专利名称：一种复合锅底及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种铝硅合金压铸锅的热复底技术领域。
背景技术：
传统的铝合金拉伸锅和铝硅合金压铸锅为了便于在电磁炉上使用，通常需要在锅体底部复上能导磁发热的复底片，从而达到多功能使用的效果。目前传统的复底技术手段有1.采用铆接冷压工艺进行复底，即在锅体上做出柱状的结构，复底片上做出孔状结构，采用冷压技术，将复底片与锅体压为一体。此工艺的缺点是热效率低，因为容易造成复底片与铝锅之间形成空隙，而使热传导下降。2.采用热压技术，直接将锅体和复底板加热后进行高温高压复合，但需要在锅体与复底板之间加入一种金属充当粘合剂，而且复合的时间特别长，一般需要5min 30min， 生产效率低下，成本高。3.采用复打技术，类似不锈钢压力锅锅底的复打生产工艺，采用1000T以上的摩擦压力机进行打底，其复合的原理是利用摩擦压力机瞬间冲击力致使材料结合面产生高温后进行焊接，属摩擦焊技术范畴。还有，其摩擦压力机设备价格昂贵，维持费用高，每台设备投资都在100万元以上，每年的维修费用也需几十万元以上，一些小厂没有实力，难以实现
批量生产。这些复底技术手段都不是很理想，需要做进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的首要技术问题是提供一种结构合理实用、容易生产制造、生产效率高的复合锅底。本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种结构合理实用、容易生产制造、效率高的复合锅底的制造方法。本发明解决上述首要技术问题所采用的技术方案为一种复合锅底，其包括有锅体底部和复底用的复底片，复底片覆盖固定在锅体底部上，其特征在于锅体底部和复底片相对表面分别成型有配合的纹路，通过先热挤压方法，再冷却方法，使复底片与锅底的结合晶界面在热量和挤压力的相互作用下产生原子扩散焊接而复合固定为一体。所述的纹路采用拉丝纹路。所述的纹路是是采用80 100目的砂带对其表面进行拉丝，分布在整个复合用的钢片和需要复合的锅底表面上。再改进，所述的锅体底部分布有排气槽，便于挤压过程中将残留的气体排出，使复底平整，降低次品率。优选，所述的排气槽是由多个同圆心环状分布的排气槽和多个径向分布的排气槽连通构成。
最后，所述的排气槽宽度在0. 8 1mm，深度在0. 5 0. 8mm。本发明解决上述另一个技术问题所采用的技术方案为一种复合锅底的制造方法，其特征在于锅体底部的复合面制造出纹路和排气槽，对应地，复底片的复合面也制造出配合纹路，将锅体加热至少在400°C以上，将复底片加热至少600°C以上，然后将复底片与锅体底部按照纹路同方面相对配合方式贴合，采用热挤压方式压为一体，常温下冷却即可。所述的另一个技术问题所采用的技术方案为在热挤压复合模具上需要加温，通常模具的温度应控制在200 300°C之间，以保持锅及复合片在复合牢固之前不要冷却得太快，以致影响两者之间的结合强度。所述的热挤压方式其比压控制在50 80Kg/mm2范围，时间2 10秒，时间越短越好。所述的冷却采用自然冷却。所述的排气槽结构参见上面描写。与现有技术相比，本发明的优点在于锅体在热复合前，锅体的复合面需要进行拉丝纹处理，复底片的复合面也需要进行拉丝纹处理，必要时候结合排气槽结构，而且两者在热复合前，其丝纹同向放置后，在高温高压下两种金属的分子相互发生扩散反应，从而在两种金属的晶界面上溶合为一体，这样大大增加了两者复合的牢固度，而且生产效率高，降低了生产成本。
图1为复底前的锅体主视图；图2为复底前的锅体剖视图；图3为复底片的主视图；图4为复底片的剖视图；图5为复底后的锅体主视图；图6为复底后的锅体剖视图；图7为进一步改进后的锅体主视图；图8为进一步改进后的锅体剖视图。
具体实施例方式以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。如图所示意，一种复合锅底及其制造方法，在铝质的锅体底部1的复合面制造出拉丝纹路1. 1，作为改进，在拉丝前，在铝质的锅体底部1的复合面还可以制造出排气槽3， 排气槽是由4个同圆心环状分布的排气槽3. 1和4个径向分布的排气槽3. 2连通构成，4个径向分布的排气槽3. 2呈现圆周均勻分布特点，排气槽宽度设计在0. 8 1mm，深度设计在
0.5 0. 8mm,当然，排气槽也可以设计成其他形状的布局，如同圆心的射线分布等等，纹路
1.1采用直条拉丝纹，拉丝纹路用80 100目的砂带在拉丝机器上完成，分布在圆形区域， 对应地，用同样的方法将复底片2的复合面也制造出配合直条拉丝纹路2. 1，分布在圆形区域，将锅体加热至少在400°C以上，将复底片加热至少600°C以上，通常条件下，复底片接触锅底的温度，实际复底片的出炉温度可以考虑冷却情况再加高一些，加热上限以保证复合锅底顺利进行为限度，技术人员可以根据自己生产条件和材料性能来合理选择，不能使复底片材料或者锅体底部过于软化，然后将复底片2与锅体底部1按照纹路相对配合方式贴合，其基本要求是拉丝纹路必须同向放置，采用热挤压方式压为一体，在热压过程中，复合比压控制在50 80Kg/mm2范围，在5 10秒之内将复底片2与锅体底部1结合后，用几千吨以上的液压机直接将两者压为一体，然后自然冷却即可，生产效率高，这样使复底片2通过配合的纹路结构复合在锅体底部1，构成了复合锅，便于在电磁炉上使用。
权利要求
1.一种复合锅底，其包括有锅体底部和复底片，复底片覆盖固定在锅体底部上，其特征在于锅体底部和复底片相对表面分别成型有配合的纹路，通过先热挤压方法，再冷却方法， 使复底片通过纹路结构复合固定在锅体底部上。
2.根据权利要求1所述的复合锅底，其特征在于所述的纹路采用拉丝纹路。
3.根据权利要求2所述的复合锅底，其特征在于所述的纹路是在拉丝机器上用80 100目的砂带砂出纹路，分布在圆形区域中。
4.根据权利要求1至3任意一项权利要所述的复合锅底，其特征在于所述的锅体底部分布有排气槽。
5.根据权利要求4所述的复合锅底，其特征在于所述的排气槽是由多个同圆心环状分布的排气槽和多个径向分布的排气槽连通构成。
6.一种复合锅底的制造方法，其特征在于锅体底部的复合面制造出纹路和排气槽， 对应地，复底片的复合面也制造出配合纹路，将锅体加热至少在400°C以上，将复底片加热至少600°C以上，然后将复底片与锅体底部按照纹路同方向相对配合方式贴合，采用热挤压方式压为一体，冷却即可。
7.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于所述的纹路采用拉丝纹路，而排气槽是由多个同圆心环状分布的排气槽和多个径向分布的排气槽连通构成。
8.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于所述的热挤压方式其比压在50 80Kg/mm2范围，时间2 10秒。
9.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于所述的冷却采用自然冷却。
10.根据权利要求6所述的制造方法，其特征在于所述的热挤压方式需要对热挤压复合模具进行加温，将模具温度控制在200 300°C。
全文摘要
一种复合锅底及其制造方法，其包括有锅体底部和复底的复底片，复底片覆盖固定在锅体底部上，其特征在于锅体底部和复底片相对表面分别成型有配合纹路和排气槽，通过先热挤压方法，再冷却方法，使复底片通过纹路结构复合在锅体底部上；其大大增加了两者复合的牢固度，而生产效率高，降低了生产成本。
文档编号A47J36/02GK102210555SQ201010144868
公开日2011年10月12日 申请日期2010年4月2日 优先权日2010年4月2日
发明者涂序才 申请人:戴桂芳