一种竹签加工设备及加工方法与流程

本发明涉及竹签加工领域，具体涉及一种竹签加工设备及加工方法。

背景技术：

对应牙签或棉签木杆进行制作时，需对竹签进行打磨处理以保证竹签上没有毛刺等缺陷，从而，满足使用者的使用。

但现有的竹签打磨装置无法自主对竹签进料数量和竹签出料数量进行控制，一般都是人工将一批竹签放置在打磨装置内打磨后一次性取出，极大的降低了生成效率。

鉴于上述缺陷，本发明创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本发明。

技术实现要素：

为解决上述技术缺陷，本发明采用的技术方案在于，提供一种竹签加工设备包括打磨机构和分拣机构；所述打磨机构和所述分拣机构通过所述出料通道连通；所述打磨机构包括支架、稳定板、挤压板和制动组件，所述支架为上端板、下端板以及与所述上端板和所述下端板连接两侧板形成的框架结构，所述上端板和所述下端板均设置有滑道，所述滑道倾斜设置；所述挤压板设置为u型，所述挤压板的上下两端板配合所述滑道倾斜设置，且与所述滑道活动连接；所述稳定板和所述支架的两侧板固定连接，所述稳定板、所述挤压板和所述支架的两侧板形成放置竹签的挤压箱体，所述制动组件和所述挤压板活动连接。

较佳的，所述挤压板的上下两端板靠近所述稳定板的端部高度小于远离所述稳定板的端部高度。

较佳的，所述制动组件包括转盘、连杆、旋转电机，所述旋转电机的输出轴和所述转盘的中心固定连接，所述旋转电机可带动所述转盘转动，所述转盘上设置有连轴，所述连杆的两端分别与所述挤压板、所述连轴活动连接。

较佳的，所述支架的上部设置有储存腔，所述储存腔设置有出料口，所述出料口对应所述稳定板的上端设置，所述稳定板上端面设置为倾斜面，所述稳定板的上端面向远离所述出料口的方向高度逐渐变小。

较佳的，所述稳定板下端面配合所述挤压板侧板倾斜设置，所述稳定板下端设置有限制板，所述限制板通过连接轴和所述稳定板活动连接，所述限制板可绕所述连接轴转动，所述连接轴设置有扭矩弹簧，在所述扭矩弹簧作用下使所述限制板与所述稳定板端面紧贴；所述挤压板对应所述稳定板下端面的侧板设置有挤压槽，所述挤压槽一端对应所述出料通道，所述限制板控制所述挤压槽的关闭或打开。

较佳的，所述连轴和所述转盘之间距离的计算公式为；

其中，θ1为所述稳定板上端面与水平面的夹角；θ2为所述滑道与水平面的夹角；d为竹签直径尺寸；n为所述挤压板往返一次从所述进料口进入的竹签数量；α为偏差值。

较佳的，所述分拣机构包括分拣腔、分拣轮、校正组件、分拣电机，所述分拣电机驱动所述分拣轮转动，所述出料通道的端口和所述分拣腔连通，所述校正组件设置在所述分拣轮上，所述校正组件可校正所述竹签在所述分拣轮上的位置；所述分拣轮外圆周横向设有多个贯通的分拣槽，所述分拣腔的分拣端口与所述分拣槽对应。

较佳的，所述分拣槽长度小于所述竹签的长度。

较佳的，所述分拣槽设置为与所述分拣轮径向呈夹角的半圆形槽体结构，所述分拣槽直径和所述竹签直径相同。

较佳的，一种竹签的加工方法，包括步骤：

s1，所述挤压板上移使所述稳定板和所述挤压板形成的进料口打开，所述储存腔内的竹签从所述进料口进入所述挤压箱体内；

s2，所述挤压板下移使所述挤压箱体内竹签之间进行相互摩擦挤压；

s3，所述竹签在完成若干次挤压后移动至所述挤压箱体底部，并在所述挤压板下移所述挤压槽开启时从所述挤压箱体内导出，进入所述分拣腔内；

s4，所述竹签伴随所述分拣轮的转动，所述竹签进入所述分拣槽内并被带离所述分拣腔；

s5，所述校正组件对所述分拣槽内的所述竹签进行位置校正，并进行后续处理。

与现有技术比较本发明的有益效果在于：1，本发明通过所述切割机构的设置，可实现所述固定组件的自主调节，在保证对所述竹签原料固定效果的同时，降低所述竹签原料受压变形的情况，同时可实现切割后竹签的自动落料；2，本发明通过所述打磨机构的设置，使竹签自主从所述进料口进入所述挤压箱体内直至从所述挤压槽导出所述挤压箱体，并在所述挤压箱体内经历多次所述挤压板的往返移动，从而保证竹签色泽均匀、手感细滑、无毛刺；3，本发明通过所述分拣机构实现对不同质量的竹签进行分拣，从而将合格品和不良品分离出来。

附图说明

图1为本发明所述竹签加工设备的结构视图；

图2为所述切割机构实施例四的结构剖视图；

图3为所述切割机构实施例四的结构正视图；

图4为所述切割机构实施例五的结构剖视图；

图5为所述打磨机构的结构剖视图；

图6为所述打磨机构的结构正视图；

图7为所述分拣机构的结构剖视图；

图8为所述分拣机构的结构俯视图。

图中数字表示：

1-切割机构；2-打磨机构；3-分拣机构；4-储存腔；5-出料通道；11-底座；12-切割组件；13-固定组件；14-导轨；21-支架；22-稳定板；23-挤压板；24-制动组件；25-滑道；26-限制板；27-挤压槽；31-分拣腔；32-分拣轮；33-校正组件；34-分拣槽；35-双头气缸；36-校正块；37-合格品输送带；38-不良品输送带；111-收集腔；112-收集口；113-吸气孔；121-切割轴；122-锯片；131-底板；132-支撑板；133-固定板；134-制动件；135-调节板；136-直杆；137-弹簧；138-加强板；139-挡块；140-转轴；241-转盘；242-连杆；243-旋转电机。

具体实施方式

以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例一

如图1所示，图1为本发明所述竹签加工设备的结构视图；本发明所述竹签加工设备包括从上到下依次设置的切割机构1、打磨机构2、分拣机构3。所述切割机构1将竹签原料切割成符合尺寸的竹签，并通过储存腔4进入所述打磨机构2内，在经所述打磨机构2对所述竹签的打磨后经所述分拣机构3将合格的竹签完成品分拣出来，所述竹签原料一般为圆柱型长条状。

所述竹签加工设备一体化结构，可保证一次性完成竹签的切割、打磨、分拣出料的过程，更加人性化智能化。

实施例二

所述切割机构1包括底座11、切割组件12和固定组件13，所述切割组件12固定设置在所述底座11上，所述固定组件13设置在所述底座11上，且所述固定组件13可在所述底座11上活动；具体的，所述底座11上设置有导轨14，所述固定组件13对应所述导轨14设置有滑块，通过所述滑块在所述导轨14上的自由滑动，可保证所述固定组件13在所述底座11上的自由移动。所述竹签原料放置在所述固定组件13上加以固定，通过所述固定组件13在所述底座11上的移动将所述竹签原料移动至所述切割组件12位置，从而实现所述切割组件12对所述竹签原料的切割。

较佳的，所述竹签原料向所述固定组件13上的放置可采用机械手等设备自动化操作。

所述切割组件12包括水平横向设置的切割轴121，所述切割轴121上间隔设有若干锯片122，所述底板上设有与所述切割轴121连接且可驱动切割轴121转动的电机；所述固定组件13还设置有对应所述锯片122的切割槽，所述锯片122可穿过所述切割槽从而实现对所述固定组件13上的所述竹签原料的切割处理。

所述底座11设置有倾斜的收集腔111，所述收集腔111最低端设置有收集口112，所述收集口112和所述打磨机构2连接，从而使被所述切割机构1切割后的符合尺寸的竹签收集滑落至所述打磨机构2内进行打磨处理。所述收集口112宽度略大于所述切割机构1切割后的符合尺寸的竹签长度，便于所述竹签以水平状态进入所述切割机构1和所述打磨机构2之间的储存腔4内，并在所述储存腔4内排列整齐。

较佳的，所述收集腔111底部还设置有若干吸气孔113，所述吸气孔113和外部的空气组件连接，所述吸气孔113向所述收集腔111内吸气，从而将经所述切割机构1切割所产生的粉尘碎末等物质处理收集并排出所述收集腔111，从而避免粉尘碎末随竹签进入后续的所述打磨机构2和所述分拣机构3内，进而影响最后完成的竹签从产品的质量。

实施例三

所述固定组件13包括底板131、支撑座、固定座和制动件134；所述滑块固定在所述底板131下部且对应所述导轨14设置，所述支撑座固定在所述底板131上，所述固定座通过所述制动件134和所述底板131固定连接，所述固定座和所述支撑座对应设置。所述制动件134可带动所述固定座做竖直方向的上下移动，当所述固定座下降至一定位置时，所述固定座和所述支撑座将位于所述固定座和所述支撑座的竹签原料夹持住，从而避免所述竹签原料在切割时发生抖动，从而造成所述竹签原料的切割口断裂偏移等情况。所述底板131在所述导轨14上的移动可采用气缸等设备控制实现。

较佳的，所述支撑座设置为若干均匀竖直设置的支撑板132，所述支撑板132上部均设置有半圆型的放置槽，所述放置槽均同轴设置，从而形成长条型的槽体，所述竹签原料可放置在所述槽体内；对应的所述固定座包括水平设置的调节板135以及若干均匀垂直设置于所述调节板135上的固定板133，所述固定板133上也设置有半圆型的固定槽，所述固定槽均同轴设置，从而形成长条型的槽体；通过所述制动件134，可调节所述固定板133位置，从而将所述竹签原料固定在所述放置槽和所述固定槽形成固定空间内；所述固定槽和所述放置槽的半圆型设置，可保证在所述固定空间内的所述竹签原料受力均匀，并在所述固定座下压固定所述竹签原料时，使所述竹签原料受压分散，所述竹签原料和所述固定槽、所述放置槽内壁贴合，保证所述竹签原料在所述固定空间内分散均匀。

较佳的，所述支撑板132和所述固定板133交错设置，即当所述固定座下压时，所述固定板133均设置与相邻两所述支撑板132之间，从而保证所述固定空间横截面积可调，从而可根据放置的所述竹签原料的数量自行调整所述固定空间横截面积以实现对所述固定组件13对所述竹签原料的固定。当所述固定座和所述支撑座固定所述竹签原料时，所述支撑板132之间或所述支撑板132和所述固定板133之间形成所述切割槽，当所述固定组件13沿所述导轨14向所述切割组件12移动时，所述锯片122可穿过所述切割槽从而实现对所述固定空间内的所述竹签原料进行切割处理。

较佳的，对应一所述支撑板132的左右两侧均设置有所述固定板133，从而使所述支撑板132和所述固定板133对所述竹签原料夹持稳定，当所述竹签原料被切割后形成数段，切割后的所述竹签原料依旧可在所述支撑板132和其左右两侧的所述固定板133的三个支撑点下保持稳定状态。

较佳的，所述调节板135还设置有弹性部，所述固定板133通过所述弹性部和所述调节板135活动连接；所述弹性部包括直杆136和弹簧137，所述弹簧137套接在所述直杆136外部，所述调节板135对应所述固定板133设置有若干活动孔，所述直杆136的上端设置有限位块，所述限位块直径大于所述活动孔直径；所述直杆136的下端与所述固定板133固定连接；所述直杆136穿过所述活动孔，且所述弹簧137设置在所述调节板135的下部；所述弹簧137对所述调节板135和所述固定板133提供弹性斥力。

当所述固定板133未与所述竹签原料接触时，在所述弹性斥力作用下，所述限位块紧贴所述调节板135上端面，所述固定板133在所述弹性斥力和所述限位块的作用下，所述调节板135和所述固定板133位置稳定；当所述固定板133和所述竹签原料接触后，并对所述竹签原料提供压力固定位置时，所述弹簧137根据所述固定空间横截面积调节所述固定板133的下压距离和压力值，从而避免所述竹签原料受过大剪切压力造成的变形或断裂。所述直杆136保证所述弹簧137伸缩方向，从而保证所述固定板133移动方向固定。

一般的，所述制动件134采用升降气缸或具有升降结构的电机等，且所述制动件134左右对称设置在所述支撑架两侧；一般的升降气缸或具有升降结构的电机无法自行根据所述竹签原料的数量调节所述固定板133的行程从而改变所述固定空间横截面积；当所述固定板133的行程无法因所述竹签原料的数量进行自动调节时，所述竹签原料过多造成所述竹签原料受压变形，或部分所述固定板133与所述竹签原料无法接触造成所述固定组件13固定效果差的情况。通过本实施例所述固定组件的设置，可实现所述固定板的自主调节，在保证固定效果的同时，降低所述竹签原料受压变形的情况。

实施例四

如图2和图3所示，图2为所述切割机构实施例四的结构剖视图；图3为所述切割机构实施例四的结构正视图；本实施例在实施例三的基础上进型进一步改进，改进之处在于，所述切割组件12还设置有加强座，所述加强座包括若干加强板138，所述加强板138高度与所述支撑板132的放置槽内部同高，且每个所述锯片122左右两侧对应设置有一对所述加强板138。

所述固定板133和所述支撑板132一一对应设置，较佳的，当所述切割组件12对所述竹签原料进行切割操作时，相邻所述固定板133和所述支撑板132之间设置有一对所述加强板138和所述锯片122，所述加强板138用于加强切割时所述竹签原料的稳定性，并在所述固定组件13脱离所述切割组件12后，切割后的所述竹签原料因所述固定板133和所述支撑板132的平行错位的作用力，而使切割后的竹签原料处于倾斜状态并在所述固定板133脱离所述竹签原料后，所述竹签原料因自身重力从所述支撑座上掉落至所述底座11的所述收集腔111内。

较佳的，所述底座11对应设置所述支撑板132的端部设置倾斜状态，从而保证从所述固定板133和所述支撑板132脱离的切割后竹签原料从所述固定组件13上滑落至所述收集腔111内。

具体的，当所述固定组件13将固定的所述竹签原料移动向所述切割组件12的过程中，所述加强板138先与竹签原料底部接触，从而加强竹签原料的整体稳定性，并伴随所述锯片122对所述竹签原料的切割，由于竹签原料被切割位置均对应设置有所述加强板138，即在对应的一所述固定板133和一所述支撑板132两侧均有一所述加强板138稳定被切割位置，从而保证被切割后的所述竹签原料各段均处于稳定状态，从而避免因所述固定板133和所述支撑板132平行错位的作用力而造成的倾斜时所述竹签原料已切割完成的端部与正处于切割状态的所述锯片122之间产生摩擦，易造成所述竹签原料切割端不平整等情况使产品质量下降。当全部所述竹签原料切割完成后，所述固定组件13远离所述切割组件12，切割后的所述竹签原料脱离所述加强板138，从而失去加强板138对切割后所述竹签原料上切割端部的固定作用，切割后的所述竹签原料因所述固定板133和所述支撑板132的平行错位的作用力，而使切割后的竹签原料脱离所述固定空间，从而掉落至所述底座11的所述收集腔111内。

较佳的，相邻所述固定板133和所述支撑板132之间的距离大于所述放置槽的半径尺寸，从而可使切割后的所述竹签原料因所述固定板133和所述支撑板132的平行错位的作用力从相邻所述固定板133和所述支撑板132之间的间隙掉落至所述收集腔111内。

实施例五

如图4所示，图4为所述切割机构实施例五的结构剖视图；所述支撑座靠近所述锯片122方向设置挡块139，所述固定板133设置为圆弧形，且所述直杆136和所述固定板133活动连接，具体的，所述直杆136和所述固定板133通过转轴140连接，所述转轴140设置有扭矩弹簧，所述扭矩弹簧提供弹力使所述固定板133保持水平状态，所述转轴140未设置在所述固定板133的中部，具体的，所述固定板133靠近所述电锯的端部到所述转轴140的距离尺寸大于所述固定板133远离所述电锯的端部到所述转轴140的距离尺寸，且所述扭矩弹簧提供的弹性保证所述固定板133靠近所述电锯的端部高度尺寸等于所述固定板133远离所述电锯的端部高度尺寸。

所述支撑板132上放置槽的内壁在横截面上呈j型，或将所述放置槽设置为扇形槽所述放置槽靠近所述锯片122的边缘高度尺寸大于所述放置槽远离所述锯片122的边缘高度尺寸，所述挡块139设置在所述放置槽和所述锯片122之间；具体的，同一所述固定板133两侧相邻的两所述支撑板132通过所述挡块139连接，所述挡块139对应所述固定板133靠近所述电锯的端部设置。

较佳的，所述固定板133靠近所述电锯的端部到所述转轴140的弧长尺寸a的计算公式为；

其中，b为所述转轴140到所述挡块139的水平距离，r为所述固定板133的圆弧半径，θ为所述固定板133许可的最大倾斜角度。

所述固定板133许可的最大倾斜角度θ一般设置为45°，从而避免所述固定板133倾斜角度过大导致所述固定板133和所述直杆136碰撞干涉。在所述固定板133靠近所述电锯的端部到所述转轴140的弧长尺寸a的计算公式中，所述转轴140到所述挡块139的水平距离b越大，所述弧长a就越大。

通过设置所述固定板133靠近所述电锯的端部到所述转轴140的弧长尺寸a的计算公式，从而可设置所述固定板133的整体弧长，并确定所述转轴140和所述固定板133的连接位置，便于所述固定板133实现对所述竹签原料的侧边挤压固定，提高所述切割组件12对所述竹签原料的切割。

通过所述固定板133下降，所述固定板133先接触所述挡块139，并在所述固定板133继续下降的过程中，所述固定板133倾斜；一般的，所述固定板133远离所述电锯的端部先与所述竹签原料接触，从而将竹签原料上推至靠近所述锯片122的位置，即所述放置槽靠近所述锯片122的侧边，并进一步将所述竹签原料固定，从而降低所述固定组件13在切割过程中所需的行程，便于所述锯片122对所述竹签原料的切割。

较佳的，实施例四和实施例五的结构可组合使用，将所述加强板138设置为与所述放置槽靠近所述锯片122的侧边相配合的弧形面，且所述加强板138还设置有回弹件，以对所述加强板138提供水平弹力。

具体的，当所述固定组件13将固定的所述竹签原料移动向所述切割组件12的过程中，所述加强板138先与被固定在所述放置槽侧边的竹签原料接触，从而加强竹签原料的整体稳定性，并伴随所述锯片122对所述竹签原料的切割，以及所述固定组件13的继续移动，所述加强板138在所述竹签原料的推动作用下向靠近所述锯片122的方向移动，且在所述回弹件的弹力作用下所述加强板138的弧形面与所述竹签原料紧贴，每一段被切割后的竹签原料均至少有一对所述加强板138、一所述固定板133和一所述支撑板132固定，从而保证被切割后的所述竹签原料各段均处于稳定状态，从而避免因所述固定板133和所述支撑板132平行错位的作用力而造成的倾斜时所述竹签原料已切割完成的端部与正处于切割状态的所述锯片122之间产生摩擦，易造成所述竹签原料切割端不平整等情况使产品质量下降。当全部所述竹签原料切割完成后，所述固定组件13远离所述切割组件12，在远离至一定距离时，切割后的所述竹签原料脱离所述加强板138，从而失去所述加强板138对切割后所述竹签原料上切割端部的固定作用，并在所述固定板133脱离所述竹签原料后，每一段被切割后的竹签原料均由一所述支撑板132支撑，且在所述固定板133脱离后处于所述放置槽侧边的竹签原料易在自身重力下从所述支撑板132上滑落，从而便于切割后所述竹签原料掉落至所述底座11的所述收集腔111内。

实施例六

如图5和图6所示，图5为所述打磨机构的结构剖视图；图6为所述打磨机构的结构正视图；所述打磨机构2包括支架21、稳定板22、挤压板23和制动组件24，所述支架21为上端板、下端板以及与所述上端板和所述下端板连接两侧板形成的框架结构，所述上端板和所述下端板均设置有滑道25，所述滑道25倾斜设置；所述挤压板23设置为u型，且所述挤压板23的上下两端板与所述滑道25活动连接，即所述挤压板23的上下两端板配合所述滑道25倾斜设置，所述挤压板23可在所述支架21内做倾斜运动。较佳的，所述挤压板23的上下两端板靠近所述稳定板22的端部高度小于远离所述稳定板22的端部高度。

所述稳定板22和所述支架21的两侧板固定连接，所述稳定板22、所述挤压板23和所述支架21的两侧板形成放置竹签的挤压箱体，所述制动组件24和所述挤压板23活动连接，所述制动组件24可带动所述挤压板23沿所述滑道25移动。

较佳的，所述制动组件24包括转盘241、连杆242、旋转电机243，所述旋转电机243的输出轴和所述转盘241的中心固定连接，所述旋转电机243可带动所述转盘241转动，所述转盘241上设置有连轴，所述连杆242的一端与所述挤压板23活动连接，另一端与所述连轴活动连接，一般的所述旋转电机243配设有减速器以保障所述转盘241的转速。

具体的，当所述旋转电机243转动所述转盘241旋转时，所述连轴绕所述转盘241的中心旋转，由于所述连杆242长度固定，所述连轴位置发生变化从而带动所述挤压板23位置发生变化，在所述滑道25的导向作用下，所述挤压板23做倾斜的往复直线运动。

实施例七

所述储存腔4设置在所述支架21的上部，所述储存腔4设置有出料口，所述出料口对应所述稳定板22的上端设置，所述稳定板22上端面设置为倾斜面，所述稳定板22的上端面向远离所述出料口的方向高度逐渐变小。

对应所述稳定板22下端设置有出料通道5，所述出料通道5一端与所述分拣结构连接，从而使受所述打磨机构2打磨后的竹签经所述出料通道5导向至所述分拣机构3，从而实现竹签的打磨后分拣。

所述稳定板22下端面配合所述挤压板23侧板倾斜设置，所述稳定板22下端设置有限制板26，所述限制板26通过连接轴和所述稳定板22活动连接，所述限制板26可绕所述连接轴转动，所述连接轴设置有扭矩弹簧，在所述扭矩弹簧作用下使所述限制板26与所述稳定板22左端面紧贴。

所述挤压板23对应所述稳定板22下端面的侧板设置有挤压槽27，所述挤压槽27一端对应所述出料通道5，所述挤压箱体内的竹签可通过所述挤压槽27导出至所述出料通道5内；所述限制板26可控制所述挤压槽27的关闭或打开。

具体的，当所述挤压板23倾斜上升时，所述挤压板23上部的侧板和所述稳定板22上端形成进料口，所述储存腔4内的竹签从所述进料口进入所述挤压箱体内，所述稳定板22下端在所述限制板26的作用下处于闭合状态；随所述挤压板23倾斜下降时，使所述进料口逐渐变小直至所述挤压板23上部的侧板和所述稳定板22上端接触，所述进料口关闭；在所述挤压板23倾斜下降过程中，所述竹签在所述挤压板23的带动下做上下的移动，从而使竹签在所述挤压箱体内相互摩擦抛光表面；在所述挤压板23上部的侧板和所述稳定板22上端接触时，所述挤压板23下部的侧板将所述限制板26顶开，从而实现所述挤压槽27的开启，所述挤压箱体内的竹签可通过所述挤压槽27导出至所述出料通道5内。一般的，竹签从所述进料口进入所述挤压箱体内直至从所述挤压槽27导出所述挤压箱体会经历多次所述挤压板23的往返移动，即竹签会在所述挤压箱体内受多次挤压，从而保证竹签色泽均匀、手感细滑、无毛刺。

较佳的，为保证所述挤压板23可在下降时刚好和所述稳定板22上端面的最高点接触从而使所述进料口关闭，在所述挤压板23上升时可使所述进料口同时进入多根竹签；所述连轴和所述转盘241之间的距离d的计算公式为；

其中，θ1为所述稳定板22上端面与水平面的夹角；θ2为所述滑道25与水平面的夹角；d为竹签直径尺寸；n为所述挤压板23往返一次从所述进料口进入的竹签数量；α为偏差值，一般取1.3～1.5。

所述偏差值α与所述转盘241的转速有关，当所述转盘241转速越大时，所述偏差值α取值越大。所述挤压板23往返一次从所述进料口进入的竹签数量n为设定值，一般根据所述挤压箱体内部空间以及所述转盘241的转速确定。

对应所述距离d的计算公式，所述距离d可确定所述进料口的开口最大尺寸，当所述偏差值α越大时，所述距离d越大，从而所述进料口的开口最大尺寸，从而在一次提升所述挤压板23的过程中所述进料口开启时间减少的情况下，保证所述进料口开口的大小可通过设定的竹签数量n。

通过设定所述计算公式计算所述距离d，便于设置所述打磨机构2的整体结构尺寸，可自动控制所述打磨机构2的进料速度以及打磨功率，从而保证所述竹签会在所述挤压箱体内受多次挤压，使竹签色泽均匀、手感细滑、无毛刺。

实施例八

如图7和图8所示，图7为所述分拣机构的结构剖视图；图8为所述分拣机构的结构俯视图。所述分拣机构3包括分拣腔31、分拣轮32、校正组件33、分拣电机，所述分拣电机采用步进电机，所述分拣电机由电机支架21固定安装，所述分拣电机可驱动所述分拣轮32。所述出料通道5的端口和所述分拣腔31连通，所述出料通道5的竹签可进入所述分拣腔31内，所述校正组件33设置在所述分拣轮32上，所述校正组件33可校正所述竹签在所述分拣轮32上的位置。

所述分拣轮32外圆周横向设有多个贯通的分拣槽34，所述分拣槽34长度小于所述竹签的长度，即所述分拣轮32宽度小于所述竹签宽度，所述分拣腔31的分拣端口与所述分拣槽34对应，以使所述分拣腔31内的竹签分别落入各所述分拣槽34内。

一般的，所述分拣腔31及所述分拣端口的宽度大于所述竹签的长度，从而使所述竹签在所述分拣腔31内的顺利滚动；通过所述校正组件33对各所述分拣槽34内所述竹签的位置校正，可保证从所述分拣盘上的所述竹签处于统一的指定位置，便于后期包装放置等操作。

实施例九

所述分拣槽34设置为与所述分拣轮32径向呈一定夹角的半圆形槽体结构，所述分拣槽34直径和合格的所述竹签直径相同。具体的，处于所述分拣轮32上半部的所述分拣槽34中心线向所述分拣腔31倾斜，从而保证所述分拣腔31内的竹签可滑至所述分拣槽34内，在所述竹签位于所述分拣轮32上部时固定在所述分拣槽34内，且在所述分拣槽34内竹签移动到一定位置时，所述竹签可沿所述分拣槽34的倾斜边缘从所述分拣槽34内滑出，从而将所述分拣腔31内合格的竹签逐一分拣出来。

所述分拣槽34设置有倒角，避免所述分拣槽34的尖锐边缘和所述竹签相对运动而在所述竹签表面产生划痕，影响产品质量。

所述校正组件33包括若干双头气缸35以及固定在所述双头气缸35伸缩杆端部的校正块36，所述双头气缸35可带动所述校正块36移动。所述分拣轮32设置有若干放置孔，所述双头气缸35固定在所述放置孔内，且同一所述双头气缸35上的两所述校正块36分别设置在所述分拣轮32的两侧，所述双头气缸35调节两所述校正块36之间的距离，从而调节所述校正块36和所述分拣轮32端面之间的距离，所述双头气缸35以所述分拣轮32的中心环形均布，且所述双头气缸35和所述分拣槽34一一对应设置。

具体的，当所述分拣槽34移动至所述分拣腔31位置时，所述校正块36远离所述分拣轮32端面，从而避开所述分拣腔31的腔壁，避免所述校正块36和所述分拣腔31的干涉；当竹签随所述分拣槽34离开所述分拣腔31后，所述校正块36在所述双头气缸35的带动下靠近所述分拣轮32端面，并与所述竹签的两端接触，最终将所述竹签摆放为统一的位置，即所述竹签伸出所述分拣槽34两端的长度统一，便于后期包装放置等操作。

一般的，竹签因为圆柱条状，但在加工过程中，竹签产生划痕，或在打磨阶段时竹签外表面打磨不彻底，导致竹签横截面形成多边形或不规则形状，通过对应所述分拣槽34设置不同高度的分拣输送带将不良品和合格品分离，即横截面为圆型符合产品质量的竹签因自身滚动易从沿所述分拣槽34的倾斜槽边滚落，而对于横截面形成多边形或不规则形状不符合产品要求的竹签需在所述分拣轮32抓转动至更大的角度时才从所述分拣槽34内滑落，故可分别设置合格品输送带37和不良品输送带38，所述合格品输送带37的设置高度大于所述不良品输送带38的设置高度，从而使易于滚落的合格品竹签通过所述合格品输送带37输送，不易于滚落的不良品通过所述不良品输送带38输送进行再加工。同样的，若所述分拣腔31内存在直径较大的不良品竹签，因所述分拣槽34的尺寸设置，从而保证不良品和合格品的分离。

实施例十

本发明使用所述竹签加工设备的加工方法，具体包括步骤：

s1，将竹签原料放置在所述放置槽上，并通过所述固定板133将所述竹签原料固定；

s2，推动所述固定组件13，使所述竹签原料和所述切割组件12接触，从而切割形成竹签；

s3，所述竹签原料完成切割后，所述固定板133解除对所述竹签的固定，所述竹签沿所述收集腔111经所述收集口112进入所述储存腔4内储存；

s4，所述挤压板23上移使所述进料口打开，所述储存腔4内的竹签从所述进料口进入所述挤压箱体内；

s5，所述挤压板23下移使所述挤压箱体内竹签之间进行相互摩擦挤压；

s6，所述竹签在完成若干次挤压后移动至所述挤压箱体底部，并在所述挤压板23下移所述挤压槽27开启时从所述挤压箱体内导出，进入所述分拣腔31内；

s7，所述竹签伴随所述分拣轮32的转动，所述竹签进入所述分拣槽34内并被带离所述分拣腔31；

s8，所述校正组件33对所述分拣槽34内的所述竹签进行位置校正，并进行后续处理。

通过本发明的加工方法，可实现竹签从切割成形、打磨、分拣步骤的自动化设置，提高竹签生产加工的效率，降低竹签生产的成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。