专利名称：一种裁板机的浮动式夹料机构的制作方法
技术领域：
本实用新型属于木工机械领域，尤其是一种裁板机屮的裁板机浮动夹料机构。
背景技术：
目前，市场上现有两种裁板机 一种是传统型裁板机； 一种是自动裁板机。
传统裁板机虽然价格低，但是它不具有自动定位之功能。因此传统型裁板机不但不能自 动操作，况且一台机器设备共需四个操作员才足以操作该设备.机器之前后侧各站两名操作 员.前端之操作人员负责供给材料；后端之操作人员负责调整定位挡点之位置及收取裁切完 成后之成品。另外，在裁切各种不同尺寸时，山于人工的定位极易产生误差，因此易产生不 良品甚至是报废品。这种传统裁板机需要大量的劳动力，而且其产能效率低，对企业的经营 管理也衍生多余的负担与困扰。以上叙述是传统型裁板机的缺点。
目前已经可以在市场上购买之自动裁板机，不但其价格高，结构繁杂，其送夹料系统在 裁切最后一个板材时，正处在裁切线上的夹料机构，必须离开裁切线，否则当机器进行裁切 时，夹料机构将被锯片损坏。但此时若夹料机构直接后退，夹料机构会把已定位的板材向后 拉动，被拉动移位后的板材若直接裁切将致使裁切后的板材尺寸产生误差而变成废品。因此 目前通用的解决方法为下列三种:采用A.双压梁；或者是B.在上压梁的结构体上开槽预留避 开料夹的缺口；甚至是C.前端压料装置。
其中A结构不但增加制造成本，而且多余的机械组件与增多的机械动作除了增加保养工 作以外，更增长加工时间。参照图7，双压梁的具体结构为:在切削线之甜后端分别安置一座 压料梁。当做最后一刀裁切时，前压梁先行压住即将被裁切的板材，待料夹向后退至安全区 域后，后压梁才下降并压住被裁切的板材，再启动锯座施予裁切运动。此过程不但机械结构 繁杂而且增加的机械运动浪费了加工时间，相对增加企业的成本负担。
B结构虽然成本低于A结构，但因为必须要在压梁上为料夹预留空间，因此在切除压梁 上之结构体之后，将大大的降低了上压梁之机械强度。在使用一段时间之后将会衍生出压料 不牢固的现象。而C结构是在这三种结构中成本最高的，而且消耗大量之压缩空气，而且经过一段时间 使用之后， 一旦压料汽缸垂直度产生变化，也将丧失其功能。参照图8,前端压料装置的具 体结构为在压料梁的前端(靠近操作端)增加一排额外的压料汽缸。当做最后一刀裁切时,在 压梁尚未下降前，这排额外的压料汽缸先行压住即将被裁切的板材。然后在压料梁下降并压 住即将被裁切的板材后，再启动锯座施予裁切运动。此结构的缺点为耗气量大，而且因额外 的汽缸安装的位置距离裁切线太大，因此在裁切窄料时(如裁切尺寸小于50mm时)将起不到 压料作用。
以上叙述是现有自动裁板机，为克服最后一刀裁板作业，因料夹后退运动为避免工件移 位的方式与结构所存在的缺点。 发明内容
本实用新型要改良上述现有技术的缺点，提供一种裁板机的浮动式夹料机构，将自动送 料裁板机构的下托料板设计成为浮动式，在裁切最后一个板材时，夹料机构下托料板可以先 行下降,使得下拖料板低于工作台面,继而使夹料机构顺利后退，而不会拖动板材，影响板材 的定位，此一构造精巧、其造价便宜、使用效果好。
本实用新型解决其技术问题采用的技术方案这种裁板机的浮动式夹料机构，包括料夹 座，料夹座上装有上压料夹和下托料板，下托料板以可上下浮动的方式设在料夹座上；料夹 座上装有用于推动下托料板升降的气缸，下托料板的靠近气缸-侧开有与气缸活塞杆相匹配 的插槽，该插槽的上壁是一斜面，并且该斜面的外端高、内端低。这样，当气缸往前推动下 托料板时，其活塞杆要先滑至插槽的内端，由于插槽的上壁是一斜面，并且内端低，这样当 活塞杆滑至插槽的内端时，就将整个下托料板抬起上述，从而使夹在上压料板和下托料板之 间的板材稍稍抬起，使板材脱离工作台面，便于送料。在裁切最后一个板材，夹料机构后退 前，气缸先将活塞杆收回，使活塞杆滑出插槽，此时下托料板即自行稍稍下降，同时脱离与 板材的接触，板材凭借自重压在工作台面上，这样夹料机构即可顺利后退，不会影响板材的 定位。
本实用新型有益的效果是本实用新型的浮动式下托料板结构，除了确实起到夹紧被裁 切板材的作用以外，更能在做最后一刀裁切时，使夹料机构能够顺利的从裁切线区域安全的 离开，不会将己经定位好的板材移位，继而产生不良品。本实用新型只需(并可)在传统的裁 板机上加以改造即可，不但现有传统裁板设备不必丢弃而且节省购置自动裁板机的费用.既能节省比购买自动裁板机少一半的资金，又能达到自动裁板机的功能。既提高了传统裁板机
的效率，又节省了人工及投资成本。
图1是本实用新型的结构示意图2是本实用新型裁板作业第1个歩骤的结构示意图3是本实用新型裁板作业第2个歩骤的结构示意图4是本实用新型裁板作业第3个步骤的结构示意图5是本实用新型裁板作业第4个歩骤的结构示意图6是本实用新型裁板作业第5个歩骤的结构示意图7是本实用新型现有双压梁结构裁板机操作时的流程示意图S是本实用新型现有前端压料装置裁板机操作时的流程示意图。
附图标记说明l料夹机构，2气缸，3气缸活塞杆，4下托料板，5插槽，6上压料板，7上
压料板气缸，8裁切线，9压梁，IO工作台面，ll下托料板升降滑槽。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一歩说明
参照附图这种裁板机的浮动式夹料机构，包括料夹机构l。料夹机构l通过程控可在 裁板机上自动前后滑动，这是裁板机上的公知技术，在此不作详细描述。料夹机构1上装冇 上压料板6和下托料板4。下托料板4以可上下浮动地方式设在料夹座1上。其上下浮动的 安装方式如下料夹机构l上开有滑槽ll，下托料板4背部设一螺钉，该螺钉置于滑槽ll 内。这样下托料板4就可以在料夹机构1上下滑动，从而达到上下浮动的目的。料夹机构l
上装有用于推动下托料板4的气缸2,下托料板4的靠近气缸2 —侧开有与气缸活塞杆3相 匹配的插槽5，该插槽5的上壁是一斜面，并且该斜面的外端高、内端低。上压料板气缸7 用于驱动上压料板6动作。9是压梁。 其工作过程如下
1 、裁板作业的第一歩骤，操作前之待机位置为与送料机构同步运动之夹料机构前进到
操作端的前缘(裁切线)。(见图2)
2、操作员将拟裁切的板材放置于裁板机之工作台面10，并使每一快板材之端面与下托 料板4之前缘(基准面)确实的接触。(见图3)3、 操作员按下启动按钮后，下托料板4先行上升高于工作台面10，而高于工作台面IO 是确保板材能够被夹料机构牢固的抓紧，避免在送料定位的行程中因为加减速的惯性，使板 材脱离夹料机构而衍生意外。之后上压料板6将板材完全夹紧之后，料夹机构i将板材向后 拉退至裁板程序之设定点。接着机器将依据程序所设定之裁切尺寸，执行定位与裁切之运行。 (见图4)
4、 随着裁板工作的持续进行，与送料机构同步移动的夹料机构也渐渐的接近到裁切线8。 当在裁切最后一个裁板操作时，正处在裁切线8上的夹料机构必须离开裁切线8，否则当机 器进行裁切行程时，上压料板6与下托料板4将会被锯片损坏。但此时若夹料机构直接后退， 凸出于工作台面的下托料板4将会把已定位的板材向后拉动。被拉动移位后的板材若直接裁
切将致使裁切后的板材尺寸产生误差而成为废品。(见图5)
5、 本实用新型夹料机构后退前先将上压料板6放松，并将下托料板4下降，从而使夹料 机构轻松后退。在夹料机构后退并使得料夹离开裁切线后机器才进行裁板之动作。(见图6)
本实用新型的浮动式夹料机构,是在现有的传统裁板机上加以改进的，只需花费购买自动 裁板机一半的资金，就能达到自动裁板机的效果，提高了效率，节省了投资成本。本实用新 型运用了既简易且精巧的结构，除了降低可动组件，其巧妙的结构设计也可降低机器的保养 工作。
采用本实用新型，客户只需花费少许之投资资金，在现有的传统裁板机上加装了自动送 料装置，即可达到自动裁板机的功能。不但保有目前设备不必丢弃，并可以加以利用而达到 小投资大收益的效果。 .
本实用新型之特点在于当机器在执行裁切最后一个板材运动时，为避免处在裁切线之料 夹被锯片所破坏，通过计算机程序的设计以及机械结构之辅助，在料夹离开裁切线前，下托 料夹先行下降并低于工作台面之后，料夹再进行后退，直到远离裁切线，再执行裁板的工序。 如此的结构即可避免将已定位完成之板材离开定位点，而导致产出不良品或废品，也改良了 现有A、 B、 C等三种结构之缺陷。
权利要求1、一种裁板机夹料机构，包括料夹座(1)，料夹座(1)上装有上压料板(6)和下托料板(4)，其特征是所述下托料板(4)以可上下浮动地方式设在料夹座(1)上；所述料夹座(1)上设有用于推动下托料板(4)的气缸(2)，所述下托料板(4)的靠近气缸(2)一侧开有与气缸活塞杆(3)相匹配的插槽(5)，该插槽(5)的上壁是一斜面，并且该斜面的外端高、内端低。
2、 根据权利要求1所述的裁板机夹料机构，其特征是所述料夹座(1)上开有滑槽 (11)，所述下托料板(4)设在该滑槽(11)上，并且与滑槽(11)呈滑动配合。
专利摘要一种裁板机的浮动式夹料机构，包括料夹座，料夹座上装有上压料板和下托料板，下托料板以可上下浮动的方式设在料夹座上；料夹座上装有用于推动下托料板升降的气缸，下托料板的靠近气缸一侧开有与气缸活塞杆相匹配的插槽，该插槽的上壁是一斜面，并且该斜面的外端高、内端低。本实用新型的浮动式下托料板结构，除了确实起到夹紧被裁切板材的作用以外，更能在做最后一刀裁切时，使夹料机构能够顺利的从裁切线区域安全的离开，不会将已经定位好的板材移位，继而产生不良品。本实用新型只需在传统的裁板机上加以改造即可，不但现有传统裁板设备不必丢弃而且节省购置自动裁板机的费用。既提高了传统裁板机的效率，又节省了人工及投资成本。
文档编号B27B25/00GK201366735SQ20092011567
公开日2009年12月23日 申请日期2009年3月19日 优先权日2009年3月19日
发明者苏冬梅 申请人:苏冬梅