专利名称：一种链锯用油泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及润滑油泵，特别是一种链锯用油泵。
背景技术：
链锯广泛应用于家庭、园林、森林等领域，而链锯在工作时，其中的传动机构和锯链都在作高速运转，由于摩擦会产生大量热量，需要及时进行润滑以防止锯链过热造成链锯损坏甚至用户受到伤害。现阶段市场上主要有柱塞式油泵、涡轮蜗杆式油泵、手动式油泵等，但在链锯的使用过程中，木屑等杂物容易堵塞出油口，导致油泵不出油，另外在链锯工作时的剧烈震动环境下油泵由于固定方式不稳定容易移位甚至与传动机构或锯链磕碰造成损坏。中国国家知识产权局在2009年2月11日授权公告的一个名称为链锯的实用新型专利，授权公告号为CN201192009Y，该专利说明书中公开一种链锯，包括供油装置，供油装置包括油泵，传动机构连动的凸轮与油泵的柱塞抵触来实现柱塞的往复运动来实现油泵泵油，这样的结构虽然利用了传动机构的动能来实现油泵柱塞的往复运动，但凸轮结构不稳定、不精确，容易造成柱塞往复运动不规律，会使油泵内压力和泵油量大小的变化不均勻， 容易出现漏油等情况，不仅造成资源上的浪费，也影响用户使用，对环境也有一定程度的污染。
发明内容
本发明所要解决的问题就是提供一种链锯用油泵，结构简单、合理，可靠实用，不仅提高了油泵活塞控制的精确性，也提高了油泵泵油量的稳定性，节能环保。为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案一种链锯用油泵，其特征在于包括设在链锯支撑板上的泵体，泵体上设有进油口和出油口，泵体中设有相对泵体作水平往复运动的活塞杆，所述活塞杆的前端与链锯输出轴的轴头之间设有传动机构使活塞杆随输出轴转动而转动，在活塞杆与泵体之间设有旋转导向结构使活塞杆转动时相对泵体作水平往复运动。进一步的，所述传动机构为啮合传动机构，啮合传动机构包括设在活塞杆前端的蜗轮和设在链锯输出轴轴头与蜗轮啮合的蜗杆，所述蜗杆设在蜗轮的右侧。啮合传动使出油更加均勻。进一步的，所述旋转导向结构包括设在活塞杆上环绕活塞杆外表面的环形凹槽和固接在泵体上的导向体，导向体上设有伸入环形凹槽中与环形凹槽配合的凸出块，环形凹槽所在平面相对活塞杆轴线倾斜，环形凹槽在活塞杆轴线上投影两端之间的距离不大于活塞杆的行程。进一步的，所述活塞杆上设有与活塞杆过盈配合固定的套筒，环形凹槽设在套筒的外壁面上。进一步的，所述泵体中设有活塞套，活塞套与泵体过盈配合，进油口和出油口均与活塞套内腔连通，活塞杆与活塞套内腔壁配合相对泵体作水平往复运动。由于油泵对密封性要求较高，增加活塞套与活塞杆配合，活塞套可以单独生产加工，便于提高精度，互换性好。进一步的，所述活塞套的前端伸出泵体，所述导向体设在活塞套的前端，在泵体外表面设有定位凸起，在导向体上设有向后延伸的扣钩扣在定位凸起上将导向体定位。进一步的，所述泵体与链锯支撑板之间设有位置调节结构使泵体相对链锯支撑板左右偏斜，在位置调节结构上设有调整泵体位置使传动机构保持精确传动的弹性校正装置。进一步的，所述位置调节结构包括设在链锯支撑板上的定位柱I和定位柱II，还包括设在泵体右侧的转接环体和设在泵体左侧的限位环体，限位环体上设有腰孔，定位柱I 设在泵体右侧与转接环体转接，定位柱II设在泵体左侧并从腰孔中穿过，腰孔长度大于定位柱II顶端的直径，所述弹性校正装置包括设在定位柱I上的扭簧，扭簧的头部绕过泵体抵在限位环体的后侧使泵体保持以定位柱I为中心顺时针转动的趋势。通过扭簧的弹性作用力使泵体相对初始位置的泵体轴线向右偏转，带动活塞杆向右偏转，使蜗轮与蜗杆之间保持紧密啮合；同时在链锯工作时常伴有剧烈震动，泵体可能相对初始位置的泵体轴线向左偏转，使蜗轮与蜗杆脱离配合，增加扭簧就可以避免这样的情况发生。采用上述技术方案后，本发明具有如下优点安装方便，提高了使用寿命，出油均勻，节约能源。
下面结合附图对本发明作进一步说明图1为本发明一种实施例的结构示意图；图2为图1所示实施例的内部结构示意图；图3为套筒上环形凹槽的结构示意图。
具体实施例方式如图1至3所示本发明一种实施例的结构示意图，一种链锯用油泵，包括设在链锯支撑板8上的泵体1，泵体上设有进油口 11和出油口 12，泵体中设有相对泵体作水平往复运动的活塞杆2，所述活塞杆的前端与链锯输出轴9的轴头之间设有传动机构使活塞杆随输出轴转动而转动，在活塞杆与泵体之间设有旋转导向结构使活塞杆转动时相对泵体作水平往复运动。所述传动机构为啮合传动机构，啮合传动机构包括设在活塞杆前端的蜗轮21和设在链锯输出轴轴头与蜗轮啮合的蜗杆91，所述蜗杆设在蜗轮的右侧。所述旋转导向结构包括设在活塞杆上环绕活塞杆外表面的环形凹槽22和固接在泵体上的导向体3，导向体上设有伸入环形凹槽中与环形凹槽配合的凸出块31，环形凹槽所在平面相对活塞杆轴线倾斜，环形凹槽在活塞杆轴线上投影两端之间的距离不大于活塞杆的行程。在在本实施例中， 所述活塞杆上设有与活塞杆过盈配合固定的套筒4，环形凹槽设在套筒的外壁面上。所述泵体中设有活塞套5，活塞套与泵体过盈配合，进油口和出油口均与活塞套内腔连通，活塞杆与活塞套内腔壁配合相对泵体作水平往复运动。所述活塞套的前端伸出泵体，所述导向体设在活塞套的前端，在泵体外表面设有定位凸起13，在导向体上设有向后延伸的扣钩32扣在定位凸起上将导向体定位。另外，泵体与链锯支撑板之间设有位置调节结构使泵体相对链锯支撑板左右偏斜，在位置调节结构上设有调整泵体位置使传动机构保持精确啮合的弹性校正装置。所述位置调节结构包括设在链锯支撑板上的定位柱181和定位柱1182，还包括设在泵体右侧的转接环体14和设在泵体左侧的限位环体15，限位环体上设有腰孔16，定位柱I设在泵体右侧与转接环体转接，定位柱Π设在泵体左侧并从腰孔中穿过，腰孔长度大于定位柱II顶端的直径，所述弹性校正装置包括设在定位柱I上的扭簧6，扭簧的头部61绕过泵体抵在限位环体的后侧使泵体保持以定位柱I为中心顺时针转动的趋势。在本实施例中，只将扭簧的一个头部抵在限位环体上即可实现其功能。扭簧主要作用是调节蜗轮和蜗杆之间的啮合距离。当蜗轮和蜗杆安装后啮合太紧时，摩擦力很大，长时间工作会导致蜗轮和蜗杆磨损严重，可能会使油泵不出油，而当蜗轮和蜗杆安装后没有接触不能啮合时，油泵也不会出油， 采用扭簧后，由于扭簧的弹力作用，能够消除蜗轮和蜗杆的间隙。因此在安装蜗轮和蜗杆时，不需要让蜗轮和蜗杆直接紧密配合安装，而只需要位置对应即可，简化了安装过程。上述实施例中，所述蜗杆设在蜗轮的右侧，因此将扭簧设在泵体的右侧，让泵体相对泵体轴线向右偏转，而如果将蜗杆设在蜗轮的左侧时，相对应地将扭簧设在泵体左侧，让泵体相对泵体轴线向左偏转即可。除上述优选实施例外，本发明还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明所附权利要求所定义的范围。
权利要求
1.一种链锯用油泵，其特征在于包括设在链锯支撑板(8)上的泵体(1)，泵体上设有进油口(11)和出油口(12)，泵体中设有相对泵体作水平往复运动的活塞杆0)，所述活塞杆的前端与链锯输出轴(9)的轴头之间设有传动机构使活塞杆随输出轴转动而转动，在活塞杆与泵体之间设有旋转导向结构使活塞杆转动时相对泵体作水平往复运动。
2.根据权利要求1所述的一种链锯用油泵，其特征在于所述传动机构为啮合传动机构，啮合传动机构包括设在活塞杆前端的蜗轮和设在链锯输出轴轴头与蜗轮啮合的蜗杆(91)，所述蜗杆设在蜗轮的右侧。
3.根据权利要求1所述的一种链锯用油泵，其特征在于所述旋转导向结构包括设在活塞杆上环绕活塞杆外表面的环形凹槽0 和固接在泵体上的导向体(3)，导向体上设有伸入环形凹槽中与环形凹槽配合的凸出块(31)，环形凹槽所在平面相对活塞杆轴线倾斜， 环形凹槽在活塞杆轴线上投影两端之间的距离不大于活塞杆的行程。
4.根据权利要求3所述的一种链锯用油泵，其特征在于所述活塞杆上设有与活塞杆过盈配合固定的套筒G)，环形凹槽设在套筒的外壁面上。
5.根据权利要求1所述的一种链锯用油泵，其特征在于所述泵体中设有活塞套(5)， 活塞套与泵体过盈配合，进油口和出油口均与活塞套内腔连通，活塞杆与活塞套内腔壁配合相对泵体作水平往复运动。
6.根据权利要求5所述的一种链锯用油泵，其特征在于所述活塞套的前端伸出泵体， 所述导向体设在活塞套的前端，在泵体外表面设有定位凸起(13)，在导向体上设有向后延伸的扣钩(32)扣在定位凸起上将导向体定位。
7.根据权利要求1所述的一种链锯用油泵，其特征在于所述泵体与链锯支撑板之间设有位置调节结构使泵体相对链锯支撑板左右偏斜，在位置调节结构上设有调整泵体位置使传动机构保持精确传动的弹性校正装置。
8.根据权利要求7所述的一种链锯用油泵，其特征在于所述位置调节结构包括设在链锯支撑板上的定位柱I (81)和定位柱II (8 ，还包括设在泵体右侧的转接环体(14)和设在泵体左侧的限位环体(1 ，限位环体上设有腰孔(16)，定位柱I设在泵体右侧与转接环体转接，定位柱Π设在泵体左侧并从腰孔中穿过，腰孔长度大于定位柱II顶端的直径，所述弹性校正装置包括设在定位柱I上的扭簧(6)，扭簧的头部(61)绕过泵体抵在限位环体的后侧使泵体保持以定位柱I为中心顺时针转动的趋势。
全文摘要
本发明公开了一种链锯用油泵，包括设在链锯支撑板上的泵体，泵体上设有进油口和出油口，泵体中设有相对泵体作水平往复运动的活塞杆，所述活塞杆的前端与链锯输出轴的轴头之间设有传动机构使活塞杆随输出轴转动而转动，在活塞杆与泵体之间设有旋转导向结构使活塞杆转动时相对泵体作水平往复运动。本发明结构简单、合理，可靠实用，不仅提高了油泵活塞控制的精确性，也提高了油泵泵油量的稳定性，节能环保。
文档编号B27B17/00GK102166765SQ20111003261
公开日2011年8月31日 申请日期2011年1月29日 优先权日2011年1月29日
发明者韩焕忠 申请人:浙江亚特电器有限公司