设备，其特征在于，所述的蒸汽加热段5和热水加热段6的加热温度为35?120°C，进一步选择为55°C。4.根据权利要求1所述的干燥制粒一体设备，其特征在于，所述的物料输送装置4输送速度为O?5m/min，进一步选择为1.2m/min。5.根据权利要求1所述的干燥制粒一体设备，其特征在于，所述的粉碎装置7的粉碎目数为200目以下，进一步选择为20目。6.—种如权利要求1?5任意一项权利要求所述的一种干燥制粒一体设备的应用。7.根据权利要求6所述的应用，其特征在于，所述的干燥制粒一体设备可以用于复方丹参片或复方丹参颗粒或复方丹参胶囊的工艺制备。
【文档编号】A61J3/06GK106038300SQ201610185437
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年3月29日 公开号201610185437.6, CN 106038300 A, CN 106038300A, CN 201610185437, CN-A-106038300, CN106038300 A, CN106038300A, CN201610185437, CN201610185437.6
【发明人】耿福能, 刘锦
【申请人】山西佳能达华禹制药有限公司