磷酸盐进一步聚合、变 为不溶于水的磷酸盐，固定在木材细胞壁和细胞腔中。
[0024] 进一步地，所述步骤4)中胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘 剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿 素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂、间苯二酚树脂胶粘剂、异氰酸树脂胶粘剂、氨基树脂胶粘 剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。
[0025] 进一步地，将所述步骤4)涂布胶粘剂的木质单板经组坯、预压、热压、齐边、砂光， 生产成防火胶合板或单板层积材。
[0026] 本发明的有益效果如下：
[0027] 1、本发明提供的一种防火胶合板或单板层积材的制造方法，将阻燃剂ZR-AP配制 成水溶液，使不溶于水的氢氧化铝和氧化铝变为可溶于水的盐；将木质单板放入浸渍槽或 高压罐中，注入阻燃剂水溶液，在常压或加压状态下进行浸渍处理，使阻燃剂ZR-AP进入到 木材的细胞腔和细胞壁中；将使用阻燃剂ZR-AP水溶液处理后的木质单板进行加热处理， 使可溶于水的磷酸盐进一步聚合、变为不溶于水的磷酸盐，固定在木材细胞壁和细胞腔中； 同时阻燃剂ZR-AP与木材主成分发生化学反应，减少木材中燃烧时能够释放大量热能的基 团数量。
[0028] 2、本发明提供的防火胶合板和单板层积材，在不改变人造板的生产工艺和装备的 情况下，生产出碳化速度小于0. 5mm/min、物理力学性能符合结构用胶合板或单板层积材规 定、燃烧性能和烟气毒性符合GB8624-2012A级建筑材料规定、甲醛释放量小于0. 5mg/L的 防火胶合板或单板层积材。
[0029] 3、本发明提供的防火胶合板或单板层积材可广泛应用于建筑内装修、阻燃家具生 产、建筑结构、木质防火门生产、阻燃地板生产、船舶和车辆内装修等方面，具有良好的经济 效益和社会效益。
【具体实施方式】
[0030] 为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领 域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本 发明的保护范围。
[0031] 实施例1
[0032] -种防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：
[0033] 1)在反应釜中加入含量为85%的磷酸800份，加热至130°C~135°C;搅拌的同时 加入氧化铝粉末102份，保持反应lOmin ;将反应液冷却至95°C，加入水4284份；搅拌的同 时加入含量为50%的氢氧化钠溶液68份，继续搅拌反应lOmin ;得到阻燃剂ZR-AP的水溶 液5070份。
[0034] 磷酸：氧化铝：氢氧化钠的质量比为100 : 15 : 5。
[0035] 阻燃剂ZR-AP水溶液中阻燃剂ZR-AP的含量为15. Owt %。
[0036] 2)将厚度为1. 75mm~1. 90mm、含水率为15. Ow%的杨木单板坚立放在单板托盘 架中并固定好，将装有单板的托盘架放入浸渍槽，注入阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液，使木 质单板在阻燃剂水溶液中浸泡60min，在浸渍过程中保持阻燃剂水溶液的液面高于木质单 板上端面。用于测量阻燃剂吸收量的20块1270mmX640mmXl· 75mm的木质单板质量为 11. 9kg，浸渍处理后的质量为22. 7kg。木质单板：阻燃剂ZR-AP的绝干质量比为100. 0 : 16. 0〇
[0037] 3)将使用阻燃剂ZR-AP处理后的木质单板自然晾晒至含水率为20.0 wt %~ 30.0 wt%，之后放入单板干燥机中，在1KTC下加热处理30.0 min。
[0038] 4)将木质单板冷却35°C以下，进行齐边、修补，涂布酚醛树脂胶粘剂，木质单板： 胶粘剂的绝干质量比为100.0 : 26. 7。
[0039] 5)对涂胶后的木质单板按照胶合板和单板层积材的生产工艺进行组坯、预压、热 压、修补、砂光、饰面处理，得到防火胶合板或单板层积材。
[0040] 6)性能检测结果：
[0041] (1)燃烧性能：依据ISO 5660- 1 : 2002《对火反应试验、热释放、产烟量及质量 损失速率第一部分：热释放速率（锥形量热仪）》进行检测。
[0042] 根据日本的分级标准，材料的燃烧性能分级如下：
[0043]
[0044] (2)碳化速度：标准要求< 0· 80mm/min ;实测结果0· 39mm/min。
[0045] (3)胶合强度：标准要求大于0. 70MPa的试件数与有效试件总数之比彡80%;胶合 强度实测结果平均值为1. 78MPa，所有试件的胶合强度均大于0. 70MPa。
[0046] 实施例2
[0047] -种防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：
[0048] 1)在反应釜中加入含量为85%的磷酸332. 5份、水167. 5份、搅拌的同时加入 氢氧化铝粉末150份；继续搅拌15~20min，以2. 0°C /min的升温速度使反应液升温至 120°C~125°C，保持20min ;将反应液冷却至95°C，加入水600份；搅拌的同时加入含量为 30%的硅酸钠溶液72份，继续搅拌反应20min ;得到阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液1000份。
[0049] 磷酸：氢氧化铝：硅酸钠的质量比为100. 0 : 53. 0 : 7. 6。
[0050] 阻燃剂ZR-AP水溶液中阻燃剂ZR-AP的含量为35. Owt %。
[0051] 2)将厚度为1. 75mm~1. 90mm、含水率为20.0 wt %的杨木单板坚立放在单板托盘 架中并固定好，将装入单板的托盘架放入浸渍槽，注入阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液，使木 质单板在阻燃剂水溶液中浸泡40min，在浸渍过程中保持阻燃剂的液面高于单板上端面。用 于测量阻燃剂吸收量的20块1270mmX 640mmX 1. 75mm的单板质量为12. 6kg，浸渍处理后的 质量为23. 7kg。木质单板：阻燃剂ZR-AP的绝干质量比为100. 0 : 37. 0。
[0052] 3)将使用阻燃剂ZR-AP处理后的木质单板自然晾晒至含水率为20.0 wt %~ 30.0 wt%，之后放入单板干燥机中，在120°C下加热处理20.0 min。
[0053] 4)将单板冷却35°C以下，进行齐边、修补，涂布三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂，木 质单板：胶粘剂的绝干质量比为100. 〇 : 39. 5。
[0054] 5)对涂胶后的单板按照胶合板和单板层积材的生产工艺进行组坯、预压、热压、修 补、砂光、饰面处理，得到防火胶合板或单板层积材。
[0055] 6)性能检测结果：
[0056] (1)燃烧性能：总发热量0. 8MJ/m2 ;没有贯穿至背部的裂纹、孔隙；热释放速率峰 值12. OkW/m2,结论为不燃材料。
[0057] (2)碳化速度：标准要求< 0· 80mm/min ;实测结果0· 29mm/min。
[0058] (3)胶合强度：标准要求大于0. 70MPa的试件数与有效试件总数之比彡80%;胶合 强度实测结果为平均值1. 12MPa，所有试件的胶合强度均大于0. 70MPa。
[0059] 实施例3
[0060] 一种防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：
[0061] 1)在反应釜中加入含量为85%的磷酸514份、水186份、搅拌的同时加入氢氧化 铝粉末70份、氧化铝粉末30份；继续搅拌15~20min，以2. 0°C /min的升温速度使反应液 升温至130°C~135°C，保持65min ;将反应液冷却至90°C以下，加入水1500份；搅拌的同时 加入含量为40%的氢氧化钾溶液30份，继续搅拌反应20min ;得到阻燃剂ZR-AP的阻燃剂 水溶液2000份。
[0062] 磷酸：（氢氧化铝+氧化铝）：氢氧化钾的质量比为100. 0 : 22. 9 : 2. 7。
[0063] 阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液中阻燃剂ZR-AP的含量为24. Owt %。
[0064] 2)将厚度为3. 75mm~3. 90mm、含水率为22. Owt%的桉木单板放在推车中并固定 好，将装有单板的推车推入高压罐中、关闭罐门，抽真空至-0. 〇8MPa并保持15min，依靠真 空将阻燃剂水溶液导入高压罐中，加压至〇. 9MPa并保持60min，卸压排出阻燃剂水溶液。用 于测量阻燃剂吸收量的20块1270mmX 640mmX 2. 85mm的单板质量为38. 2kg，浸渍处理后的 质量为68. 8kg。木质单板：阻燃剂ZR-AP的绝干质量比为100 : 23. 0。
[0065] 3)将使用阻燃