一种木制高强度胶合板的生产方法与流程

本发明属于木质材料生产技术领域，具体涉及一种木制高强度胶合板的生产方法。

背景技术：

胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。胶合板是家具常用材料之一，为人造板三大板之一，亦可供飞机、船舶、火车、汽车、建筑和包装箱等作用材。一组单板通常按相邻层木纹方向互相垂直组坯胶合而成，通常其表板和内层板对称地配置在中心层或板芯的两侧。用涂胶后的单板按木纹方向纵横交错配成的板坯，在加热或不加热的条件下压制而成。层数一般为奇数，少数也有偶数。纵横方向的物理、机械性质差异较小。胶合板能提高木材利用率，是节约木材的一个主要途径。现有胶合板的生产工艺普遍采用木段旋切成单板，然后对单板进行涂胶，然后排版，排版后直接进行热压，热压后进行修整成型，采用上述生产工艺制得胶合板,在使用的过程中发现，胶合板都是通过粘胶剂直接胶合制成，胶合板的强度较低，在受到较大的作用力时会发生变形甚至断裂的情况，而且当胶合板处于潮湿的环境中，水分进入胶合板的内部会发生脱胶的情况，导致胶合板出现开裂分层的情况，使其的强度降低；二是在采用旋切单板制作胶合板的过程中，旋切过程中产生的不规格旋切单板得不到合理的应用，木材的浪费问题仍然严重。因此，研制开发一种工艺布置合理、成本低、纹路清晰、强度高、不易脱胶、且木材利用高的木制高强度胶合板的生产方法是客观需要的。

技术实现要素：

为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种工艺布置合理、成本低、纹路清晰、强度高、不易脱胶、且木材利用高的木制高强度胶合板的生产方法。

本发明所述木制高强度胶合板的生产方法,包括以下步骤:

①原木预处理:先将原木材料去皮后，按照需要的长度尺寸切割成木段,之后将木段置于10～15℃的处理液中进行浸泡处理,浸泡24～30min后将木段取出，并沥干水分；

②制作单板：将步骤①处理后的木段置于旋切机中进行旋切，旋切成厚度为0.5～0.8mm的旋切单板；

③干燥：将步骤②制得的旋切单板置于干燥机进行干燥处理，根据干燥后的含水率，将含水率在10～15%的旋切单板作为芯板，将含水率在18～25%的旋切单板作为中间层板,将含水率在5～8%的旋切单板作为面板；

④一次铺装：先在步骤③得到的芯板的上表面按照一层胶粘层一层中间层板的顺序依次铺设至少2层中间层板，然后翻面，再在芯板的下表面按照一层胶粘层一层中间层板的顺序依次铺设至少2层中间层板，使之形成芯板层，之后将铺设好的芯板层进行码垛晾置，晾置的时间按夏天为1～2h，冬天为3～5h，码垛的高度不超多1m；

⑤一次预压:将经步骤④处理后的芯板层放入预压机中进行常温预压，预压的压力为5～10mpa，预压的时间为10～20min；

⑥一次热压：将经步骤⑤处理后的芯板层放入多层热压机中进行热压处理，热压的压力为10～12mp，热压的温度为100～120℃，热压5～10min后，将热压的压力降至5～6mpa，降压10～15min后进行排湿，排湿后将芯板层从多层热压机中取出，将芯板层放置在晾板架上进行冷却定型，冷却定型采用风冷的方式进行，冷却的温度为-5～0℃，冷却时间为10～15min；

⑦二次铺装:在步骤⑥处理后的芯板层的上表面铺设一层加强层，接着按一层胶粘层一层面板的顺序在加强层的表面铺设至少2两层面板，然后翻面，再在芯板层的下表面再铺设一层加强层，接着再按一层胶粘层一层面板的顺序在加强层的表面铺设至少2两层面板，使之形成板坯，接着再在板坯的上表面和下表面依次铺设一层粘胶层和一层密度板使之形成胶合板半成品，密度板的厚度为1～1.5mm，最后将胶合板半成品进行再次码垛晾置，晾置的时间按夏天为1～2h，冬天为3～5h，码垛的高度不超多1m；

⑧二次预压：将步骤⑦制得的胶合板半成品放入预压机中进行常温预压，预压压力为10～15mpa，预压时间为20～25min；

⑨二次热压：将经步骤⑧处理后的胶合板半成品放入热压机中进行热压处理，热压的压力为15～20mp，以2～3℃/min的速度升温至60～70℃，热压5～10min后，向胶合板半成品上喷洒水性聚氨酯溶液，保温10～20min，再以2～2.5℃/min的速度升温至120～130℃，保压30～40min后将热压机打开，取出热压后的胶合板半成品，接着将胶合板半成品放置在晾板架上进行冷却定型，冷却定型采用风冷的方式进行，冷却的温度为-5～0℃，冷却时间为10～15min；

⑩切边打磨：将步骤⑨处理后的胶合板半成品送入锯边机内进行切边处理，裁去多余的废边，即可得到标准规格的胶合板成品。

进一步的，在步骤①中，处理液是将碳酸锂加入体积分数为6～8%的醋酸溶液中，搅拌至完全溶解，使碳酸锂的质量百分浓度为2～3%。

进一步的，在步骤③中，干燥后，将无洞、无死结、无漏节、规整的旋切单板分拣出来作为芯板和面板，芯板和面板采用整张的旋切单板；将有明显缺陷的旋切单板分拣出来，进行剪切拼接或挖补拼接组成中间层板；相邻旋切单板的木质纤维方向相互垂直。

进一步的，胶粘层的厚度为0.1～0.3mm。

进一步的，在步骤⑥和⑨中，冷却定型采用风冷的方式进行，冷却的温度为-5～0℃，冷却时间为10～15min。

进一步的，在步骤⑨中，所述水性聚氨酯溶液是将水性聚氨酯加入水性聚氨酯体积3～5倍量的水中，搅拌均匀，喷洒量为90～100ml/m²。

进一步的，在步骤④和⑦中，所述的加强层（4）为玻璃纤维网格布。

与现有技术相比，本发明的优点在于:一是原木先采用处理液进行浸泡处理，处理液是一种能够提高单板强度和耐水性的液体，浸泡后能够浸入到原木的纤维层中，延缓外界气候变化对单板造成的损坏，在一定程度上能够提高单板的强度；二是本发明的工艺布置比较合理，先对芯板进行预压和热压，再对板坯进行预压和热压，预压能够使芯板层和板坯聚集不分散，避免后续热压产生分层，且通过对预压时间和压力的控制，能够使得胶合板在预压的过程中不易产生气泡，提高胶合粘结的能力，同时在热压的过程中，通过对热压参数的严格把控，可以加快热潮气的快速排出，避免板坯出现气泡或者分层的情况，能够有效地提高胶合板整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力，另外，在板坯热压的过程中，喷洒适量的水性聚氨酯溶液进行压合，这样有助于提高胶粘层与旋切单板的粘合能力，让单板之间的结合更加牢固，进而增强胶合板的强度和室外的耐用性，使胶合板的版面更加平整，使胶合板的结构更加牢固；三是中间层板采用不规整的旋切单板，这样能够避免木材的浪费，可以将木材旋切后的各种规格的单板加以利用，能够进一步的提高木材的利用率。本发明的制作工艺简单合理，制得的胶合板强度、纹路清晰、强度大和不易变形，综合品质优异，极具经济效益和市场竞争力，易于推广使用。

附图说明

图1为本发明中胶合板的结构示意图；

图中：1-芯板，2-胶粘层，3-中间层板，4-加强层，5-面板，6-密度板。

具体实施方式

下面结合实施例和附图说明对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均实施例属于本发明的保护范围。

实施例1：

如图1所示，实施例1所述的木制高强度胶合板的生产方法,包括以下步骤:

①原木预处理:先将原木材料去皮后，原木材料可以选用杨树、松树等各种树种，可以采用按照需要的长度尺寸切割成木段,之后将木段置于10℃的处理液中进行浸泡处理,浸泡20min后将木段取出，并沥干水分，原木先采用处理液进行浸泡处理，处理液是一种能够提高单板强度和耐水性的液体，浸泡后能够浸入到原木的纤维层中，延缓外界气候变化对单板造成的损坏，在一定程度上能够提高单板的强度，处理液是将碳酸锂加入体积分数为6～8%的醋酸溶液中，搅拌至完全溶解，使碳酸锂的质量百分浓度为2%，浸泡液为碳酸锂溶液，能够使碳酸锂渗入单板，增加单板的强度和耐水性，延缓外界气候变化对单板造成的损坏；

②制作单板：将步骤①处理后的木段置于旋切机中进行旋切，旋切成厚度为0.5mm的旋切单板，木段在旋切的过程中不可避免的会产生一些零散单板、窄条单板等不规整的单板，可以将这些不规整的单板集中收集，进行拼接，

③干燥：将步骤②制得的旋切单板置于干燥机进行干燥处理，干燥机采用带式干燥机，根据干燥后的含水率，将含水率在10%的旋切单板作为芯板1，将含水率在18%的旋切单板作为中间层板3,将含水率在5%的旋切单板作为面板5，干燥后，将无洞、无死结、无漏节、规整的旋切单板分拣出来作为芯板1和面板5，芯板1和面板5采用整张的旋切单板；将有明显缺陷的旋切单板分拣出来，进行剪切拼接或挖补拼接组成中间层板3；相邻旋切单板的木质纤维方向相互垂直；

④一次铺装：先在步骤③得到的芯板1的上表面按照一层胶粘层2一层中间层板3的顺序依次铺设至少2层中间层板3，然后翻面，再在芯板1的下表面按照一层胶粘层2一层中间层板3的顺序依次铺设至少2层中间层板3，使之形成芯板层，胶粘层2的厚度为0.1mm，现有的胶合板在制备的过程中，每层旋切单板的含水率都是一样的，本发明通过调控芯板1与中间层板3的含水率，芯板1的含水率低，中间层板3的含水率高，让中间层板3的强度低，芯板1的强度高，这样更容易压缩，在压合的过程中能够进一步的提高芯板层的强度，之后将铺设好的芯板层进行码垛晾置，晾置的时间按夏天为1h，冬天为3h，码垛的高度不超多1m；

⑤一次预压:将经步骤④处理后的芯板层放入预压机中进行常温预压，预压的压力为5mpa，预压的时间为10in，预压能够使芯板1与中间层板3聚集不分散，避免后续热压产生分层，且通过对预压时间和压力的控制，能够使得芯板层在预压的过程中不易产生气泡，提高胶合粘结的能力；

⑥一次热压：将经步骤⑤处理后的芯板层放入多层热压机中进行热压处理，热压的压力为10mp，热压的温度为100℃，热压5min后，将热压的压力降至5mpa，降压10min后进行排湿，排湿后将芯板层从多层热压机中取出，将芯板层放置在晾板架上进行冷却定型，通过对热压参数的严格把控，可以加快热潮气的快速排出，避免板坯出现气泡或者分层的情况，能够有效地提高芯板层整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力；

⑦二次铺装:在步骤⑥处理后的芯板层的上表面铺设一层加强层4，接着按一层胶粘层2一层面板5的顺序在加强层4的表面铺设至少2两层面板5，然后翻面，再在芯板层的下表面再铺设一层加强层4，接着再按一层胶粘层2一层面板5的顺序在加强层4的表面铺设至少2两层面板5，使之形成板坯，胶粘层2的厚度为0.1mm，铺设的加强层4能够有效的提高板坯的整体强度，让板坯具备较好的抗变形能力，所述的加强层4为玻璃纤维网格布，接着再在板坯的上表面和下表面依次铺设一层粘胶层2和一层密度板6使之形成胶合板半成品，胶粘层2的厚度为0.1mm，密度板6的厚度为1mm，在板坯的表层设置密度板6，是为了提高板坯最外侧两层面的表面平整度，提高胶合板的外观质量，最后将胶合板半成品进行再次码垛晾置，晾置的时间按夏天为1h，冬天为3h，码垛的高度不超多1m；

⑧二次预压：将步骤⑦制得的胶合板半成品放入预压机中进行常温预压，预压压力为10mpa，预压时间为20min，预压能够使密度板6、加强层4与芯板层聚集不分散，避免后续热压产生分层，且通过对预压时间和压力的控制，能够使得胶合板在预压的过程中不易产生气泡，提高胶合粘结的能力；

⑨二次热压：将经步骤⑧处理后的胶合板半成品放入热压机中进行热压处理，热压的压力为15mp，以2℃/min的速度升温至60℃，热压5min后，向胶合板半成品上喷洒水性聚氨酯溶液，所述水性聚氨酯溶液是将水性聚氨酯加入水性聚氨酯体积3倍量的水中，搅拌均匀，喷洒量为90ml/m²，保温10min，再以2℃/min的速度升温至120℃，保压30min后将热压机打开，取出热压后的胶合板半成品，接着将胶合板半成品放置在晾板架上进行冷却定型，通过对热压参数的严格把控，可以加快热潮气的快速排出，避免胶合板出现气泡或者分层的情况，能够有效地提高胶合板整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力，且喷洒适量的水性聚氨酯溶液进行压合，这样有助于提高胶粘层与旋切单板的粘合能力，让单板之间的结合更加牢固，进而增强胶合板的强度和室外的耐用性，使胶合板的版面更加平整，使胶合板的结构更加牢固；

⑩切边打磨：将步骤⑨处理后的胶合板半成品送入锯边机内进行切边处理，裁去多余的废边，即可得到标准规格的胶合板成品。

本实施例1通过原木进行旋切处理、对旋切单板的含水率进行控制，对芯板层和板坯进行合理的铺装，对预压和热压的工艺及技术参数进行严格的把控，不仅能够有效地提高胶合板整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力，而且大幅的提高了木材的利用率，避免了木材的浪费。与现有胶合板的生产工艺相比，本发明的制作工艺简单合理，制得的胶合板强度、纹路清晰、强度大和不易变形，综合品质优异，经实际测定，本发明制得的胶合板的抗弯强度、抗弯弹性模量和表面硬度分别提高了31.3%、55.4%和100%，木材的利用率也能够达到96.5%以上，极具市场竞争力。

实施例2：

如图1所示，实施例2所述的木制高强度胶合板的生产方法,包括以下步骤:

①原木预处理:先将原木材料去皮后，原木材料可以选用杨树、松树等各种树种，可以采用按照需要的长度尺寸切割成木段,之后将木段置于12℃的处理液中进行浸泡处理,浸泡25min后将木段取出，并沥干水分，原木先采用处理液进行浸泡处理，处理液是一种能够提高单板强度和耐水性的液体，浸泡后能够浸入到原木的纤维层中，延缓外界气候变化对单板造成的损坏，在一定程度上能够提高单板的强度，处理液是将碳酸锂加入体积分数为7%的醋酸溶液中，搅拌至完全溶解，使碳酸锂的质量百分浓度为2.5%，浸泡液为碳酸锂溶液，能够使碳酸锂渗入单板，增加单板的强度和耐水性，延缓外界气候变化对单板造成的损坏；

②制作单板：将步骤①处理后的木段置于旋切机中进行旋切，旋切成厚度为0.75mm的旋切单板，木段在旋切的过程中不可避免的会产生一些零散单板、窄条单板等不规整的单板，可以将这些不规整的单板集中收集，进行拼接，

③干燥：将步骤②制得的旋切单板置于干燥机进行干燥处理，干燥机采用带式干燥机，根据干燥后的含水率，将含水率在13.5%的旋切单板作为芯板1，将含水率在22%的旋切单板作为中间层板3,将含水率在6.5%的旋切单板作为面板5，干燥后，将无洞、无死结、无漏节、规整的旋切单板分拣出来作为芯板1和面板5，芯板1和面板5采用整张的旋切单板；将有明显缺陷的旋切单板分拣出来，进行剪切拼接或挖补拼接组成中间层板3；相邻旋切单板的木质纤维方向相互垂直；

④一次铺装：先在步骤③得到的芯板1的上表面按照一层胶粘层2一层中间层板3的顺序依次铺设至少2层中间层板3，然后翻面，再在芯板1的下表面按照一层胶粘层2一层中间层板3的顺序依次铺设至少2层中间层板3，使之形成芯板层，胶粘层2的厚度为0.2mm，现有的胶合板在制备的过程中，每层旋切单板的含水率都是一样的，本发明通过调控芯板1与中间层板3的含水率，芯板1的含水率低，中间层板3的含水率高，让中间层板3的强度低，芯板1的强度高，这样更容易压缩，在压合的过程中能够进一步的提高芯板层的强度，之后将铺设好的芯板层进行码垛晾置，晾置的时间按夏天为1.5h，冬天为4h，码垛的高度不超多1m；

⑤一次预压:将经步骤④处理后的芯板层放入预压机中进行常温预压，预压的压力为8mpa，预压的时间为15min，预压能够使芯板1与中间层板3聚集不分散，避免后续热压产生分层，且通过对预压时间和压力的控制，能够使得芯板层在预压的过程中不易产生气泡，提高胶合粘结的能力；

⑥一次热压：将经步骤⑤处理后的芯板层放入多层热压机中进行热压处理，热压的压力为11mp，热压的温度为111℃，热压8min后，将热压的压力降至5.5mpa，降压12min后进行排湿，排湿后将芯板层从多层热压机中取出，将芯板层放置在晾板架上进行冷却定型，通过对热压参数的严格把控，可以加快热潮气的快速排出，避免板坯出现气泡或者分层的情况，能够有效地提高芯板层整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力；

⑦二次铺装:在步骤⑥处理后的芯板层的上表面铺设一层加强层4，接着按一层胶粘层2一层面板5的顺序在加强层4的表面铺设至少2两层面板5，然后翻面，再在芯板层的下表面再铺设一层加强层4，接着再按一层胶粘层2一层面板5的顺序在加强层4的表面铺设至少2两层面板5，使之形成板坯，胶粘层2的厚度为0.2mm，铺设的加强层4能够有效的提高板坯的整体强度，让板坯具备较好的抗变形能力，所述的加强层4为玻璃纤维网格布，接着再在板坯的上表面和下表面依次铺设一层粘胶层2和一层密度板6使之形成胶合板半成品，胶粘层2的厚度为0.2mm，密度板6的厚度为1～1.2mm，在板坯的表层设置密度板6，是为了提高板坯最外侧两层面的表面平整度，提高胶合板的外观质量，最后将胶合板半成品进行再次码垛晾置，晾置的时间按夏天为1.5h，冬天为4h，码垛的高度不超多1m；

⑧二次预压：将步骤⑦制得的胶合板半成品放入预压机中进行常温预压，预压压力为13mpa，预压时间为22min，预压能够使密度板6、加强层4与芯板层聚集不分散，避免后续热压产生分层，且通过对预压时间和压力的控制，能够使得胶合板在预压的过程中不易产生气泡，提高胶合粘结的能力；

⑨二次热压：将经步骤⑧处理后的胶合板半成品放入热压机中进行热压处理，热压的压力为18mp，以2.5℃/min的速度升温至65℃，热压8min后，向胶合板半成品上喷洒水性聚氨酯溶液，所述水性聚氨酯溶液是将水性聚氨酯加入水性聚氨酯体积4倍量的水中，搅拌均匀，喷洒量为95ml/m²，保温15min，再以2.2℃/min的速度升温至125℃，保压35min后将热压机打开，取出热压后的胶合板半成品，接着将胶合板半成品放置在晾板架上进行冷却定型，通过对热压参数的严格把控，可以加快热潮气的快速排出，避免胶合板出现气泡或者分层的情况，能够有效地提高胶合板整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力，且喷洒适量的水性聚氨酯溶液进行压合，这样有助于提高胶粘层与旋切单板的粘合能力，让单板之间的结合更加牢固，进而增强胶合板的强度和室外的耐用性，使胶合板的版面更加平整，使胶合板的结构更加牢固；

⑩切边打磨：将步骤⑨处理后的胶合板半成品送入锯边机内进行切边处理，裁去多余的废边，即可得到标准规格的胶合板成品。

本实施例2通过原木进行旋切处理、对旋切单板的含水率进行控制，对芯板层和板坯进行合理的铺装，对预压和热压的工艺及技术参数进行严格的把控，不仅能够有效地提高胶合板整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力，而且大幅的提高了木材的利用率，避免了木材的浪费。与现有胶合板的生产工艺相比，本发明的制作工艺简单合理，制得的胶合板强度、纹路清晰、强度大和不易变形，综合品质优异，经实际测定，本发明制得的胶合板的抗弯强度、抗弯弹性模量和表面硬度分别提高了35.4%、52.6%和99.7%，木材的利用率也能够达到98%以上，极具市场竞争力。

实施例3

如图1所示，实施例3所述的木制高强度胶合板的生产方法,包括以下步骤:

①原木预处理:先将原木材料去皮后，原木材料可以选用杨树、松树等各种树种，可以采用按照需要的长度尺寸切割成木段,之后将木段置于15℃的处理液中进行浸泡处理,浸泡30min后将木段取出，并沥干水分，原木先采用处理液进行浸泡处理，处理液是一种能够提高单板强度和耐水性的液体，浸泡后能够浸入到原木的纤维层中，延缓外界气候变化对单板造成的损坏，在一定程度上能够提高单板的强度，处理液是将碳酸锂加入体积分数为6～8%的醋酸溶液中，搅拌至完全溶解，使碳酸锂的质量百分浓度为3%，浸泡液为碳酸锂溶液，能够使碳酸锂渗入单板，增加单板的强度和耐水性，延缓外界气候变化对单板造成的损坏；

②制作单板：将步骤①处理后的木段置于旋切机中进行旋切，旋切成厚度为0.5～0.8mm的旋切单板，木段在旋切的过程中不可避免的会产生一些零散单板、窄条单板等不规整的单板，可以将这些不规整的单板集中收集，进行拼接，

③干燥：将步骤②制得的旋切单板置于干燥机进行干燥处理，干燥机采用带式干燥机，根据干燥后的含水率，将含水率在10～15%的旋切单板作为芯板1，将含水率在25%的旋切单板作为中间层板3,将含水率在8%的旋切单板作为面板5，干燥后，将无洞、无死结、无漏节、规整的旋切单板分拣出来作为芯板1和面板5，芯板1和面板5采用整张的旋切单板；将有明显缺陷的旋切单板分拣出来，进行剪切拼接或挖补拼接组成中间层板3；相邻旋切单板的木质纤维方向相互垂直；

④一次铺装：先在步骤③得到的芯板1的上表面按照一层胶粘层2一层中间层板3的顺序依次铺设至少2层中间层板3，然后翻面，再在芯板1的下表面按照一层胶粘层2一层中间层板3的顺序依次铺设至少2层中间层板3，使之形成芯板层，胶粘层2的厚度为0.3mm，现有的胶合板在制备的过程中，每层旋切单板的含水率都是一样的，本发明通过调控芯板1与中间层板3的含水率，芯板1的含水率低，中间层板3的含水率高，让中间层板3的强度低，芯板1的强度高，这样更容易压缩，在压合的过程中能够进一步的提高芯板层的强度，之后将铺设好的芯板层进行码垛晾置，晾置的时间按夏天为2h，冬天为5h，码垛的高度不超多1m；

⑤一次预压:将经步骤④处理后的芯板层放入预压机中进行常温预压，预压的压力为10mpa，预压的时间为20min，预压能够使芯板1与中间层板3聚集不分散，避免后续热压产生分层，且通过对预压时间和压力的控制，能够使得芯板层在预压的过程中不易产生气泡，提高胶合粘结的能力；

⑥一次热压：将经步骤⑤处理后的芯板层放入多层热压机中进行热压处理，热压的压力为12mp，热压的温度为120℃，热压10min后，将热压的压力降至6mpa，降压15min后进行排湿，排湿后将芯板层从多层热压机中取出，将芯板层放置在晾板架上进行冷却定型，通过对热压参数的严格把控，可以加快热潮气的快速排出，避免板坯出现气泡或者分层的情况，能够有效地提高芯板层整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力；

⑦二次铺装:在步骤⑥处理后的芯板层的上表面铺设一层加强层4，接着按一层胶粘层2一层面板5的顺序在加强层4的表面铺设至少2两层面板5，然后翻面，再在芯板层的下表面再铺设一层加强层4，接着再按一层胶粘层2一层面板5的顺序在加强层4的表面铺设至少2两层面板5，使之形成板坯，胶粘层2的厚度为0.3mm，铺设的加强层4能够有效的提高板坯的整体强度，让板坯具备较好的抗变形能力，所述的加强层4为玻璃纤维网格布，接着再在板坯的上表面和下表面依次铺设一层粘胶层2和一层密度板6使之形成胶合板半成品，胶粘层2的厚度为0.3mm，密度板6的厚度为1.5mm，在板坯的表层设置密度板6，是为了提高板坯最外侧两层面的表面平整度，提高胶合板的外观质量，最后将胶合板半成品进行再次码垛晾置，晾置的时间按夏天为2h，冬天为5h，码垛的高度不超多1m；

⑧二次预压：将步骤⑦制得的胶合板半成品放入预压机中进行常温预压，预压压力为15mpa，预压时间为25min，预压能够使密度板6、加强层4与芯板层聚集不分散，避免后续热压产生分层，且通过对预压时间和压力的控制，能够使得胶合板在预压的过程中不易产生气泡，提高胶合粘结的能力；

⑨二次热压：将经步骤⑧处理后的胶合板半成品放入热压机中进行热压处理，热压的压力为20mp，以3℃/min的速度升温至70℃，热压10min后，向胶合板半成品上喷洒水性聚氨酯溶液，所述水性聚氨酯溶液是将水性聚氨酯加入水性聚氨酯体积5倍量的水中，搅拌均匀，喷洒量为100ml/m²，保温20min，再以2.5℃/min的速度升温至130℃，保压40min后将热压机打开，取出热压后的胶合板半成品，接着将胶合板半成品放置在晾板架上进行冷却定型，通过对热压参数的严格把控，可以加快热潮气的快速排出，避免胶合板出现气泡或者分层的情况，能够有效地提高胶合板整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力，且喷洒适量的水性聚氨酯溶液进行压合，这样有助于提高胶粘层与旋切单板的粘合能力，让单板之间的结合更加牢固，进而增强胶合板的强度和室外的耐用性，使胶合板的版面更加平整，使胶合板的结构更加牢固；

⑩切边打磨：将步骤⑨处理后的胶合板半成品送入锯边机内进行切边处理，裁去多余的废边，即可得到标准规格的胶合板成品。

本实施例3通过原木进行旋切处理、对旋切单板的含水率进行控制，对芯板层和板坯进行合理的铺装，对预压和热压的工艺及技术参数进行严格的把控，不仅能够有效地提高胶合板整体的结构强度，让其具备良好的抗变形能力，而且大幅的提高了木材的利用率，避免了木材的浪费。与现有胶合板的生产工艺相比，本发明的制作工艺简单合理，制得的胶合板强度、纹路清晰、强度大和不易变形，综合品质优异，经实际测定，本发明制得的胶合板的抗弯强度、抗弯弹性模量和表面硬度分别提高了34.7%、54.6%和100%，木材的利用率也能够达到97.8%以上，极具市场竞争力。