自推动的锯的制作方法

专利名称：自推动的锯的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于切割混凝土、石头、沥青及其它类似表面的锯，特别涉及一种具有改进的速度、性能和深度控制的、直列发动机装置的自推动的锯。
背景技术：
下面针对混凝土工业仅以举例方式说明本发明，但其可以等同地用于切割其它硬的表面。
在混凝土工业中，当建筑桥梁、建楼、筑路及类似施工时，通常需要浇注大的水平的混凝土平板。一旦浇注完毕，就要求对平板进行加工。这种加工可以包括切割出完全贯穿平板的裂缝(以形成膨胀连接并允许基础移动)、在平板上部分地切出槽(以沿着平板将裂开的位置产生应力裂缝)、在平板上切出很多组合槽以便产生高摩擦表面，如用于桥梁、研磨平板的表面等等。各种类型的混凝土锯可以用来完成这些加工任务。在大工业应用中，可以用大型自推动的锯。其可以用各种方式提供动力，如安装在锯上的汽油、柴油、电力、丙烷和天燃气的发动机。当进行切割时，操作者走在锯的后边以控制方向、切割速度、切割深度等。
自推动的混凝土锯安装在后驱动轮及较接的前轴组件上，该前轴组件液压地升起及降低锯的前端。前轴组件包括高度调节液压缸，其安装于具有前轮的前轴组件上。当液压缸伸同和收缩时，前轴组件向下离开锯的机架及向上朝着锯的机架枢转，因而，升起或降低锯。锯片安装在锯片支承轴上，该支承轴靠近锯的前方，因而，当前端被升起或降低时，切割深度可以变化。
当在平板上切出局部槽时，希望使切割保持在均匀、预定的深度。而且，当切割很深的槽或者贯穿其厚度切割混凝土时，混凝土锯不能以单程完成如此工作。因而，就必须在单一的槽中完成多次行程。一般地，在每一行程中，希望均匀地去除一部分混凝土。
采用深度停止机构的自推动的锯已被建议，该深度停止机构安装于前轴组件上。深度停止机构包括带螺纹的棒状杆，其在前轴组件和控制面板之间垂直延伸。该杆的上端包括按钮，其下端在连杆内螺固于前轴组件。连杆指示出前轴组件可使锯降低的深度。当操作者沿一个方向使棒状杆螺旋转动时，连杆向外移动而离开机架，以防止前轴组件压抵机架，因而设定切割深度。
传统的机械深度停止机构只获得了有限的成果，这是由于它要求操作者沿一个方向转动棒状杆很多次，以便调节切割深度。这一操作是费时的且是不合乎要求的(通常操作者需要转动棒状杆13次才能使切割深度变化二英寸)。此外，棒状杆已被证明是不可靠的而且易于损坏，这是由于其在工作中发生疲劳和振动直至断裂。而且，在加载和卸载过程中及当移出混凝土平板的边缘时，锯经常会停止。作用于前轮上的振动力被直接传递到棒状杆上，经常使棒状杆弯曲或断裂。当棒状杆弯曲时，使其转动变得很困难，并且在棒状杆的转动周数和切割深度的变化量之间产生不可预测的关系。此外，棒状杆承受着不利的天气条件，通常会生锈，这也会导致难于使棒状杆转动。
已有的混凝土锯还具有用来测量切割深度的指示器。这些装置显示相对于固定参照点即混凝土表面的大致切割深度。深度指示器装置包括杠杆臂和皮带轮结构，该杠杆臂具有安装于前轴组件的一端和安装于缆线的另一端，该皮带轮结构用于驱动指示器指针。杠杆臂使缆线围绕皮带轮移动，而缆线由弹簧张紧。皮带轮使指示器指针转动。然而，该装置已被证明是不可靠的，这是由于弹簧的破裂及缆线在带轮上的滑动。该装置还要求在指针和用于缆线的杠杆臂之间有直接的路径，这进一步使装置设计复杂。
传统的自推动的混凝土锯包括汽油机、柴油机、丙烷发动机或电力发动机，其沿着垂直于锯的机架的纵向轴线的轴线排列。该横向设置定位的发动机，曲轴平行于锯片的转动轴线，以便为了在曲轴和锯片上安装皮带轮而提供容易的设计。
然而，这种横向发动机定位布置限制了实际能被应用的发动机的实际尺寸，因为发动机的长度受到锯的最大可接受的宽度的限制，以使锯通过门开口(如36英寸)。
而且，在发动机的前后端之间(如风扇端和驱动端之间)，驱动发动机是典型不平衡的。这样，混凝土锯就在横跨其宽度上接受了不平衡的发动机载荷。此外，某些类型的发动机包括很重的驱动端(曲轴附近)，而其它类型的发动机包括很重的风扇端(风扇叶片附近)。每个混凝土锯必须是平衡的，这样就必须设计成可以均衡不平衡的发动机载荷。因而，采用第一种类型的发动机的混凝土锯就不能和第二种类型的发动机一起使用，反之亦然。
在切割操作过程中，混凝土锯通过后轮和锯片以三角支承形方式来支承。锯片和斜对置的后轮形成三角支承型的斜边。锯会沿着重心的横向位置所指的方向横跨该斜边倾斜。例如，当锯片安装在锯的右侧，且所用发动机具有重的驱动端(靠近左侧)时，锯会越过支承三角的斜边向锯的左侧倾斜(远离另一支承后轮)。类似地，当锯片安装在右侧，且所用发动机具有重的风扇端时，锯会越过斜边向锯的右侧(向另一支承后轮)倾斜。当锯越过该斜边离开支承后轮倾斜时，就会使锯片弯曲，在其上产生侧张力并使锯片芯部断裂，所有这些因素都缩短了锯片的寿命。这样，非常重要的是要将锯片设计成使其横向重心位于靠近后轮的三角支承型的侧边。已有的装置已建议了这一点，其采用的手段是在机架中设置扭杆支承装置或在三角支承型的底边附近(即远离斜边的后轮附近)放置配重。
然而，一旦针对特定的发动机及安装在锯的一侧的锯片使锯达到平衡，该锯就很难再改变为在相对的另一侧安装锯片。如上面所提到的，锯被平衡使重心位于三角支承型的靠近锯片和后轮的侧边。一旦锯片被移到相对侧，这种改型就改变了三角支承型，因而，斜边就在新的锯片位置和斜对置的后轮之间延伸。但是锯片的移动不会改变重心。而是三角支承型的斜边变换到重心的另一侧。因而，锯会越过斜边沿远离支承轮的方向倾斜。这样，当锯片移到锯的相对侧时，锯变得不平衡，而由于侧张力、弯曲、断裂等原因缩短了锯片的寿命。这种不平衡的设置也会使锯切割得弯曲，造成锯片磨损不均衡，导致很难控制锯。
此外，上述不均衡的问题也妨碍了不同类型的锯在同一锯机架上的使用。如上面所说明的，转换发动机的类型也会类似地使锯的重心横跨锯和三角支承型的斜边移动。这样，具有横向定位布置的发动机的锯最好用单一类型的发动机操作，且将锯片安装在预定的一侧。对这种基本设计形式的任何变化都会导致锯的不平衡及使其寿命缩短。
而且，横向发动机定向布置已妨碍了传统的锯充分地使发动机的振动与锯片隔绝。发动机振动当传递到锯片时，引起锯片类似的振动，其导致在锯片和混凝土表面之间产生摆动的、剧烈的冲击载荷。这些冲击载荷使锯片中的金刚石裂及破碎，从而缩短锯片的寿命。在过去，发动机已安装于位于台座上的橡胶垫上，企图使发动机与机架隔绝，从而与锯片相隔绝。
如上所述，曲轴从混凝土锯的一侧突伸。皮带轮设置在曲轴的外端及锯片支承轴上。一旦皮带张紧，实质上的弯曲力就作用在曲轴的驱动端及锯片支承轴的靠近皮带轮的端部。该弯曲力与发动机的不平衡的重量相接合，就必须使用极强的、发动机的驱动端附近的发动机安装台座、皮带和皮带轮组件。随着安装台座硬度的增加，其遏制振动的能力减弱。这样，硬的台座就提供了很小的抑制振动的作用。因而，横跨锯的宽度的发动机的不平衡的载荷妨碍了适合类型的、能够有效地使发动机的振动与锯片相隔绝的安装台座的使用。
安装台座在这种不平衡环境中的效用由于这样的因素进一步降低，即皮带和皮带轮组件在曲轴的驱动端上产生了实质的弯曲力。该弯曲力增加了安装台座上的不平衡力，因而，安装台座在实质上剪切的方向(即横跨台座的宽度方向)承受着振动。当振动力直接指向台座(沿压力方向)，而且没有被设计成抑制横向或剪切方向产生的振动时，安装台座能够最佳地工作。
作用于曲轴上的弯曲作用还降低了发动机的寿命。通常，发动机被设计成具有轻壳型轴承来支承曲轴。这些轻壳轴承没有或不能被设计成可承受实质上的侧向载荷(即垂直于曲轴的转动轴线的方向上的载荷力)超过一段时间。因此，常用的锯要求使用的发动机具有特殊设计的轴承以便承受这种侧向载荷。可选择地，当采用了具有轻壳型轴承的发动机时，其它的轴承组件必须加在驱动皮带轮附近，以便提供抵抗侧向载荷的附加支承。这些传统装置已经证明是不合适的，因为它们增加了装置的成本及复杂性。而且，由于轴承过早失效，传统的发动机已经经历了缩短的寿命。
而且，皮带轮和皮带装置的寿命也由于这样的因素而缩短了，即皮带使曲轴和锯片支承轴弯曲直至使皮带轮不均衡地运转。该不均衡的定位使最内侧的皮带比最外侧的皮带更紧一些，因而使皮带出现不均匀的磨损。由于不均衡的载荷作用于皮带上，传统的皮带和皮带轮装置在将发动机的动力传递至锯片轴时效率较低。
随着皮带数目的增加，彼此之间的不均衡载荷也类似地增加，这样，传统的皮带及皮带轮装置在将应用的皮带数目上受到限制。
混凝土锯将锯片支承轴安装在转动轴承上，该轴承位于机架的底部。这些轴承承受着恶劣的工作条件，因为它们不断地承受着由切割而喷出的混凝土和水的稀浆。过去的支承轴承已经不能适当地相对于环境而密封轴承。过去的混凝土锯已经不能保护这些支承轴承免受稀浆混凝土混合物的损害，这些混合物将损坏轴承密封并引起失效。这些轴承装置要求天天润滑以便清除杂物。然而，既使天天润滑，这些轴承也只有很短的寿命。轴承的寿命还由于不均衡载荷而进一步缩短，该不均衡载荷是由位于锯片支承轴的一端上的皮带-皮带轮装置产生的。
在过去，这样的混凝上锯已被建议，即其采用的齿轮传动箱靠近锯片并沿着机架的邻接横向定位的发动机的一侧。惯用的齿轮传动箱包括直接与锯片啮合的输出轴。但是，这些惯用的齿轮传动箱设计的齿轮箱的位置紧靠并围绕着锯片的转动轴线。这样，如果齿轮箱构成很大的话，就会干扰可能获得的切割深度，这是因为如果锯被完全降下，齿轮箱壳体就会与混凝土表面相接触。为了避免这种干扰，齿轮箱被保持为很小或由皮带轮代替。
但是，当齿轮箱的尺寸减小时，其就有较小的散热能力并容易过热。为了降低齿轮箱内的温度，已建议了水冷齿轮箱。水冷齿轮箱通过水-油热量交换使水循环。
然而，当油通过齿轮时，齿轮箱中的油仍承受着极高的温度。事实上，在与齿轮相接触的点上，齿轮中的润滑剂可能急升到高达270度的高温，即使是油槽中的其它的油也只能冷却到180度左右。当润滑油骤升到这一极高温度时，其化学成份就要分解，因而降低齿轮传动箱的寿命。
而且，经常要求进行干燥的切割操作，操作中没有采用单独的水源将水喷射到锯片上(在湿切割操作中用水冷却锯片并去除切割形成的混凝土颗粒)。干切割是为了避免使用湿切割操作中所用的供水管线和额外的流浆处理设备。然而，当采用水冷齿轮箱时，减少了设备的优点被抵消了，这是由于齿轮箱必须使用水槽和供水管线。
混凝土锯发动机也承受着过热，这是由于发动机要么是空气冷却，要么是用散热器冷却，该散热器位于锯的机架的一侧并暴露出恶劣的工作环境，而这种恶劣的环境会堵塞散热器。
过去的锯也提供了通向油箱的开口，其位于油箱的中间点上。通常，当加入燃油时，锯处在升起的位置，因而使油箱倾斜，因而开口处在油箱的中间高度上，这样，燃油一旦充满时就会溅出。而且，惯用的油箱是借助油箱底部的开口通过接头和软管而吸取燃油。这样，当接头或软管泄露时，油箱即被排于。采用油箱底部的开口，也会从油箱中与燃油一起吸取外部的物质。
而且，传统的燃油装置采用位于油箱的燃油帽中的量计。该量计包括指针，该指针连接于延伸到油箱中、并在其底端具有浮球的杆。杆使燃油量计转动的程度取决于浮球的位置。然而，在帽中油箱与量计之间要求具有孔以容纳该杆。此外，还要使空气围绕杆进到油箱中。
传统的混凝土锯采用机械调速器以控制发动机和锯片的转速(每分钟转数RPMS)。每一类型的锯片在不同的最佳转速下工作。对于给定锯片，其最佳转速通过调节调速器以使发动机在相应的速度下旋转而获得。机械调速器通常由某些形式的偏置力，如由弹簧提供，来进行控制。为了调节发动机的转速，偏置力被调节。因而，每当锯片的类型改变而具有不同的最佳转速时，控制调速器的偏置力就要改变。这些改变既麻烦又费时。
而且，在使用过程中，机械调速器很容易被操作者损坏，因为机械调速器很容易被操作者够着。通常，对于给定的锯片类型和尺寸，调速器被设置成使发动机在最佳转速水平运行。当制造商或销售商将调速器设定为最佳转速水平时，操作者经常要调节调速器的设定以增加发动机的运行速度(及锯片的速度)。但是，对于特定的锯片而言，这些操作者的调节会超过最佳转速水平，因而，导致“锯片过速”并缩短了锯片寿命。过速的锯片也使锯处在不安全的工作状态。过速的锯片的危险由于这样的因素而更为复杂化，即大部分混凝土锯被设计成可用多种不同尺寸的锯片操作，因而能够在极高的速度下旋转。操作者对调速器的损害也会导致发动机以不安全的转速水平运行。
为了在不同尺寸锯片间转换，发动机的转速必须进行调节，根据发动机和锯片之间皮带与皮带轮的比率进行。在过去，必要的调节是很困难的，并要求更换很多锯元件。而且，预定的皮带与皮带轮设置在锯片速度和发动机的转速水平之间只能给予很小的速度降低。这样，发动机的转速水平就设定在锯片的最佳转速水平。一般地，锯片的最佳转速水平低于发动机的最佳转速水平(即发动机产生最大马力时的转速水平)。这样，发动机的转速就以低于其最佳转速水平、并在降低的马力下旋转。
通常的混凝土锯不能在最佳发动机速度下运行，这是由于皮带轮装置仅提供了很小甚至没有锯片与发动机之间的传动比降低。从动皮带轮设置在锯片附近的锯片支承轴上。当锯片皮带轮直径增加时，其就会干扰并降低可获得的切割深度。为了最大化地获得切割深度，要将小皮带轮设置在锯片轴上，因而限制了发动机与锯片之间传动比的降低。
传统的锯很难重新构成为使锯片的转动方向倒转。锯片的旋转方向在向下切割(即正常的混凝土切割或开槽切割)与向上切割(即清除切口或槽以完成开槽或研磨操作时)之间是相反的。切口被清除是为了在加入硅或橡胶等基底材料如合成橡胶以形成膨胀连接(即允许由于天气变化而膨胀和收缩)之前，去除任何过剩的切下的材料。开槽和研磨操作用向上切割来进行，这是因为锯使用了并排设置的一叠锯片。当以向下的方向旋转时，这些锯片具有比希望的更快的速度向前拖曳或牵拉锯的趋势。为了防止这种拖曳，锯片就要沿向上的方向转动，因而增加向后推动锯的向后的力。自推动的混凝土锯包括驱动轮，其以要求的速度推动开槽器或研磨器。
而且，具有横向定位的混凝土锯在发动机曲轴与锯片支承轴之间可传递的动力的大小受到了限制。如上所述，为了通过标准的门，锯在宽度上受到限制。传统的锯将驱动皮带轮安装在曲轴上，这样，驱动皮带轮就延伸到发动机的驱动端之外。皮带轮的数量也受到锯的宽度的限制。皮带轮和皮带的数量标明了曲轴与锯片之间可传递的动力的大小。发动机所用的皮带轮的数量受到锯的宽度的限制，这样，可传递到锯片的动力也类似地受到限制。
而且，传统的锯为使锯移动所用的驱动装置只能提供单一的传动比。驱动装置采用了变速液压泵和马达，其转动速度和转动方向是可调的。液压装置通过齿轮和键安装到驱动轮。该传统的驱动装置为操作者提供了单一操作范围，该范围取决于驱动轮与马达之间的齿轮组合。
通常所要求的是在较低的地速下驱动锯，例如当进行深切割时，其中地速在极小的增量下是可调的。在其它的时间，要求以较高的地速驱动锯，如当进行浅切割或在切口之间移动时。
传统的驱动机构提供了单一的锯速操作范围。这样，当操作者要在低和高地速之间转换时，操作者必须改变齿轮或者是驱动马达和驱动轮之一或二者之上的链轮。通过改变这些链轮，操作者能够改变传动比并因此改变地速范围。该机械改变是费时的和不合乎需要的。
此外，传统的驱动装置在所有时间都保持驱动轮和驱动马达之间的啮合关系。驱动马达向前及反向转动，并提供了锁定或停止位置。这样，当发动机关闭时，操作者就不能使锯移动。
而且，传统的锯采用了多个的控制手柄，包括单独的升降锯的手柄、使锯前后移动的手柄，和驱动及停下锯的手柄。这些控制手柄难于使用。
最后，传统的锯没有为操作者提供舒适的环境，因为锯的噪音极大，而且将实质的振动通过控制杆和手柄把手传递给操作者。传统的锯噪音特别大是由于横向定位的发动机使空气和噪音从发动机传到围绕着操作者的一侧。
在工业中仍然需要改进的混凝土锯。本发明的目的是来满足这一需要并克服上述的缺点。
发明概述根据本发明提供了一种混凝土锯，其特征是发动机这样安装，即其纵向轴线平行与混凝土锯的纵向轴线延伸，并与后者在一条直线上。该在同一条直线(直列)的结构这样设置，即曲轴实质上沿着锯的机架的中心轴线延伸，并平行于切割的方向。该在一条直线的直列设置能够使用较大的发动机，如水冷发动机，这是由于发动机的长度不受锯的宽度限制。较大的发动机能够转换出更高生产效率的切割，延长锯的寿命，降低维护费，减小发动机噪音，降低发热量，及增加燃油效率。
发动机速度由电子调速器控制，该调速器使发动机速度保持在多个要求的恒定速度之一，该速度由操作者通过速度选择开关的设定来标明。这些速度可以包括惰速、机动速度和多个预定操作速度。具有速度选择开关的电子调速器，对于任意载荷直至最大载荷，可保持恒定的发动机速度，因而提供恒定的转速RPM(以提高功率、燃料效率和锯片使用效率)。电子调整器还防止了损坏调速器的设定，因而，消除了锯片的过速，使之更安全。
曲轴的驱动端接纳驱动组件(其可包括离合器)和直接安装于其上的直角齿轮传动箱。齿轮箱位于远离锯片的位置，并提供了从其两端伸出横跨锯的宽度的双端驱动轴。齿轮箱传动轴的两端接纳齿轮箱皮带轮，其上装有奇数的皮带，皮带安装到锯片支承轴的相对端上的相应皮带轮上。
本发明的直角齿轮传动箱装置，在锯的两侧使驱动载荷平分，因而，防止在曲轴上产生弯曲载荷，并因此延长了发动机寿命、齿轮寿命和皮带寿命。同样地，加载的皮带也允许使用更多的皮带轮和皮带，以将驱动力从发动机传递到锯片，这是由于内外侧的皮带都被均匀地张紧。这些附加的皮带和皮带轮最大限度地将发动机的动力传递到锯片并增加了切割功率。此外，均匀的皮带张紧提供了更长的皮带寿命、发动机寿命和轴承寿命，以及均匀的动力输出。本发明的齿轮传动箱装置还提供了这样的能力，即通过简单地使齿轮箱转动180°，使锯片的旋转方向由向下切割倒转为向上切割。
本发明的齿轮箱位于远离切割环境的位置，并因此使齿轮箱的尺寸不会干扰可获得的切割深度。因而，本发明的齿轮箱可以充分大到不需水冷的程度。该齿轮箱还可提供任意要求的减速量，从而使发动机和锯片以不同的最佳转速旋转。通过以上述方式平衡载荷，在一条直线的直列结构使锯可以应用安装在其任一侧的锯片进行同样好的切割。
齿轮传动箱输出轴的相对的端部包括不锈钢制成的用于接纳皮带轮的锥形部分。这些锥形部分提供了快捷容易的皮带轮拆卸。
齿轮传动箱通过隔离器与发动机相隔离地安装在机架上。齿轮箱的相对的端部被均匀地加载，这样，来自发动机的振动力被直接引导至隔离器。因此，这些力被有效地消除了。通过均匀地将载荷分布到隔离器上成为直接压力，可以采用刚性较低的隔离器，这又有效地抑制了发动机的振动。本发明的齿轮箱和隔离器装置防止了将振动传递到机架和锯片，这就适当地延长了锯片的寿命，降低了部件的疲劳，减小了发动机噪音，并为操作者提供了更舒适的工作环境。
通过采用柔软的模注的用于控制杆的手柄，以及通过提供手柄把上的柔软的模注的手柄把手，操作者的舒适性进一步强化。
锯片支承轴通过位于其相对的端部的重载轴承安装于机架上。屏蔽件在轴承的内侧之间延伸以保护轴承免受环境的影响。轴承的外侧紧靠皮带轮，其保护了轴承免受杂物和混凝土流浆的损害。皮带轮向轴承均匀地加载。该轴承装置在轴承与环境之间提供了多种密封，从而延长了轴承寿命。
本发明的混凝土锯包括具有空档位的双速变速传动装置，其安装在后驱动轮上。变速传动装置由液压马达驱动，液压马达由可逆的液压泵通过可变速度供应油流。单一的控制杆控制双级变速传动装置和液压泵的容积流量和流体的流动方向。该重载变速传动装置的设置提供了更长的变速传递装置的寿命，并使操作者很容易地在高低范围(如当深切和浅切时)之间进行转换，而无需改变驱动链轮。空档位使操作者能够在发动机关闭时移动锯。还设置了空档安全保险启动开关，其防止了发动机在没有处在空档位时的启动。
停置制动器被设置用来防止当变速传动装置处于空档位时使锯移动。较佳的是，可以包括指示器灯，以便当变速传动装置处在空档位时指示给操作者。
当所设置的单一的控制杆在向前、中间及向后的位置之间移动时，液压泵从向前、到停止、再反向之间进行变换。当从一侧向另一侧移动时，控制杆还使变速传动装置在高范围、空档位和低范围之间变换。最后，控制杆上还设有瞬时摆动开关以便升起和降下锯。
本发明的锯包括前轴组件，其枢装于锯的机架的向后的端部。向前的或相对的端部接纳承载混凝上锯的前端的轮子。前轴组件包括第一和第二液压缸，其安装于机架上的安装枢接点附近。第一液压缸被控制用来使前轴组件围绕其枢接点转动，以便升起和降下锯。第二液压缸代表液压可调的深度停止机构，其防止锯片的前端被降得低于最大切割深度。该深度停止液压缸通过锯的控制面板上的设定/重设开关来控制。该设定/重设开关打开常闭阀使一定量的液压流体被输送到深度停止液压缸并在其中收集一定量的流体。在操作过程中，操作者打开阀并通过提升液压缸调节锯的高度，以使其达到要求的高度。一旦该阀关闭，该深度停止液压缸就允许使锯升起，但不会使锯被降到低于设定的深度。
本发明的锯还使用了电子深度指示器，其指示相对于可变的或可重设的参考点的切割深度。该深度指示器安装到与前轴组件相连的电压表上。当前轴组件转动时，电压表改变其电阻读数。深度指示器测量该电阻并指示相应的深度。一旦使用者将深度停止机构设定在希望的深度，当锯片触及切割表面时，使用者就通过使传感器(借助第二电压表)“回零”而类似地重设深度指示器。
深度指示器可以被结合于变速传动装置或液压泵，以便当切割深度开始降低时使锯减速。通常，当锯开始变快时，切割深度降低。深度指示器感应该深度变化并使变速传动装置减速。一旦锯速充分降低，锯片回到要求的切割深度。
本发明的混凝土锯进一步的特征是发动机的风扇端的中置散热片远离切割区域。安装风扇的曲轴允许低的直通空气流，其降低了整个锯的高度。风扇被定位成从锯的后端朝着发动机吸取空气并将热空气吹离操作者。该设置还将散热器的重量集中到机架上，并通过散热器吸取清洁的冷空气。散热器包括宽的间隔开的叶片以使灰尘易于通过。风扇还具有尼龙加强叶片，其减小来自发动机通过曲轴传递的振动作用。尼龙叶片允许曲轴上安装风扇，而过去的装置是将风扇安装在水泵上以避免这种振动。一个泡沫状海棉垫设置在散热器的入口处，以便收集吸入的灰尘和颗粒物。海棉垫中具有水解的活化物，其从空气中吸集水份更有效地拦挡颗粒物。该垫可以简单地卸下并很容易清洗，因而去除了清洗散热器中叶片的需要，例如无需用高压水清洗叶片，因而降低了使散热器叶片弯曲的风险。这种单独的过滤垫增加了散热器的寿命及效率。此外，发动机的屏蔽罩或罩盖设置在发动机周围以将其封罩。发动机的屏蔽罩或罩盖降低了发动机的噪音，并且在其最前面具有贯通的通风口。风扇将热空气导向前方，从发动机罩盖的前端面上的通风口离开操作者，从而降低了噪音。
较佳的是，屏蔽罩可以沿着机架的底部设置，使一条线与其垂直，并位于这样的点上，即可防止空气循环从锯的前方回到锯的下方，从而上升穿过散热器。
单一的液压流体槽被用于提升组件和液压元件以保持低的维护费，提高可靠性。可替换的旋入过滤器被设置用来收集液压流体中的颗粒物。
本发明的锯还包括顶部安装的抽油装置，以便降低当软管泄漏时燃油从油箱中排干的可能性。通向油箱的充油帽位于燃油箱的最前方的最高点上，以防止当锯升高时燃油溅出和泄漏。燃油箱被构成为具有斜坡的底侧，以增大空气流和散热的能力。
利用发动机的罩壳可降低发动机的噪声并保护发动机免受环境的损害。
电子发动机仪表被包括在内可增加可靠性、防止泄漏及降低维护费。绝缘的手柄杆系统具有桨形手柄，以便为了增加操作者的舒适性而减小振动。可替换的锁定环被用来提供可调节的手柄杆。电路断电器板被设置用来保护电气元件以防过载。一个电池酸滴盘被设置在电池周围以保护机架和漆免受腐蚀。为了增大安全系数及更好地进行电缆线连接，采用了侧电缆线电池安装件。
附图简要说明现在参照附图更详细地说明本发明的上述目的和特征，附图中类似的参考标号表示类似的元件，其中

图1表示出了处在降低的位置的根据本发明的混凝土锯的侧视图2示出了图1中的混凝土锯的下部的侧视图，此时锯处在升起的位置；图3示出了图1中的混凝土锯的前视图；图4示出了本发明的锯的前端的侧视图，其一部分已去掉而示出了驱动组件；图5示出了根据本发明的混凝土锯的直角齿轮箱的顶截面视图；图6示出了沿图3中6-6线的隔离体和用于支承直角齿轮箱的安装支架的侧视剖视图；图7示出了具有提升和深度停止组件的前轴组件的平面图，及沿图1中7-7线剖开的变速传动机构的俯视剖视图；图8示出了用于控制图7中的提升和深度停止组件的的液压系统的示意图；图9示出了电子离合器组件的侧视剖视图，其可用于本发明的替换实施例中；图10示出了控制面板的立体图，其具有拆下的侧板而露出了手柄杆组件；图11示出了本发明的锯的上方后部的侧剖视图，表示出燃料箱；图12示出了用于控制电子调节器、深度指示器和深度自动控制机构的控制系统的示意图；图13示出了使控制杆与液压泵相连的控制组件的侧视图；图14示出了使控制杆与变速传动装置相连的控制组件的侧视图；图15示出了使控制杆与变速传动装置相连的控制组件的侧剖视图，该图是从锯的后方看的情形；以及图16A和16B示出了控制杆中的提升开关的替换实施例。
本发明的详细说明图1一般地示出了根据本发明的混凝土锯，其具有安装于锯机架4上、并沿锯机架4的纵向轴线延伸的发动机2。曲轴的驱动端可驱动地接纳驱动盘组件20，该驱动盘组件20直接安装于发动机2的驱动端上。齿轮传动组件6安装在驱动盘组件20的外端。齿轮传动组件6提供了直角动力连接，以便驱动锯片，锯片的轮廓大致由点划线示出。发动机2的风扇端可驱动地接纳风扇叶片，该风扇叶片直接安装在曲轴的相对端部10。风扇叶片(未示出)位于散热器12附近，以便冷却发动机2。多级变速传动装置14安装于机架4的后端，其通过链条470与驱动轮474作驱动啮合。变速传动装置14由液压马达18(图7)驱动，液压马达18由液压泵15(图7)提供动力。深度控制组件16安装于机架4的底侧，用以控制由锯片完成的切割深度。控制手柄7和控制手柄连杆9控制液压泵15(图7)、变速传动箱14和深度控制组件16。下面结合相应的附图更详细地说明本发明的锯的其余部分和细节。
参见图4，齿轮传动组件6和驱动盘组件20固定地安装于发动机2的驱动端，现对其作详细说明。驱动盘组件20包括飞轮壳体42，该飞轮壳体42沿一侧固装于发动机2的面上，并且沿着相对的外面通过螺栓45固定地接纳齿轮箱板44。齿轮箱板44通过螺栓47固定地栓接于齿轮箱壳体46。曲轴8具有安装在其外端的法兰22，在运行中该法兰22随着曲轴8旋转。法兰22延伸至飞轮壳体42中。飞轮24在点25处栓接于法兰22。飞轮24用于在运行时平衡发动机。飞轮24包括平的基部26，基部26具有从其后侧延伸的凸缘27，该凸缘固定地容纳法兰22。基部26包括外轮缘28，其形成为具有接梯形横截面。飞轮24提供了必要的内部重量以平衡发动机的转动。轮缘28包括位于中间台阶处的突出部分30，此处接纳驱动盘32，驱动盘32固定地栓接于此。突出部分30包括外平面33，其贴抵着驱动盘32向外延伸。
驱动盘32通过螺栓34安装于飞轮24。驱动盘32包括贯穿其中心的孔，该孔容纳驱动盘齿槽联轴器36，该齿槽联轴器36部分地穿过该孔延伸。联轴器36包括位于其外周边的法兰37，法兰37上具有贯通孔，以容纳将法兰37固定于驱动盘32的铆钉5。联轴器36包括多个位于其内周边的花键，花键横向延伸。花键滑动地接纳来自齿轮箱6的花键轴40。键槽连接在传动组件6和飞轮24之间提供了直接的驱动连接。该键槽连接在传动组件6和发动机2之间给予了线性运动，以防止直接沿着花键轴40的旋转轴线传递线性载荷。
导轴承48容置于飞轮24的前方的凹槽中。导轴承接纳花键轴40的平滑的最前端，以便使花键轴中心地位于飞轮24中，并承载花键轴40的任何侧向载荷。齿轮箱板44将齿轮箱安装于发动机。
参见图5，现在详细说明齿轮传动组件6的内部工作情况。齿轮传动组件6包括齿轮箱60，其具有贯穿其相对的侧面和正面的开口。齿轮箱壳体60牢固地接纳位于其相对两侧的锥形支承延伸部72。花键轴40包括容置于螺旋伞齿轮50中的前端或外端41。支承轴承52和54位于花键轴40的外端周围、伞齿轮50的相对的两侧。伞齿轮50可驱动地与第二螺旋伞齿轮56相啮合，该伞齿轮56被设置成与伞齿轮50成直角。第二伞齿轮50固定地安装在从动轴58上，该轴58穿过齿轮箱60的两侧及支承延伸部72而延伸。螺旋伞齿轮50和56在花键轴40和从动轴58之间提供了发动机转动力的直角传递。螺旋伞形设计确保在高速下完成大驱动力的直角传递，并且降低噪音。
从动轴58在两个方向上从齿轮箱壳体60的相对两侧向外延伸，并且包括在其相对的端上的锥形部62和64。从动轴58由耐腐蚀的高强韧性材料如不锈钢制成。从动轴58可转动地安装在轴承66-69中，这些轴承安置于沿着支承延伸部72的止推凹槽中。锥形端62和64可使齿轮箱皮带轮70和71的拆卸和安装简易完成。当拆卸齿轮箱皮带轮70和71时，使用者只需突然击打，皮带轮70和71便从轴58的锥形端62和64上松开。此后，皮带轮70和71便很容易地从从动轴58上脱开。齿轮箱壳全60的两侧用螺栓78安装于支承延伸部72上，并且壳体60的正面用螺栓47安装于齿轮箱板44的背面。
通过调节伞齿轮56和52的直径，齿轮箱能使马达转速和从动轴58的转速之间达到一定量的齿轮减速。通过提供最佳的齿轮减速，齿轮箱能够使发动机保持在其最佳转速水平，即3000-3500RPM，同时使锯片以最佳的叶片速度旋转。
齿轮传动组件6提供了容易使锯片的旋转方向进行反转变换的机构。为此，齿轮箱板44(图4)简单地拆下并旋转180度。具体而言，为使锯片的旋转方向反转，通过拆除螺栓45，齿轮箱板44从飞轮壳体42上松开。螺栓也被拆下。当齿轮箱板44拆除时，花键轴40滑动地脱离与联轴器36的啮合。齿轮箱壳体60围绕花键轴40的转动轴线旋转180度，以便使从动轴58的旋转方向倒转。再将齿轮箱板44重新安装，花键轴40又啮合于联轴器36中。再重新插入螺栓45。
通过以此方式转动齿轮箱，操作者就能够在下切操作和上切操作之间进行转换。
回到图3，支承延伸部72包括分别位于其相对端的上下支承突缘100和102。该上下支承突缘100和102彼此相对地径向位于壳体的各自端部。上下支承突缘100和102包括带螺纹的凹槽，以便容纳安装螺栓104。由于该上下支承突缘100和102彼此镜面对称，在任何特定的时间，只有方向朝下的支承突缘被利用。当齿轮箱60围绕花键轴(图4)的转动轴线旋转180度时，上支承突缘100才被使用。上下隔离器110和112被设置用来有效地缓冲发动机和齿轮箱中相对机架4的振动。传动组件6通过隔离器110和1112安装于后方发动机支承件114上，该支承件114具有沿相反方向延伸的外臂116和朝下的腿118。
正如图6中更详细地示出，发动机支承件114的臂116夹设于上下隔离器110和112之间。上隔离器110被压在臂116和下支承突缘102之间。上隔离器110包括一体的隔离器套环120。隔离器套环120包括一个孔，通过该孔容纳围绕螺栓124的套126。较佳的是，下隔离器112可以形成为具有套环，或者两个隔离器110和112可均包括同心形成的隔离器。类似的变化可以被利用，只要隔离器110和112在臂116和螺栓124及支承突缘102之间，提供完全的和连续的、柔软弹性材料的阻碍即可。螺栓124容置于管式套126中，该套穿过上下隔离器100和102中的孔延伸。套126从突缘102延伸至扁平垫圈128。锁定垫圈130被设置成靠近螺栓124的头，以便防松。隔离器100和102由柔软弹性的材料制成，以便吸收由发动机支承件114和齿轮箱60在其上引起的振动。以此方式，隔离器100和102防止振动力在突缘102和臂116之间的传送。套126提供了刚性芯，因而，螺栓124以其一端抵靠扁平垫圈128、以其另一端抵靠突缘102而被紧固。隔离器也可用于发动机的风扇端、发动机与机架之间。
再回到图3，发动机支承件114通过L型支架130和螺栓132及134被栓接于机架4。如图4所示，腿118包括沿垂直轴线对中的贯穿孔。L形支架130包括长槽136，该长槽与上述孔对中，以便提供旁路而容纳支承螺栓132。发动机支承件114还包括位于其相对侧的向前突伸的突出部分138。突出部分138具有贯穿的螺纹孔140。该孔140螺合地容纳螺栓142。螺栓可在其上端或下端具有头，只要螺栓142牢固地抵靠机架4的上表面即可。通过与突出部分138相螺接，螺栓142起着使皮带张紧的作用，并作为安全止档防止发动机支承件114被降到要求的高度以下。为了调节皮带144和146的张紧力，螺栓132(图3〕被松开以允许腿118和L形支架130的垂直部分之间的线性运动。垂直支承螺栓142被转动以便跨过突出部分138和机架的上表面之间的距离。一旦螺栓142的头与机架4相啮合，它们就要升起发动机支承件114。以此方式移动发动机支承件114，皮带轮70和71也类似地移动，并沿着垂直轨道张紧松开皮带144和146。一旦皮带144和146充分张紧，保持螺栓132便被紧固，以防止发动机支承件114和机架4之间的进一步移动。
通过均匀地调节螺栓142，齿轮箱60的相对侧上保持平衡的张紧力，因而在齿轮箱皮带轮70和71上均匀地加载。通过保持该平衡力，载荷沿着齿轮箱60的相对两侧在平行于皮带144和146的纵向轴线的方向上被均匀地导引向下。该载荷力均匀地施加于隔离器110和112，因而，沿着隔离器110和112的纵轴148和150(图3)施加压载，并降低施加于其上的剪切力。这样，隔离器110和112就不必由足够强的材料设计而成以便承受过大的剪切力。由于其刚性降低，隔离器提供了增强的减振特性。通过应用均匀载荷，隔离器装置的减振性能得到加强。
参见图1和7，机架4由一对纵向延伸的槽元件152构成，槽元件在相对的端部及中间点固定于横向支承支架156。纵向元件152和154及支承支架156的顶侧接纳平的安装壳158。薄壳158的前角(图1)包括沿槽元件152的相对两侧延伸的凹陷部160。该凹陷部160提供了用于皮带144和146及锯片皮带轮172、174的工作区。
再参看图3，槽元件152的最前端的下侧固定地接纳锯片轴安装轴承166。该安装轴承166包括具有螺纹孔的平的上表面，该表面抵靠槽元件152。螺栓134穿过支架130和槽元件152延伸并固定地栓接于轴承166。每个轴承166包括围绕密封的轴承181的壳体。内部密封件183被润滑脂包围。内外帽165和167通过螺栓安装在壳体上。内外帽165和167通过柔性密封可转动地与锯片驱动轴175相连。锯片驱动轴175由不锈钢材料制成，并包括延伸超出外帽167的相对的两端的外部。锯片轴175的最外部延伸超过轴承166，并包括沿其外表面纵向延伸的键槽170。锯片轴175的外端部分接纳从动轮172和174。该从动轮172和174通过锥形锁定轮毂187保持在锯片轴168上。内帽165封装在柔性屏蔽178相对端中，例如借助于软管夹(未示出)与其固定。屏蔽178防止曝露轴承的内密封端，避免切割过程中产生的污染。屏蔽178可防止使用者的衣物被卷到锯片轴168上。屏蔽178由半弹性材料制成以在使用中保持其形状。
位于外密封突缘167中的外密封，通过皮带轮172和174部分地防止了环境中的杂质，既使在其间形成了很小的空气间隙。在运行中，皮带轮172和174产生了“悬吊效应”，其防止了杂质集聚到外帽167中的密封件附近。这样，皮带轮172和174以及屏蔽178保护并延长了轴承密封的寿命。
参见图9，图中示出了驱动盘组件20的替换实施例，其中应用了电子离合器。电子离合器220包括通过曲轴8固定地安于发动机的一端的壳体42，曲轴8延伸进到壳体并由前方正面的孔中穿过。曲轴8包括在其外端的法兰222，该法兰222位于环形突缘227中并栓接于飞轮224的后侧。在该替换实施例中，飞轮224以略微不同的方式构成，其包括平的外部或前方正面，该正面上具有略微突出的隆起部229，该隆起部229同心地位于飞轮224的中央部附近。该隆起部229接纳平的弹性件231，其从这里径向向外延伸并通过螺栓233安装。弹性件231的外端固定地安装于衔铁盘235，该衔铁盘235形成一环，具有围绕环形隆起部229的外围边同心地延伸的内圆周。衔铁盘235包括从飞轮224离开的衔铁啮合面237，并对中地紧邻转子盘241上的相应转子啮合面239。用于将弹性件231固定于盘235的铆接凹陷254设置在衔铁盘235中。当脱离啮合时，空气间隙243形成在啮合表面237和239之间。
衔铁盘235通过弹性件231安装于飞轮224上以保持彼此间固定的转动位置，然而，平的弹性件231允许飞轮224和钢制衔铁盘235之间、沿平行于飞轮的转动轴线的方向存在纵向移动。在衔铁和转子啮合面237和239相互磁性吸引时，该纵向移动使得衔铁盘235封闭空气间隙243。平的弹性件231通常从衔铁盘235偏移而远离转子盘241，以保持啮合面237和239之间的空气间隙243，而位于它们的远离位置，衔铁盘235和转子盘241被允许彼此相对转动。
转子盘241固定地安装于驱动盘联轴器236上，其沿着芯延伸并穿过转子盘241的中心。联轴器236通过螺母242固定地安装在齿轮箱输入轴240上。较佳的是，可以如图4所示那样使用花键轴和联轴器，或者用带有键或类似件的直轴。输入轴240的外部止推端部218固定地容置在导轴承248中，该导轴承248可转动地使输入轴240相对于飞轮224对中。导轴承248容置在靠近飞轮224的中心处的止推槽中。
转子盘241包括位于其背面的、彼此相隔开一段距离的、同心突出的内外环245和247。该内外环245和247之间容纳具有矩形横截面的励磁线圈249。环245和247保持与励磁线圈249非常靠近的间隙。借助于处在线圈249和齿轮箱板244之间的安装环217，励磁线圈249固定地安装于齿轮箱板244上。向励磁线圈249供应电流的动力电缆252穿过齿轮箱板244上的通孔。动力电缆252与电池，和位于锯的控制面板上的控制开关相连。该开关可使使用者能够在第一和第二位置之间使励磁线圈249开闭。较佳的是，一旦当开关转列第三位置时，离合器被脱开，该开关可以和制动机构相接合。
当使用者选择性地将动力施加到励磁线圈上时，电子离合器组件220啮合或脱开。
具体而言，当没有电流加到励磁线圈249上时，衔铁235通过平的弹性件231偏移到靠近飞轮224的位置(如图9所示)并且远离转子盘241。当处于这种正常的偏移位置时，衔铁盘235和转子盘241之间具有空气间隙243。此时，由曲轴8驱动的飞轮224空转而没有驱动齿轮箱输入轴240。使用者通过合上开关使锯片啮合，因而激励磁线圈249。一旦受到激励，励磁线圈249便通过转子盘241产生磁场，该磁场便吸引钢制衔铁盘235移向转子盘。一旦这些面摩擦地相啮合，转子盘241便被衔铁盘235可驱动地旋转，因而，类似地驱动输入轴240和锯片。
尽管图9中的实施例表示出输入轴240通过螺母242固定地安于联轴器236，但是电子离合器组件20也可利用图3中所示的键槽结构而类似地实现。
较佳的是，锯片制动器可以被设置成与电子离合器相连，以提供一种装置，一旦离合器脱开，便使锯片的转动停止。锯片制动器可以包括在电子离合器壳体42中、齿轮箱壳体60中或者沿着锯片轴168设置。
例如，如图9所示，电子制动器可以设置在转子盘241的外周，包括延伸轮缘270，该轮缘270围绕着转子盘241并与其一体地形成。延伸轮缘270包括固定地接纳第二扁平弹性元件274的内突缘272。弹性元件274通过螺栓276安装于突缘272。弹性元件274的外端通过铆钉278固定于第二衔铁盘280。齿轮箱板244包括突出的外轮缘282而形成第二转子盘。突出的外轮缘282和衔铁盘280包括啮合面284和286，二者可相互摩擦地接触以便阻止转子盘241的进一步转动。突出的轮缘282包括中空的凹陷284，其中容纳具有第二控制电缆288的第二励磁线圈287。控制电缆288连接于用于控制电子离合器的同一开关上。当使用者将开关转至这一位置，即断开励磁线圈249而与励磁线圈286相接合时，励磁线圈249释放衔铁盘235，而励磁线圈286则吸引衔铁盘280。这样，转子盘241与衔铁盘235脱开，而衔铁盘280与外轮缘282相啮合。以此方式而实现了制动。
可选择的是，盘制动组件可以沿着齿轮箱从动轴58或沿着锯片轴168设置。如图5所示，盘制动组件800可以位于靠近从动轴58的外端。该盘制动组件800包括固定地安装在从动轴58上的盘制动器802，其位于从动轴的锥形端部62附近。盘802围绕着从动轴58、在皮带轮70和支承延伸部72的外端之间延伸。制动器壳体804位于齿轮箱板44的外端上，并且包括位于其中的凹形腔室806，以及容纳盘802的槽808。凹形腔室806包括内外制动片810和812，该制动片紧邻并靠在盘802的相对的两侧。制动片通过垫片操纵器814可移动地安装于壳体804上。该操纵器814可以包括电子操控器，该电子操控器由12伏远程电源供能并连接到位于控制面板上的制动开关上。
操纵器814可以构成为这样，即当其受到控制面板上的开关激励时而延伸。当如此受到激励时，操纵器驱动制动片810和812抵靠盘802的相对两侧，以使它们之间产生摩擦啮合。控制盘制动器的开关可以包括在有三种状态的开关中，其中，当处于第一位置时，开关与电子离合器啮合；处于第二位置时，开关与电子离合器断开；在第三位置时，开关与制动盘相接合。
较佳的是，盘制动器可以设置在从动轴58的两端。
作为另一替换实施例，制动器组件可以包括机械弹簧，其正常使制动片偏移而与从动轴58或锯片轴168摩擦地接合。当如此接合时，制动片将防止相接合的轴的转动。该制动器组件还可以包括脱开操纵器，例如电子、磁性、气动或液压操纵器，以便与机械弹簧实际接触并使制动片从相应的轴上脱开。例如，当使用电子操纵器时，当使用者将控制开关转向与电子离合器相接合时，电子脱开制动操纵器就迫使制动片从相应的轴上脱开。电子操纵器将使制动片保持在这一脱开位置，直到使用者将控制开关从电子离合器释放为止。当离合器被释放时，电子操纵器类似地释放制动片，因而使机械弹簧自动偏移，将制动片抵靠于从动轴58或锯片轴168上。这就又自动阻止了锯片的转动。可替换的是，锯片制动组件可以由提供给使用者的单独的开关来控制。
此外，可以这样控制电子离合器组件，即只有当速度选择开关置于较低的发动机转速之一(即空转速度或机动速度)时，操作者才能使离合器接合。该组件防止了操作者在发动机正以较高的切割速度运行时接合离合器，因而提供了一种更安全保险的装置。这一安全保险的特征可以通过多种方式而实现。例如，离合器接合开关可以与飞轮转检测器相串联。飞轮检测器将只能进入闭合的回路状态，当飞轮在低于最大安全阈值的速度下旋转时(即低于发动机切割速度)将电子离合器开关与电子离合器相连。可选择的是，电子离合器可以连接到微控制器950(图12)并受其控制，当微控制器950检测到速度选择开关606正处在较低速度位置之一(即空转速度位置或机动速度位置)时，电子离合器开关只能激励电子离合器中的励磁线圈。作为进一步的选择，一系列继电器可以安装在电子离合器开关和电子离合器的励磁线圈之间。这些继电器可以连接于导线953和951，以便当导线951和953指明速度选择开关置于第一和第二位置之一时(即空转位置或机动位置)，在电子离合器开关和电子离合器之间提供闭合的回路。
现在参见图1、2和7，详细说明提升和深度停止机构。提升和深度停止机构16包括前轴组件302，其形成为矩形槽状，并具有从其相对两侧延伸且位于其前后端附近的前后枢轴304和306。前枢轴304可转动地支承轮308，该轮支承混凝土锯的前端。后枢轴306可转动地安装于轴承310中，该轴承310栓接于机架4的底侧。轴承310位于机架4的中间位置，并使轮子308位于混凝土锯的重心的前面。
前轴组件302还包括推动支架312-314，其设置在后枢轴306之间并从由后轴306限定的转动轴线径向向外延伸。推动支架312-314相对前轴组件302的表面所构成的平面成钝角向上延伸。该推压支架312-314通过杆315分别枢装于液压缸320和322的提升柱塞316和318。液压缸320和322包括通过枢轴324安装于机架4的后端。液压缸320和322由离其较远的液压泵提供动力。
液压缸320运行而提升锯。液压缸320起着深度停止机构的作用，以便确定锯片完成的最大切割深度。当液压缸320伸出时，推杆316使推压支架312-314向前，因而引起前轴组件302围绕沿着后枢轴306而形成的枢转轴线旋转。当前轴组件302围绕后枢轴306旋转时，轮子308被向后驱动，因而使混凝土锯的前端提升(图2)。由此展开，当液压缸320收缩时，前轴组件302沿相反的方向旋转，使混凝土锯的前端下降(图1)。深度停止缸322被可控地设置，以便收集一定量的流体，因而限定出预定的最大切割深度。
参见图8，下面说明用于控制提升和深度停止组件的液压装置的示意图。储油槽一般地由400表示，其通过过滤器或滤网302向液压泵405供应流体。泵405由直流电机404驱动，该电机由位于控制杆7(图1)上的电子摇摆开关控制。该开关包括一般地由参考标号532表示的激励板。泵405向与控制阀410相连通的节点408输出流体。控制阀410可以设置在任何要求的水平，例如2600psi左右，其中，当节点408的压力超过预设水平时，该控制阀打开。当流体压力超过控制阀的预设水平时，液压流体通过返回管线412返回到储油槽400。液压流体从节点408被输送到检测阀414，其以单路阀的形式将液压流体输送至排放侧，并且不允许液压流体倒流。
来自检测阀414的流体流经节点416，从这里经各自的液压管线418和420将流体分别输送至提升液压缸320和深度停止液压缸322。节点416还与第二滤网或过滤器422相连，后者又与通常闭合的电磁控制阀424和流体控制保险装置426相连。流体控制保险装置426决定了最大流量，其中，流体可以通过管线428返回储油槽400。
控制阀424通常是闭合的，直到受到控制杆上的摇摆开关514中的接触板530的激励为止。当受到激励时，其使油沿着返回管线428流动。在运行过程中，当操作者将摇摆开关转到提升位置时，开关514激励触点532并启动电机404而驱动泵405，因而将液压流体通过供应管线418输送到提升缸320。当操作者希望将锯降低时，沿相反的方向拨动摇摆开关(即至降低状态)，此时接触板530被激励，常闭控制阀424被打开。当打开时，控制阀使流压流体从液压缸320中排放并返回到储油槽400。第二流量控制阀430设置在液压管线418中，其确定了从液压缸320排放液压流体的最大流量。流量控制阀430由操作者改变流量可不断进行调节，因而改变锯被降低的流量。保险流量控制阀426确定了可能损坏液压缸320的最大流量，因而设置了最大降低流量。
回到节点416，第二常闭电磁阀432设置在液压管线420中，以便控制流到深度停止液压缸322的流体的流动。该第二常闭电磁阀432由位于控制面板上的深度停止设置/重设开关604来控制。
如图10所示，深度停止控制开关604包括设定状态608和重设状态610，当处在设定位置时，控制开关604使电磁阀432保持在未受激励状态(即处在闭合状态)。当处在设定位置时，控制开关604防止流体流到深度停止液压缸322。而当控制开关被设置在重设位置时，该开关激励控制阀432，因而允许流体沿管路420流到深度停止液压缸322及从中流回。
在运行中，当使用者希望调节锯的高度并将深度停止机构设置在新的高度时，操作者将深度停止控制开关604拨到其重设位置，因而激励控制阀432并使流体流向及流出液压缸322。然后，操作者用控制手柄上的摇摆开关514通过液压缸320升起或降下锯。一旦达到要求的高度，操作者便将控制开关拨到设定位置，因而关闭阀432，并在液压缸322中收集一定量的流体。当处在此状态时，缸322中的顶杆可以伸出，然而，它不可以缩回超出其中所收集的流体的量所决定的长度。通过在缸322中收集流体，阀432决定了最大切割深度。
再回到图7，变速传动装置14由液压马达18驱动，该液压马达18通过连接在部分17之间的液压管线接收来自液压泵15的流体。
在最佳实施例中，液压马达18以可变的速度沿向前和相反的方向可转动地驱动双速变速传动装置14。马达18的驱动方向和速度由来自泵15的流体流量和方向来决定。泵15是可变排量泵，其容量排量随着泵15上的隔板控制杆的移动而变化。来自泵15的流体的流动方向也由隔板控制。
控制缆线11的一端连接于隔板以便调节其位置，这样便可控制流体的流量和流向。控制缆线11的另一端连接于控制杆7。连杆13将变速传动装置14与控制杆7相连。如下面详细说明的，控制杆7沿第一路径(如向前和向后)的运动使控制缆线11移动，因而改变泵15的流体流量和流向。这样，控制杆7向前和向后的运动可使马达18的转速和转向及锯的地速改变。如下面所解释的，控制杆7沿第二路径(如侧向)的运动引起连杆13运动，因而使变速传动装置在高传动比、空挡位和低传动比之间变换。这样，通过控制杆的侧向移动，操作者能够改变地速的范围。
图7更详细地示出了变速传动装置14。该变速传动装置14通过花键输出轴450由液压马达18驱动，该花键轴450可转动地容置于人字齿轮452的花键凹槽中，该马达18固定地安装于变速箱壳体454。该人字齿轮452被构成为管形，具有花键槽的内侧和带齿轮齿的外侧并容装在壳体454中。变速传动装置14还包括一组齿轮组件456及输出齿轮组件458。输出齿轮组件包括大小齿轮460和462，二者由隔片461隔开半固定地安装在输出轴464上，该输出轴可转动地支承在轴承(未示出)中。这些轴承支承于变速箱壳体454中的止推凹槽中，输出轴464穿过位于变速箱壳体454中的孔延伸，并且在其外侧接纳驱动齿轮468(图1)。驱动齿轮468与链条470(图1)相啮合，该链条被固定地安置在轮式齿轮472的周围，该齿轮靠近机架后端的驱动轮474。
成组齿轮组件456(图7)包括大小齿轮476和478，它们以相互紧邻的抵靠关系固定地安装。该成组齿轮组件456可转动地安置在齿轮组轴480上，因而，齿轮组组件456可围绕齿轮组轴480转动，并且沿其旋转轴的方向是可转动的。齿轮组组件456还包括其一端附近的端部扩张的端元件482，以形成槽483，该槽483容纳位于变换叉486的外端上的半月形端484。变换叉486构成为L形，其一端具有变换端484，在相对的另一端具有壳体487，该变换壳体487与变换轴488的止推外端牢固啮合。
变换轴488通过中间拨动臂489固定地安装于连杆13的下端，该连杆13由杆9可滑动地控制。当使用者横向移动杆9时，连杆13沿其纵向轴线滑动。因而使拨动臂489围绕其中央枢转点枢转。当臂489枢转时，其沿着变换轴488的纵向轴线驱动变换轴。当轴488以此方式滑动时，其通过变换叉486使齿轮组456沿其转动轴线及齿轮组轴480类似地移动。当齿轮组456沿其转动轴线滑动时，其在高和低范围之间变换。当处在低范围时，较小的齿轮组478被定位于可驱动地与较大输出齿轮460啮合。而在高范围时，齿轮组如此定位，即较大齿轮组476可驱动地与较小输出齿轮462相啮合。较大齿轮组476在运行中保持与人字形齿轮452驱动啮合，而不考虑沿齿轮组轴480的轴向位置。
变速传动装置14还包括空档位置，在此位置齿轮组组件456与输出齿轮组件之间相互不啮合。当齿轮476和478位于齿轮462和460之间并与其脱离啮合时，变换叉486将齿轮组组件456变换到空档状态。
变速传动装置14还包括空档保险开关490，该开关感应变换叉486的位置并将相应的电信号输送到启动开关。当齿轮组组件456与输出齿轮组件458相啮合时，该信号显示。当啮轮啮合时，空档保险开关490在启动开关和启动器之间的电回路中产生开路状态。当变速传动装置处在啮合时，该开路状态防止启动器被启动。当变速传动装置14处在空档状态时，空档保险开关490在启动器和启动开关之间产生闭合的回路状态。
对于混凝土锯将被移动的速度，变速传动装置赋予使用者更大的灵活性。例如，当使用者要完成深切割、开槽或研磨操作时，变速传动装置可以被置于其低范围，而泵15提供了锯的速度的精细调节。一旦操作者完成了切割并希望将锯移到下一个切割位置时，操作者可将变速传动装置14变换到其高范围，而通过液压泵15保持对锯的速度的控制。
较佳的是，变速传动装置14可以用具有空档位和保险启动开关的单速传动装置来构成。当使用具有空挡位的单级变速传动装置时，控制手柄的结构被简化，以允许控制手柄沿单一方向作线性移动。当控制杆7沿单一方向移动时，与其相连的控制缆线11如上解释的那样控制液压泵。变速传动装置还可进一步包括多于两速如三速或四速的变速传动装置，其包括空档和保险启动开关。当使用多级(速)变速传动装置时，控制面板的结构只需简单地把进行变化，以使控制杆7沿一个路径侧向移动，而足以在这些齿轮之间进行变换。
可以理解，如果使用多级变速传动装置(如五速变速传动装置)，控制手柄装置可以进行变化，以使齿轮在这些位置之间进行切换。
图15示出了控制杆7的侧视截面图，该控制杆7包括一般地由参考标号500表示的电子高度控制开关(也示出为摆动开关)。控制杆7包括杆502，其上端固定地安装于手柄把手506的基部504中。手柄把手506包括凹形的腔室508，该腔室通过开口512与手柄把手506的前面510相连通。摆动开关514部分地容置于腔室508和开口512中，该开关穿过开口512突出并且超出前面510，摆动开关514安装在枢轴516上，该枢轴在其相对的两端固定于手柄把手506上。摆动开关514包括实质上为圆形的横截面，并具有在其最外部上切成的V形凹槽518。摆动开关514铰装于接触支承板520的点522上，该点位于从其中央枢轴516径向向外的位置。接触支承板520形成为具有大致矩形的横截面，在靠近其最前侧的中心附近与连接点522接触。接触支承板520在靠近其后侧边的中心的点524处枢装于手柄把手506。
接触支承板520和摆动开关被偏置到中间位置(如图15所示)，其中，枢接点516和524与连接点522对中处在同一中心轴线上。接触支承板520包括在其上安装的、并沿其上下侧边延伸的上下触点526和528。
手柄把手还罩盖了接纳触点530和532，它们以相互抵靠的关系对中于接触支承板，并且位于相应上下触点526和528的上下边。
接触支承板520以这样的方式定位，即当支承板520围绕枢接点524向上转动时，上接触区526与接纳触点530作电啮合。类似地，当支承板520围绕枢接点524向下枢转时，支承板520处于这样的位置，即下接触区528与下部的接纳触点522电啮合。
在运行过程中，摆动开关514可以围绕其中心轴516沿向上的方向(如顺时针箭头534所示)或沿向下的方向(如逆时针箭头536所示)枢转。当顺时针方向转动时，摆动开关514使接触支承板520围绕轴524向下旋转，直到下部接触区528与接纳触点532相啮合为止。类似地，当向下转动时，摆动开关514使支承板520向上，直到上部接触区526与接纳触点530相啮合为止。
参见图8，当摆动开关514顺时针(即向上)旋转时，触点528和532相啮合，因而激励马达404，从而使泵405向提升液压缸320供应流体。以此方式，液压缸320通过使摆动开关514向上，而受电控作用从而提升混凝土锯。为了完成降低操作，摆动开关514向下(即逆时针)旋转，而使触点526和530相互啮合。如图8所示，当触点530被激励时，其打开常闭控制阀424，使流体从流压缸320排放，沿管线418和428返回到储油槽400，以此方式，液压缸320受电控而降低锯。
作为其它的替换实施例，摆动开关可以构成为图16所示。图16示出了具有摆动开关1000的控制杆7，该开关1000具有三根导线1002，导线在控制杆中的中空孔中延伸。该开关1000包括位于其外表面中的摆动手柄把手1004，其通常偏置于空档中间位置。摆动开关1004可以向上或向下拨动而闭合导线1002中的电路，该电路控制电动马达和控制阀(图8)，以便升起或降低锯。开关1000可以是奥托公司(O tto Controlsof O tto Enginesing Inc.from Carpen tessville，Illinois)出售的那种。
参见图10，图中示出了控制面板的一部分，其包括深度指示器600，深度指示器回零/重设钮602，深度停止设定/复置开关604和发动机速度选择开关606。深度指示器600包括模拟盘，其指示相对预定参考水平的由锯片完成的切割的现有深度。该参考水平可以在操作过程中的任间时间重新设置，其通过旋转深度指示器回零控制器602而针对锯片的现有设定而进行。当使用深度停止机构以设定最大切割深度时，使用深度停止设定/复置开关604。该设定/复置开关604是包括两个状态的开关。当处于设定状态608时(如图10所示)，控制阀432(图8)是闭合的，因而在深度停止液压缸322中收集一定量的流体。当希望将深度停止液压缸322复置在不同的水平时，设定/复置开关604被拨向复置状态610，因而激励常用阀432，使流体从其通过沿管线420(图8)流动。该复置状态被保持着，直到高度控制液压缸320通过摆动开关514被调节，达到要求的高度为止。此后，设定/复置开关604拨到设定状态608，阀432闭合而在深度停止液压缸322中收集一股流体的量。当如此收集时，流体防止液压缸322收缩超出其现有位置，因而，防止前轴组件降低超出这一水平。应该理解的是，深度停止液压缸将伸出，而控制阀432闭合，因为它要在流体腔室中简单地形成真空。
参见图13-15，图中示出了用于控制杆7的控制组件，其一般地由参考标号700表示。控制组件700包括上面板708，该上面板708具有从其中切成的、限定杆7的控制路径的H形的型槽710。控制杆7可以在控制型槽710中沿着前-后方向(如箭头712限定)及左-右侧向(如箭头714限定)移动。
控制杆7包括下端，该下端沿着横向支承支架702框装于中间点上。支承支架安装在枢轴704上，该枢轴固定在组件壳体706的相对两端。枢轴704具有沿平行于移动方向712延伸的纵向轴线。当支架702围绕轴704旋转时，支承支架702允许杆7沿箭头714侧向往复移动。
控制杆7还沿其一侧安装于具有下端的支撑物716上，该下端在点718处枢装于支承支架702的上突缘720。支撑物716为控制杆7提供了支撑。支撑物716和控制杆7之间夹设半月形导板722，该导板722固定地安装于突缘720上，并与控制杆7成抵靠关系由此向上延伸。泪珠形连杆724在点728上安装在支撑物716的相对两侧。泪珠形连杆724从枢接点718向外延伸，以便在其最外点728枢转地接纳控制缆线11。泪珠形连杆724沿着支撑物716的外侧固定地安装，以便一直使二者之间保持固定的角度关系。这种固定设置使连杆724围绕718枢转，因而，当支撑物716围绕点718枢转时，驱动缆线11沿箭头730移动。当操作者沿着H形型槽710的任一侧在平行于箭头712的方向上移动手柄时，手柄7引起上述这种枢转运动。
支承支架702包括下方的延伸部754，其为三角形并在枢轴704的下边朝下延伸。延伸部754包括扩口的底端756，其固定地接纳用于缆线11的铠封。延伸部754包括位于其一侧的球节连接件758。球节758可枢转地连接连杆臂760的一端。连杆臂760的相对另一端枢接于拨动臂489。拨动臂489可围绕其位于支撑物764上的中心点枢转。臂489的下端枢接于变换轴488。
当杆7沿路径714移动时，下方延伸部754推压及牵拉连杆臂760，使拨动臂489枢转。拨动臂489导引轴488中的线性运动，因而，在高、空档和低状态之间变换变速传动装置。
为了说明的目的，假定区域740相应于混凝土锯的向前运动，而区域742相应于混凝土锯的相反运动。区域744相应于停止位置，而区域746相应于空档位置(参见图10)。
在操作中，当使用者希望混凝土锯向前时，控制杆7移到区域740之一，当如此移动时，连杆716向前转动，因而使连杆724向下转动并推压缆线11。与此相应，缆线11导引液压泵15沿必要的方向泵送流体使马达沿着与锯的向前运动相应的方向转动。当杆7进一步从停止位置744向着最前的位置740向前运动时，泵15的容积排量增加，因而使马达18的向前转动速度增加，从停止位置直至最快的旋转速度。
类似地，当使用者希望反向移动混凝土锯时，控制杆7被移到区域742之一。当杆7沿该方向移动时，支撑物716随其旋转，使连杆724牵拉缆线11。当缆线被拉时，其导引液压泵沿着这样的方向泵送流体，即使马达沿着与锯的反向移动相应的方向转动。当操纵杆7从停止位置被移到相反最远的位置742之一时，缆线11导引液压泵增加其流量，因而使马达的反向转速增加。以此方式，通过将操纵杆7从点742之一移到点740之一或744，操作者可使混凝土锯前后移动或使其保持在停止位置。
通过沿箭头714的方向横向地移动控制杆7，可以类似地完成变速传动装置在高、空档和低范围之间的变换。通过举例的方式，区域748可以相应于低范围，而区域750可相应于高范围。当使用者希望在低范围操作时，控制杆7被横向变换到低范围区域748，因而使支承支架702沿顺时针方向枢转(如15所示)，其使延伸部754向下推压连杆760，从而逆时针转动拨动臂489(图15)，使轴488朝着变速传动装置14向内移动。这样，轴488使低范围的齿轮啮合。
与此类似，当使用者希望在高范围操作时，杆7沿着方向714横向移到区域750。该横向移动使支承支架沿702相反的方向旋转，而使延伸部也沿相反的方向旋转并向上牵拉臂760。臂760向上运动使拨动臂489顺时针转动(图15)，从而向外牵拉轴488并将齿轮变换到高范围。
如果杆7保持在空档状态746，连杆臂760、拨动489臂和轴488将齿轮变换到空档状态。
图10示出了控制面板850，其分别包括突出的后方正面852和前后壁854和856。前后壁包括相互对中贯穿的孔855和857。对中的孔对位于前后壁854和856的相对的侧面上。而图中只示出了控制面板的一侧，相对的侧上包括类似的手柄组件。每个孔对容纳中空的手柄管858，其可支承地置于弹性绝缘体860中。绝缘体可以由橡胶或任何类似的弹性材料构成。绝缘体摩擦地容置于U形槽定位器862中，该定位器具有扩口的外侧。定位器862的扩口外侧被固定地安装于控制面板850的侧板上(为了图示的目的，侧板已拆除)。
一旦定位器牢固地固定在侧板上，定位器862便将绝缘体860约束在位，其同样约束手柄管858，使其防止线性移动。绝缘体860以抵靠关系定位于孔855和857并将其密封，这样就防止了杂质进入到控制面板并防止噪音逸出。
每个手柄管858的后端接纳围绕着它的锁定环864。一组螺钉将环864固定于管858上。手柄管858在其后端可滑动地容纳手柄棒866。手柄棒866包括位于其后端的弹性的手柄把手868，供操作者握把并操纵锯。锁定销870螺置于环864中并穿过位于管858中的孔。销870的下端与手柄棒866相啮合，使其在手柄管中保持在固定位置。
图10中的手柄组件为使用者提供了可调节的操控手柄，其隔绝了锯和发动机的振动。
控制面板的突出的后方正面852包括位于控制面板之上的顶面872和后面852。顶面872包括孔874，通过该孔874可使燃油箱充满；喷口876由燃油帽878密封。
图11详细示出了燃油箱的位置和设置。燃油箱900紧邻控制面板位于其下边，并且在前后壁854和856之间相隔一段距离。油箱900通过前支承支架902和螺栓904安装到位。油箱900被形成为梯形形状，具有斜坡形下侧906和底部凹槽908。油箱900的最前端包括充注螺纹接头910，其密封地容置在软管912的下端。软管912的上端固定地容置在充注喷口876中，该充注喷口固定地安装在控制面板850的顶面872。无论锯是升起还是降下，充注喷口876确保燃油充入点总是保持在燃油水平之上。油箱的后端容置燃油吸管914，该吸管914包括开口底端916，该开口底端从油箱的底部吸取燃油。吸管914支承并安装于接头917，该接头917也与用于将燃油输送至发动机的燃油管路(未示出)相连接。
油箱900中的燃油中包括安装于杆920上的浮体918，该杆920由电子燃油水平监测器922来支承。监测器922通过电线(未示出)将电信号传送到位于控制面板850上的电子燃油指示器。油箱的外部顶面924包括在油箱的前后端之间沿其长度方向延伸的槽。该槽为燃油管路和电气线路提供了通道。
图12示出了用于电子调速器、深度指示器和自动深度控制器的控制电路。
电子调速器装置包括微控制器950、四速控制开关606、旋转操纵器952和汽化器954。控制开关606通过第一和第二线路951和953连接于控制器950，每个线路传送高或低电位信号(如0V或12V)以便识别开关606的当前位置。例如，当开关被设置在第一速度(1)时，两线路输出低信号。当开关设置在第二速度(2)时，第一控制线路951输出高电位信号而第二线路953输出低电位信号。当开关设置在第三速度(3)时，第二线路953输出高电位信号而第一线路951输出低电位信号。当开关设置在第四速度(4)时，两线路951和953均输出高电位信号。
控制器950接收这些高低电位信号并识别希望的速度设定。一旦控制器950接收到速度选择信号，其沿线路957输出控制信号给操纵器952，指令操纵器952对汽化器954的设定进行调节。例如，操纵器952可以按线性关系调节达到来自控制器950的信号的水平，以在汽化器的设定中完成希望的变化量。对于来自选择器开关606的线路951和953上的每一输入信号组合，控制器950内部储存单独的操纵器控制信号，并基于输入的选择器开关信号输出相应的操纵器控制信号。
控制器950包括联络部件以便定期对控制器进行程序重调，进而调节与每个速度选择器开关位置相关的操纵器位置。这样，调速器可以根据生产者或销售者的要求进行程序重调。然而，控制器可仅通过软件传送联接进行调节，因而防止操作者对汽化器进行调节。
图12还示出了深度指示器装置，其包括深度指示器600、深度设置钮602和深度传感器958。深度传感器958可以是电位计(即可变电阻)，其位于靠近枢轴306之一的前轴组件上。深度传感器958设置在这样的位置，即电位计的电阻随着前轴组件的旋转而变化。该电阻变化与前轴组件的旋转位置保持关系。深度指示器600包括欧姆表，其监测跨过传感器958的电阻变化。当该电阻变化时，指示器600中的指针类似地移动，以便指出切割的深度。
深度重置钮602也可以代表与指示器600和传感器958串联的电位计。重置钮602可以由操作者进行变动以调节由指示器600监测的电阻。在操作中，一旦使用者将锯的水平调节到要求的参考水平(即地水平或与预先切割的底部相持平)，使用者便可转动重置钮602，直到指示器600被回零。随着钮602的转动，其改变了由指示器600监测的电阻，直到指示器600显示零读数为止。
例如，当指示器600读出的电阻为0欧姆时，指示器600显示最大切割深度，当指示器600读出的电阻为1000欧姆时，指示器600显示最小切割深度。传感器958可以被构成为这样，当前轴组件在零切割深度和最大切割深度(可显示在指示器600上)之间旋转时，传感器958在1000和0欧姆电阻之间变化。深度重置钮中的电阻可以在0至1000欧姆电阻之间变化。
假定操作者希望在第二次行程中完成3英寸深度的切割以便在第二次行程中去掉另外3英寸的混凝土。首先，操作者将锯片降低到前一次3英寸的切割深度。此时，传感器输出相应于3英寸切割的电阻读数(例如700欧姆)，深度重置钮602输出最小的电阻值(如0欧姆)。指示器600读出相应于3英寸切割深度的700欧姆的读数。使指示器600回零，操作者转动钮602，将电阻输出由此增加到1000欧姆。现在指示器600读出1000欧姆的电阻(即700来自传感器，300来自钮)并显示零切割深度。此后，随着锯片的降低，传感器958的电阻输出也减小，因而降低了由指示器600监测的、表示现在切割深度的电阻。
较佳的是，深度指示器电路可以用微控制器及任何其它的等同电子电路来构成。
图12还示出了微控制器960，其完成自动深度控制功能。控制器960包括连接于输入导线961和963的转换器970，该转换器与传感器958并联。转换器970监测导线961和963之间的电阻并输出代表该电阻的信号。控制器960读出转换器的输出信号并确定切割深度是否正在变化。控制器960通过来自位于控制面板上的控制开关的信号而启动。控制器960传送输出信号，以便控制安装于控制缆线11的操纵器，以改变泵15的容量排量。因而，根据切割深度改变地速。
当操作者希望启动自动深度控制功能时，操作者首先将锯片设定在要求的深度。然后，操作者拨动自动深度控制开关而启动控制器960。一旦启动，控制器960便读出来自转换器970的、代表跨过传感器958的当前电阻值的当前信号。控制器960将该信号储存并作为参考信号，然后不断监测来自转换器970的信号。当锯的地速超过最大速度时，该速度下的锯片能够保持在其当前深度，然后锯片开始提升至小于切割深度。前轴组件类似地移动，因而调节跨过传感器958的电阻。该电阻变化由转换器970感应到，其向控制器960输出相应的不同的输出电压。控制器960输出转换器信号，确定其是否与参考信号相等并计算新的转换器信号与参考转换器信号之间的差值。然后控制器960将信号输出给操纵器，指令操纵器调节控制缆线11，因而降低泵15的容积排量并降低锯的地速。
控制器960不断监测转换器的输出，并输出相应的操纵器控制信号，直到转换器输出信号与转换器参考信号相等为止。以此方式，当锯片升高到希望的切割深度之上时，控制器960能够降低锯的地速。一旦锯片低于希望的切割深度时，控制器960便增加锯的地速。
从上述说明可以明白，本发明能够很好地达到前述目标和目的，而且其它优点也是明显的，而且是对这种结构而言是固有的。
可以理解的是，一定的特征次级组合是有实用性的，并可以在不参考其它特征和组合的情况下被使用。例如，深度停止和深度指示器特征可以应用在任何类型的用于切割硬表面的锯上。该深度停止特征并不单单仅用于具有直列发动机装置的锯。此外，电子离合器和制动特征可以应用于任何型式的锯，而不必考虑该锯是否包括直列发动机装置或本发明的深度停止特征。而且，包括具有空档位的变速传动装置的本发明的驱动组件和液压泵可以用于任何型式的锯，而不必考虑发动机的排列、深度停止机构以及该锯是否包括电子离合器。类似地，本发明的具有多速选择开关的电子调速器组件可以用于任何类型的锯，气箱、壳体及每一其它特征均可如此。本发明的特征的多用性由权利要求的范围体现出来并限定在权利要求的范围之内。
而且，可以理解的是控制面板可以包括其它的控制指示器，如电子燃油计量表、速度计、油压计、水温计、安培计等类似指示器。此外，控制面板可包括深度控制开关987。
由于本发明可做出很多可能的实施例而没有脱离发明范围，可以理解的是这里所做的所有说明或附图中示出的均是示例性的，而非限制意义上的。
权利要求
1.一种用于切割硬表面的锯，包括机架，其具有在所述机架的前后端之间并沿切割方向延伸的机架纵轴线；发动机，其安装在所述机架上，并且具有与所述机架纵轴线对中地平行延伸的发动机纵轴线；锯片，其可转动地安装在所述机架的一侧，并且可驱动地与所述发动机相啮合；以及用于控制发动机转速的控制装置。
2.根据权利要求1的用于切割硬表面的锯，其中，所述发动机包括用于控制发动机转速的电子调速器，所述电子调速器在切割和不切割操作中保持恒定的发动机转速，所述电子发动机调速器消除锯片的过速并防止发动机转速的波动。
3.根据权利要求1的用于切割硬表面的锯，还包括直角齿轮箱，其可驱动地连接于所述发动机，将驱动力从发动机垂直传递给锯片。
4.根据权利要求1的用于切割硬表面的锯，还包括可驱动地连接于所述发动机一端的直角齿轮箱，所述齿轮箱包括从其相对的端部突伸的驱动轴，所述驱动轴具有安装于其相对的端部的驱动轮，其沿着共同的旋转轴线、与所述发动机纵轴线相垂直的方向延伸，其中，至少一个所述驱动轮可驱动地与所述锯片相啮合。
5.根据权利要求4的用于切割硬表面的锯，其中，所述锯片安装在锯片支承轴上，该支承轴具有安装在其相对端的锯片皮带轮，皮带将所述驱动轴的两端的所述齿轮箱皮带轮连接于所述锯片支承轴的两端的相应锯片，以在所述齿轮箱驱动轴和所述锯片驱动轴提供均匀的载荷。
6.根据权利要求1的用于切割硬表面的锯，还包括直接安装于所述发动机的前端的离合器组件，所述离合器组件包括用于选择性地与所述锯片啮合并驱动所述锯片的飞轮。
7.根据权利要求6的用于切割硬表面的锯，其中，所述离合器组件包括电子离合器，该电子离合器具有安装在所述飞轮上的转子盘和可驱动地与所述锯片相啮合的衔铁盘，当所述转子和所述衔铁彼此摩擦地相啮合时，所述电子离合器选择性地驱动所述锯片。
8.根据权利要求1的用于切割硬表面的锯，还包括沿着所述机架的两侧设置的皮带和皮带轮装置，所述皮带和皮带轮装置沿着旋转轴安装，该旋转轴在垂直于所述发动机的所述纵向轴线的方向上延伸，所述皮带和皮带轮装置沿着所述机架的两侧及所述旋转轴的对置的端保持均匀的张紧力。
9.根据权利要求1的用于切割硬表面的锯，还包括靠近所述发动机的前端的、用于将驱动力从所述发动机传递至所述锯片的直角齿轮传动箱，所述齿轮传动箱包括位于其相对两侧的输出驱动皮带轮，二者可驱动地安装于所述锯片上，所述齿轮传动箱在其相对的两端安装于用于降低所述齿轮传动箱和所述机架之间的振动力的传递的减振隔离器上。
10.根据权利要求9的用于切割硬表面的锯，其中，所述隔离器包括锥形弹性元件，每个弹性元件安装在所述齿轮传动箱的下突缘附近，并夹设于所述突缘和所述机架的支承元件上。
11.根据权利要求1的用于切割硬表面的锯，还包括用于可转动地支承所述锯片的锯片支承轴，安装于机架的相对侧的、用于可转动地支承所述锯片支承轴的相对两端的第一和第二轴承，在所述第一和第二轴承之间延伸、并封盖所述锯片支承轴以使所述支承轴与工作环境相隔绝的柔性屏蔽。
12.根据权利要求11的用于切割硬表面的锯，其中，所述锯片支承轴还包括沿着所述机架的相对两侧安装于其相对两端的第一和第二从动皮带轮，所述从动皮带轮均可驱动地与所述发动机相啮合。
13.一种用于切割硬表面的锯，包括发动机和可驱动地安装于所述发动机上的锯片，所述锯片在硬表面中完成预定深度的切割；用于支承所述发动机和锯片的本体；用于支承所述本体的前后轮；和提升及深度停止组件，该组件固定安装于所述前轮和所述本体之间，并包括升起和降下所述本体前端的第一液压缸以及确定所述本体被降下的最小高度的第二液压缸，所述最小高度相应于所述预定的切割深度。
14.根据权利要求13的用于切割硬表面的锯，其中，所述提升及深度停止组件还包括具有前端的前轴组件，其可转动地接纳所述前轮并具有可枢转地铰接于所述本体的后端，靠近所述后端安装于所述前轴组件的、用于使所述前轴组件围绕所述后枢转点转动以升起和降下锯片的第一和第二液压缸，其中，至少一个所述液压缸能够可控制地设定以收集预定量的流体而防止所述锯片降低到所述预定切割深度以下。
15.根据权利要求13的用于切割硬表面的锯，所述深度停止组件还包括通过第一和第二供应管线驱动所述第一和第二液压缸的泵，位于相应第一和第二供应管线之一中的、截止所述液压缸和所述马达之间的流体的流动的第一和第二阀装置，以及用于关闭所述第二阀装置以在所述第二液压缸中收集预定量的流体的控制装置，因而防止所述第二液压缸收缩超出预定水平，而在受所述第一液压缸导引时，使所述第二液压缸伸出。
16.根据权利要求13的用于切割硬表面的锯，还包括深度停止指示器，其用于识别所述锯片被降低的、相对于预定参考水平的当前深度，所述深度停止指示器包括用于将所述参考水平重新设置为任何深度的装置。
17.根据权利要求13的用于切割硬表面的锯，其中，所述深度停止指示器还包括安装在所述锯的控制面板上的电子开关，其用于设置和重置所述第二液压缸将收缩的所述最小高度，从而设置和重置所述预定的切割深度。
18.一种用于切割硬表面的锯，包括安装在本体上的发动机；由所述发动机上驱动、用于切割所述硬表面的锯片；安装在所述本体上使所述锯前后移动的驱动轮；具有空挡位的多级变速传递装置，其可驱动地安装在驱动轮上并为所述驱动轮提供动力，所述变速传递装置包括至少高和低传动范围；以及液压马达，其可驱动地安装于所述变速传递装置，用于调节所述变速传递装置的旋转速度和方向。
19.根据权利要求18的用于切割硬表面的锯，其中，所述多级变速传递装置包括具有大小齿轮的成组齿轮组件，以为所述变速传递装置提供所述高和低传动范围。
20.根据权利要求18的用于切割硬表面的锯，其中，所述液压马达通过键槽连接与所述变速传递装置固定地安装，所述液压马达在静止位、向前的最大转速和相反的最大转速之间被不断地调节，因而在高和低范围内对锯的转速提供不断的控制。
21.根据权利要求18的用于切割硬表面的锯，其中，所述变速传递装置包括空挡位保险启动开关，其防止发动机当所述变速传递装置被啮合时被启动。
22.根据权利要求3的用于切割硬表面的锯，其中，所述齿轮传动箱能够在两个位置之一可反转地安装于发动机上，使所述锯片沿任一方向转动。
23.一种用于切割硬表面的锯，包括用于切割所述硬表面的锯片和发动机组件；用于使所述锯片和发动机组件前后移动的驱动装置；使所述锯片和发动机组件的前端升起和降下的提升装置；以及用于控制所述驱动装置和提升装置的单一控制杆。
24.根据权利要求23的用于切割硬表面的锯，其中，所述单一控制杆安装在控制面板上并在H形控制型槽中可动，以控制所述锯的运动速度和方向，当在第一路径移动时，所述控制杆使所述驱动装置在高低范围之间变换，当在垂直于所述第一路径的第二路径移动时，所述控制杆使所述驱动装置前后移动。
25.根据权利要求23的用于切割硬表面的锯，其中，当所述控制杆处于空挡位时，所述单一控制杆导引驱动装置置于空挡位。
26.根据权利要求23的用于切割硬表面的锯，其中，所述控制杆包括具有位于其上的电子拨动开关，以控制所述提升装置，所述拨动开关一般位于这样的状态，即所述提升装置将所述锯片和发动机组件的前端保持在当前水平，当所述拨动开关沿相反方向转动时，所述拨动开关指示所述提升装置升起和降下所述锯片和发动机组件。
27.根据权利要求23的用于切割硬表面的锯，其中，所述单一控制杆包括第一和第二控制手柄，二者安装于所述驱动装置上，当所述控制杆沿第一方向移动时，所述第一控制手柄使所述驱动装置在高和低范围内变换，当所述控制杆沿垂直于第一方向的第二方向移动时，所述第二控制手柄在向前和向后旋转方向之间导引所述控制装置。
全文摘要
本发明提供了一种混凝土锯,其具有为了减小锯的宽度而沿着锯的机架纵向轴线定位的发动机(2),并提供更平衡的系统。直角齿轮传动箱(60)设置在离合器组件的从动侧附近,以便将发动机的旋转驱动力传递到横向定位的从动轴(58)。该从动轴包括安装在其相对端的驱动皮带轮(70,71),其与安装在锯片支承轴(178)的相对端部上的从动皮带轮(172,174)对中,并借助于多个皮带(144,146)彼此相连。
文档编号B27B9/02GK1174531SQ95197488
公开日1998年2月25日 申请日期1995年12月29日 优先权日1995年1月9日
发明者迈克尔·G·金斯利, 凯文·R·威尔森, 唐纳德·F·迈斯特 申请人:金刚石公司