一种菜籽油的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种菜籽油的加工工艺，包括：（1）精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为36%～39%，将油菜籽晒干至含水量为9%～11%，除去杂质；（2）破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚；（3）蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为70～80min；（4）将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为60～70℃；（5）按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油。本发明采用含油量为36～39%的油菜籽为原料，经过晒干、蒸炒、低温压榨等步骤，制成的菜籽油为非转基因产品，最大程保留了菜籽油固有风味、香味和营养物质，且出油率高于35%，符合绿色加工要求，保障了食品安全性。
【专利说明】一种菜籽油的加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及食品加工【技术领域】，特别是涉及一种菜籽油的加工工艺。
【背景技术】
[0002]菜籽油俗称菜油，又名香菜籽油，是以十字花科植物芸苔(即油菜)的种子油菜籽榨制所得的透明或半透明状的液体。一般呈深黄色或棕色。菜籽油中含花生酸0.4-1.0%，油酸14-19%，亚油酸12-24%，芥酸31-55%，亚麻酸1_10%。从营养价值方面看，人体对菜籽油消化吸收率可高达99%，并且有利胆功能。因此，菜籽油是我国广大消费者主要的膳食需求用油，其品质质量关系着国人的身体健康，也反映我国油脂工业的加工水平。油菜籽是世界四大油料作物中重要的油料作物，也是我国主要油料品种，其化学成分一般为氮3.9%-5.2%，蛋白质24.6%-32.4%,纤维素5.7%-9.6%,灰分4.1%_5.3%,油脂37.5%-46.3%。油菜籽属高含油分的油料，目前制取菜籽油的制取方法主要有火炒后直接压榨的方法，和高温预榨浸出工艺等。这些方法普遍存在技术上的缺陷和不足。
[0003]民间小作坊式浓香菜籽油是采用火炒后直接压榨取油，无精炼工艺的油品质量差，卫生指标较难符合相关要求。传统的高温预榨浸出工艺，不但成本高、出油率低，而且油品无浓郁的香味，溶剂浸出安全性不高，环境污染大。由于除杂方法不当，如真空加热温度较高等原因，在除杂的过程中，油脂中的部分营养成分也会被去除，造成了营养损失，提高了生产成本，也降低了菜籽油的安全性，还可能导致菜籽油的香味不够浓郁，无法满足市场的需要。现有技术中的菜籽油的原料选择不合理，且经滚筒炒制和高温压榨，不仅提高了成本，还会对菜籽油的品质和风味造成不利影响。
[0004]如CN103396884A公开的一种菜籽油的生产工艺，是将油菜籽清洗干净，烘干至含水量5-8% ;将烘干后的油菜籽炒熟出香后，粉碎；将粉碎后的油菜籽送入榨油机压榨取油，得到初榨菜籽油。该方案的不足在于，采用烘干方法可能会影响油菜籽的质量，烘干后的含水量较低，可能会影响出油率。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种菜籽油的加工工艺，解决了现有技术中浓香菜籽油制取技术存在的成本高、安全性不高、浓香味不足、易受环境污染而品质较差等问题。
[0006]本发明提供了如下的技术方案:
[0007]一种菜籽油的加工工艺，以含油量为36%~39%的油菜籽为原料，经过晒干、除杂、压胚、蒸炒、低温压榨、精炼过程，包括以下步骤:
[0008](I)精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为36%~39%，将油菜籽晒干至含水量为9%~11%，除去杂质；
[0009](2)破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚；
[0010](3)蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为70~SOmin ；
·[0011](4)将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为60 ~70。。；
[0012](5)按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油。
[0013]所述步骤(1)的油菜籽中还可加入新鲜谷糠或者茶叶籽，进行混料压榨，加入比例为每IOOkg油菜籽中掺入5kg~7kg新鲜谷糠或者茶叶籽。
[0014]所述步骤(4)中的低温压榨是采用低温螺旋榨油机进行低温压榨。
[0015]所述步骤(4)中的低温压榨的入榨水分为6%~8%，压榨后的饼柏中残油率为12% ~15%。
[0016]所述步骤(5)中的精炼包括水化、碱炼、脱色和脱臭工序；水化工序是除去或回收毛菜籽油中的亲水性磷脂，即脱磷；碱炼工序是把烧碱溶液加到毛油中，然后用离心机连续分离以纯化毛油；脱色工序是将菜籽油色素含量降低到所要求的水平，主要是使定量的白土在通有氮气的情况下与加热的油混合，在脱色罐中进行脱色；脱臭工序是破坏油中的过氧化物，除去醛、酮或者其他空气氧化所产生的较易挥发的臭味物质，并通过破坏不稳定的胡萝卜素，使油色变浅。
[0017]本发明技术方案的依据如下:[0018]本发明采用含油量为36%~39%的油菜籽，从原料上保证了料胚质量，可提高浸出效果，保证高质量菜籽油的低温压榨效果。根据中华人民共和国国家标准GB11762-89油菜籽质量指标:油菜籽的水分不高于8.0% ;杂质不超过3.0% ;霉变粒限度为不超过2% ;按照含油量分等级，一级含油量为40%，二级含油量为39%，三级含油量为38%，四级含油量为37%，五级含油量为36%，六级含油量为35%，七级含油量为34%，八级含油量为33%。本发明采用的油菜籽为二级到五级的油菜籽，更适于蒸炒和低温压榨，制得的菜籽油油脂风味不变，营养成分基本无损失；而晒干的油菜籽榨出的菜籽油品质优于烘干的油菜籽，这点并不是显而易见的，是 申请人:多年生产经验的总结。
[0019]油菜籽粒小，皮薄，与空气接触面积大，很容易吸收潮气。本发明将油菜籽晒干至含水量为9%~11%，有利于破碎和轧胚，因为水分在12%以上的油菜籽容易霉变，而水分在9%以下的油菜籽虽然容易储存但压榨效果不佳。除去杂质，如泥土、茎叶、砂石、金属等，是因为这些杂质不但会影响油脂和饼柏的质量，还会吸附一部分油脂，降低出油率；甚至会引起机件磨损，诱发生产事故，影响工艺效果。轧胚有利于油料细胞结构的破坏，易于取出细胞中的油。
[0020]蒸炒工序是整个菜籽油预榨-浸出工艺中最重要的工序之一，蒸炒工序效果的好坏，对整个制油过程的顺利进行和出油率的高低以及油品、饼柏的质量有直接的影响。蒸炒工序由于受到许多因素变化的影响而不易把握。控制水分和蒸炒的温度和时间是获得最佳蒸炒效果的关键。为了避免蒸炒过度，本发明采用70~SOmin的蒸炒时间，短于现有技术中的蒸炒时间，但有利于控制料胚的蒸炒程度和质量。经过破碎后的油菜籽进行上述蒸炒处理，可提高压榨效果。本发明利用料胚的自然水分进行蒸炒，降低了蒸炒的操作难度，可稳定控制料胚质量，得到的毛油色泽及杂质含量也有明显的改善。
[0021]低温压榨油是一种具有菜籽油固有气味、滋味、口感纯正，且天然营养成分保存完好的新油品。所得的低温压榨饼还残存有12%~15%的油脂，为了最大限度提高出油率，使浸出柏中残油率降低到1%左右。
[0022]因为菜籽含油率高，在榨筒中加压后滑动快，油还未全部榨出，菜籽饼就出榨机了，而加谷糠或者茶叶籽可使菜籽减慢滑动速度，故能多榨油，提高出油率和压榨效率。在每IOOkg油菜籽中掺入5kg~7kg新鲜谷糠或者茶叶籽，可提高压榨效率。茶叶籽中含有大量宝贵的营养物质，内含丰富的茶多酚、VE、亚油酸等人体所需的营养成分，用茶叶籽制得的茶叶籽油是一种营养丰富的食用油，极具健康调理作用。故用茶叶籽与油菜籽混合压榨得到的菜籽油不仅出油率高，且品质较好，营养成分丰富，还具有一定的保健功效。利用茶叶籽来混合压榨菜籽油，还能够变废为宝，有效利用茶叶籽资源，可谓双赢。[0023]本发明的有益效果:采用含油量为36~39%的油菜籽为原料，经过晒干、蒸炒、低温压榨等步骤，制成的菜籽油为非转基因产品，最大程保留了菜籽油固有风味、香味和营养物质，且出油率高于35%，符合绿色加工要求，保障了食品安全性。采用本发明方法制得的菜籽油色泽较浅，具有菜籽油固有的气味，油中磷脂含量低，仅为62mg/kg左右，为天然的绿色食用油。本发明生产过程中产生的饼柏具有粗纤维含量低、蛋白质含量高的特点，可作为优质饲料。
[0024]具体实施例方式
[0025]为了加深对本发明的理解，下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的描述，但不构成对本发明保护范围的限定。
[0026]实施例1
[0027](I)精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为36%，将油菜籽晒干至含水量为9%,除去杂质；
[0028](2)破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚；
[0029](3)蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为70min ；
[0030](4)将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为60 0C ；
[0031](5)按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油。
[0032]实施例2
[0033](I)精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为37%，将油菜籽晒干至含水量为10%,除去杂质；
[0034]所述步骤(1)的油菜籽中还可加入新鲜谷糠或者茶叶籽，进行混料压榨，每IOOkg油菜籽中掺入5kg新鲜谷糠或者茶叶籽；
[0035](2)破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚；
[0036](3)蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为75min ；
[0037](4)将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为65 0C ；
[0038](5)按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油。
[0039]实施例3
[0040](I)精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为38%，将油菜籽晒干至含水量为11%，除去杂质；
[0041]所述步骤(1)的油菜籽中还可加入新鲜谷糠或者茶叶籽，进行混料压榨，每IOOkg油菜籽中掺入6kg新鲜谷糠或者茶叶籽；
[0042](2)破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚；[0043](3)蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为SOmin ；
[0044](4)将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为70 0C ；
[0045]所述步骤(4)中的低温压榨是采用低温螺旋榨油机进行低温压榨；
[0046](5)按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油。
[0047]实施例4
[0048](I)精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为39%，将油菜籽晒干至含水量为
9.5%，除去杂质；所述步骤(1)的油菜籽中还可加入新鲜谷糠或者茶叶籽，进行混料压榨，加入比例为每IOOkg油菜籽中掺入7kg新鲜谷糠或者茶叶籽；
[0049](2)破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚；
[0050](3)蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为72.5min ；
[0051](4)将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为62.5°C;所述步骤(4)中的低温压榨是采用低温螺旋榨油机进行低温压榨；低温压榨的入榨水分为6%,压榨后的饼柏中残油率为12% ；
[0052](5)按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油。
[0053]实施例5
[0054](I)精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为38%，将油菜籽晒干至含水量为
10.5%，除去杂质；所述步骤(1)的油菜籽中还可加入新鲜谷糠或者茶叶籽，进行混料压榨，加入比例为每IOOkg油菜籽中掺入6kg新鲜谷糠或者茶叶籽；
[0055](2)破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚；
[0056](3)蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为77.5min ；
[0057](4)将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为67.5°C;所述步骤(4)中的低温压榨是采用低温螺旋榨油机进行低温压榨；低温压榨的入榨水分为8%,压榨后的饼柏中残油率为15% ；
[0058](5)按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油；
[0059]所述步骤(5)中的精炼包括水化、碱炼、脱色和脱臭工序；
[0060]水化工序是除去或回收毛菜籽油中的亲水性磷脂，即脱磷；加入重量为毛油重量25%的水进行水化,先以75r/min搅拌30min,再以65r/min慢速搅拌IOmin,水化完毕后,过滤分离，得到水化毛油；
[0061]碱炼工序是把烧碱溶液加到毛油中，然后用离心机连续分离以纯化毛油；
[0062]脱色工序是将菜籽油色素含量降低到所要求的水平，主要是使定量的白土在通有氮气的情况下与加热的油混合，在脱色罐中进行脱色；脱臭工序是破坏油中的过氧化物，除去醛、酮或者其他空气氧化所产生的较易挥发的臭味物质，并通过破坏不稳定的胡萝卜素，使油色变浅。脱色使用的脱色剂为活性炭，用量为油量的2%~4%。
·[0063]经检测，采用本发明方法加工得到的菜籽油质量符合GB1536-2004的相关规定。
【权利要求】
1.一种菜籽油的加工工艺，其特征在于:以含油量为36%~39%的油菜籽为原料，经过晒干、除杂、压胚、蒸炒、低温压榨、精炼过程，包括以下步骤: (1)精选当年产油菜籽，所述油菜籽的含油量为36%~39%，将油菜籽晒干至含水量为9%~11%，除去杂质； (2)破碎油菜籽，进行轧胚，得到油菜籽料胚； (3)蒸炒油菜籽料胚，利用料胚的自然水分进行蒸炒，时间为70~SOmin； (4)将蒸炒好的油菜籽放入榨油机中低温榨取菜籽油，得到毛油，压榨温度为60~70 0C ； (5)按常规方法过滤毛油，通过精炼得到成品菜籽油。
2.如权利要求1所述的菜籽油的加工工艺的加工方法，其特征在于:所述步骤(1)的油菜籽中还可加入新鲜谷糠或者茶叶籽，进行混料压榨，加入比例为每IOOkg油菜籽中掺入5kg~7kg新鲜谷糠或者茶叶籽。
3.如权利要求1所述的菜籽油的加工工艺的加工方法，其特征在于:所述步骤(4)中的低温压榨是采用低温螺旋榨油机进行低温压榨。
4.如权利要求1所述的菜籽油的加工工艺的加工方法，其特征在于:所述步骤(4)中的低温压榨的入榨水分为6%~8%，压榨后的饼柏中残油率为12%~15%。
5.如权利要求1所 述的菜籽油的加工工艺的加工方法，其特征在于:所述步骤(5)中的精炼包括水化、碱炼、脱色和脱臭工序；水化工序是除去或回收毛菜籽油中的亲水性磷脂，即脱磷；碱炼工序是把烧碱溶液加到毛油中，然后用离心机连续分离以纯化毛油；脱色工序是将菜籽油色素含量降低到所要求的水平，主要是使定量的白土在通有氮气的情况下与加热的油混合，在脱色罐中进行脱色；脱臭工序是破坏油中的过氧化物，除去醛、酮或者其他空气氧化所产生的较易挥发的臭味物质，并通过破坏不稳定的胡萝卜素，使油色变浅。
【文档编号】C11B3/00GK103666749SQ201310749977
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年12月31日 优先权日:2013年12月31日
【发明者】翟洪平, 石承义, 刘荣贵 申请人:贵州省黎平县侗乡米业有限公司