专利名称：圆头锁眼机的切布装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种圆头锁眼机的切布装置，该装置利用切布刀与在该切布刀上下位置对向配置的切刀座相互接近和远离，能在被缝制物上形成圆头扣眼。
背景技术：
一般来说，作为在布(被缝制物)上形成的扣眼周围进行锁缝的锁眼机，圆头扣眼锁眼机是众所周知的(例如，参照专利文献1)。在这种圆头扣眼锁眼机上，在机针附近设置有上下对置的切刀和切刀座。
另外，作为扣孔，包括把滴状孔(圆孔部)和直线状孔(直线部)连接形成的圆头孔(称为圆头扣眼孔)和只由直线状孔(直线部)形成的直线孔；众所周知的圆头扣眼锁眼机，通过交替用于形成扣孔的切刀种类，就能用同一锁眼机形成两种扣孔。
例如，形成圆头孔的切刀，具有把用于形成圆孔部的滴状切刀刃和用于形成直线部的直线状切刀刃连接起来的形状，另外，形成直线孔的切刀，具有用于形成直线部的直线状切刀刃。在把布料载置在切刀座上的状态下，驱动切刀下降，在对布料和切刀座进行按压的同时，就能形成扣孔。
另外，在用于形成上述圆头孔的相对向的切刀座上，形成有切刀座贯通孔，当切刀座和切刀相互对合时，该切刀座贯通孔排出空气并排出被切断的圆头孔切断残布。
专利文献1日本专利申请特开2001-327782号公报(第2～4页，第1～2图)。
但是，对于现有技术的圆头扣眼锁眼机来说，在形成不同形状的扣孔时，必须要更换基本的切刀和切刀座。例如，在变更直线部长度不同的圆头扣眼孔形状的情况下，或者在西服对襟上只形成插花用圆头孔的形成情况下，必须要使用与此相应的切刀和切刀座，增加了这些切刀和切刀座的交换作业的工作量，使作业麻烦。
本发明的研究课题是在考虑上述问题的基础上提出的，其目的在于提供一种圆头扣眼锁眼机的切布装置，能使切布刀的圆头扣孔切刀部和直线孔用切刀部在相对的接近位置和远离位置间移动，不用更换切布刀和切刀座就能形成各种长度种类的扣孔，特别是能顺利地进行圆孔部和直线部切换并容易去除布屑。
发明内容
为了达到上述目的，本发明之1所述的锁眼机的切布装置，是一种圆头锁眼机的切布装置，该圆头锁眼机具有切布机构、切布驱动机构和排气机构；所述切布机构201，设置有具有用于形成圆头扣眼孔的圆孔部90的圆头孔用切刀部101和用于形成所述圆头扣眼孔的直线部91的直线孔用切刀部102的切布刀100，和具有与所述圆头孔用切刀部对合的圆头孔切刀座部和与所述切直线孔用切刀部对合的直线孔切刀座部、且与所述切布刀上下对向配置的切刀座160，和设置在所述圆头孔切刀座部上、并在与所述圆头孔用切刀部对合的面上开口的切刀座部贯通孔160a；所述切布驱动机构170，沿上下方向、以接近和远离的方式驱动所述切布刀和所述切刀座中的一方；所述排气机构77a、77b，与所述切刀座部贯通孔连通并进行排气；当切布刀和切刀座对合时，在被缝制物上形成扣眼孔，并且在该扣眼孔周围形成扣眼孔锁缝线迹；其特征在于还具有移动机构和空气控制机构；所述移动机构108、110，可使所述切布刀的所述圆头孔用切刀部和所述直线孔用切刀部在相对接近位置和远离位置之间移动；所述空气控制机构180，当所述切布刀的所述圆头孔用切刀部和所述直线孔用切刀部相对处于所述远离位置时，使所述排气机构工作，排出空气。
根据本发明之2所述的圆头锁眼机的切布装置，是在本发明之1所述的圆头锁眼机的切布装置的基础上，其特征在于，还设置有检测机构；所述检测机构190，用于检测所述切刀座部贯通孔和所述切布刀间有无被缝制物，以便只在没有被缝制物的情况下，由所述排气机构在所述圆头孔用切刀部和所述切直线孔用切刀部之间排出空气。
图1是以局部剖开的形式表示实施例1中锁眼机整体结构的侧视图。
图2是以局部剖开的形式表示实施例1中锁眼机整体结构的主视图。
图3是表示实施例1中锁眼机整体结构的后视图。
图4是表示实施例1中锁眼机整体结构的仰视图。
图5是表示俯视设置在图1所示锁眼机上切刀单元的俯视图；图6是表示图5所示切刀单元和与其相连的吸引器的侧视图，虚线M1表示局部剖开。
图7是表示具有图5所示的切刀单元的切布装置动作的侧视图，(a)表示的是圆头孔用切刀部立起的状态，(b)表示的是圆头孔用切刀部放倒的状态。
图8是表示具有图5所示的切刀单元且切刀座使用阶梯切刀座的切布装置动作的侧视图，(a)表示的是圆头孔用切刀部立起的状态，(b)是表示圆头孔用切刀部放倒的状态。
图9是用于说明在图7所示时形成圆头扣眼孔顺序的示图。
图10是用于说明在图7或图8所示动作时形成直线孔的示图。
图11是用于说明在图8所示动作时形成圆头扣眼孔顺序的示图。
图12是表示图1所示的锁眼机控制装置的框图。
图13是表示图案数据的显示画面图。
图14是表示与切刀号对应的数据显示画面(a)和(b)。
图15(a)是表示在圆头扣眼孔上形成的锁缝线迹形状的示图，(b)是表示数据表的示图，(c)是表示在直线扣眼孔上形成的锁缝线迹形状的示图。
图16是表示储存开关数据的画面。
图17是表示操作面板的画面。
图18是表示锁缝线迹形成作业流程的程序图。
图19是表示锁缝线迹形成作业流程的程序图。
图20是表示除去布屑作业1的流程的程序图。
图21是表示俯视锁眼机时所看到圆孔部锁缝作业中布的位置的俯示图。
图22是表示存储开关设定流程的程序图。
图23是表示数据设定流程的程序图。
图24是切布动作流程的程序图。
图25是表示切布动作流程的程序图。
图26是表示除去布屑作业2流程的程序图。
图27是表示实施例2的切刀单元视图，(a)是从上方观察的俯视图，(b)是侧视图，且局部剖开。
图28是表示具有图27所示切刀单元的切布装置的动作的侧视图，(a)表示圆头孔用切刀部前进的状态，(b)表示直线孔用切刀部退避状态。
图中77a、77b—排气机构，90—圆孔部，91—直线部，100—切布刀，101—圆头孔用切刀部，101e、104a—切刀部贯通孔，102—直线孔用切刀部，108、110—移动机构，160—切刀座，160a—切刀座部贯通孔，160b—圆头孔切刀座部，160c—直线孔切刀座部，170—切布驱动机构，190—检测机构，200—锁眼机，201—切布机构。
具体实施例方式
下面，根据附图，对本发明的实施例进行说明。
(实施例1)以下对适用于锁扣眼缝纫机(下面，称为锁眼机)的本发明实施例1的锁眼机切布装置进行详细说明。
图1至图4所示的锁眼机200，通过自动控制，能在形成扣眼孔的同时在该扣眼孔周围进行锁缝。作为上述扣眼孔，包括例如图15(a)所示的连接滴状孔(圆孔部90)和直线状孔(直线部91)而形成的圆头孔92(以下称为圆头扣眼孔)，以及图15(c)所示的只由直线状孔93构成的直线孔94。
锁眼机200的基本构成包括将被缝制物载置在上面的底板11、从该底板11向上方立起的脚柱12、从该脚柱12向底板11上沿纵向伸展的机头13、使被缝制物在水平面内移动的送布台14、把布料按压在送布台14上面的压脚16、用于控制锁眼机200动作的控制机构180(参照图12)、用于形成扣孔的切布机构201、切刀座驱动机构(切布驱动机构)170、布料传感器(检测机构)190等。
切布机构201如图1、图2等所示，具有由切刀单元(切布刀)100和切刀座160构成的切布机构，并且设置成切刀座160在上、切刀单元100在下对置的形式。
切刀单元100如图5、图6所示，主要在切刀基座103上设置有圆头孔用切刀部(圆孔切刀部)101和直线孔用切刀部(直线孔用切刀部)102。
并且，在上述切刀座驱动机构170的控制下，在把布料载置在切布机构20 1的切刀单元100上的状态下，切刀座160下降而形成扣眼孔。
布料传感器190，是用于检测切刀座160和切刀单元100间有无被缝制物的机构，由发光部和受光部构成，当存在有被缝制物时，受光部不能接收从发光部发出的光的反射光，从而检测出有被缝制物。
下面，用图1至图7详细说明切布机构201。
圆头孔用切刀部(圆孔切刀部)101是由支撑板101a和圆筒部101c一体构成的；该支撑板101a是在水平方向具有主面的大致矩形平板；该圆筒部101c立设于该支撑板101a上并被形成为大致圆筒形状，在圆筒部101c的上端部，具有用于形成圆孔部90的滴状圆孔切刀101b。圆筒部101c的内侧，形成有在垂直方向贯通的去除打孔片路径(切刀部贯通孔)101e。另外，在支撑板101a上面的后角处，形成有直角状切割凹口101d，并且能与后述的挡块部件120相配合。
直线孔用切刀部(直线孔用切刀部)102是由支撑板102a和薄板部102c一体构成；该支撑板102a是在水平方向具有主面的大致为矩形的平板；该薄板部102c立设于该支撑板102a上。在该薄板部102c上端，具有用于形成圆头扣眼孔92直线部91或直线孔94的直线切刀102b。由上述圆孔切刀101b和直线切刀102b构成切布刀，从图1等明显可以看出，该切布刀被设置在由直线切刀102b形成的直线部91或直线孔94方向的前后方向上。
如图5所示，切刀基座103是由俯视看后缘部以圆弧状形成大致矩形的基座板103a支撑切刀单元100整体结构的部件。切刀基座103用固定螺钉152、152固定在底板11上。
另外，通过用螺钉151固定在基座板103a上的导引键150沿着在底板11上形成的未图示的槽，基座板103a能在垂直于前后方向的左右方向(图5箭头A所示方向)上滑动，并在将左右位置适当调整的状态下，由上述固定螺钉152、152固定。
在切刀基座103前部，以从基座板103a上立起的形式一体形成有切刀支撑体103b，该切刀支撑体103b用于支撑圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102。切刀支撑体103b的上部，被形成为长方体状台座103c，在该台座103c的上面形成有凹面(未图示)，在该凹面中插入上述直线孔用切刀部102的支撑板102a。
而且，支撑板102a一侧缘，从上部用直线切刀固定压钳105b按压，把该直线切刀固定压钳105b用直线切刀固定螺钉106b固定在台座103c的侧面。从而能把直线孔用切刀部102可靠地固定在台座103c、即切刀基座103上。
如图6虚线M2所示，在台座103c内部中心部拧入调节螺钉115a、115b。以调节这些调节螺钉115a、115b的拧入程度，可使调节螺钉115a的头部适当伸出到圆头孔切刀基座104侧，从而决定直立状态(图6所示状态)圆头孔切刀基座104的前侧位置。
另外，在切刀支撑体103b的内侧，形成有长方体状的凹部103d(图6)，在该凹部103d中插入圆头孔切刀基座104。在圆头孔切刀基座104的上面形成有凹面(图中略)，在该凹面中插入圆头孔用切刀部101的支撑板101a。以贯通切刀支撑体103b和圆头孔切刀基座104下部的形式安装支点轴107，使圆头孔切刀基座104能相对切刀支撑体103b以支点轴107为中心转动。
另外，支撑板101a的一侧缘，用圆头孔切刀固定压钳105a从上方按压，把该圆头孔切刀固定压钳105a用圆头孔切刀固定螺钉106a固定在圆头孔切刀基座104上。从而把圆头孔用切刀部101可靠地固定在圆头孔切刀基座104上。
在圆头孔切刀基座104的圆头孔切刀固定压钳105a的相反的侧面，用螺钉121安装着用于对圆头孔用切刀部101进行定位的挡块部件120。在挡块部件120上形成有未图示的横孔，使该横孔相对上述螺钉121滑动，就能使挡块部件120的前后方向位置移动。在该挡块部件120上面形成有能伸出到圆头孔切刀基座104上面的外伸部120a。在适当滑动挡块部件120而进行位置调节的状态下，用螺钉121将挡块部件120固定在圆头孔切刀基座104上后，使圆头孔用切刀部101的凹口101d与外伸部120a靠接时、对圆头孔用切刀部101定位，按上述方式就能用圆头孔切刀固定压钳105a等进行固定。
在上述支点轴107上插装上弹簧(移动机构)108，把该弹簧108的两端以相对压缩安装的方式分别连接到固定于圆头孔切刀基座104上的基座销109和基座板103a上。从而，由弹簧108在图6所示逆时针方向上给圆头孔切刀基座104以弹力。
另一方面，切刀基座103的后方，设置有复动式气缸(移动机构)110。把气缸110用气缸螺钉112、112固定在气缸安装板111上；该气缸安装板111相对基座板103a安装，并可由固定螺钉113、113调节水平方向的安装位置。在气缸110的气缸杆110a的前端拧入气缸销114。该气缸销114的前端与圆头孔切刀基座104靠接。
在气缸销114上具有水平方向贯通的连杆孔114a，使连杆116通过该连杆孔114a。连杆116俯视如图5所示，大致呈コ字形状。连杆116的两端如图6所示呈U字形状，并分别挂在固定于圆头孔切刀基座104上的连杆销117、117上。连杆116能相对气缸销114和连杆销117、117任意滑动。另外，分别在连杆销117、117的末端安装有E环118，限定连杆116的滑动移动，使连杆116不能脱离连杆销117、117。
在气缸110关闭时气缸杆110a伸出，这时由气缸销114向顺时针方向推压圆头孔切刀基座104，该力大于上述弹簧108的弹力，圆头孔切刀基座104保持图6所示的立起状态。
在气缸110接通时气缸杆110a被拉入并由连杆116通过连杆销117、117拉动圆头孔切刀基座104，同时，利用弹簧108的弹力以支点轴107为轴向反时针方向转动，呈放倒状态(参照图7(b))。即，气缸110和弹簧108成为本发明的移动机构。
另外，使圆头孔切刀基座104动作的驱动源并不限定为气缸110式的复动式气缸，也可以使用其它种类的气缸，也可以使用螺线管或马达等促动装置。
在圆头孔切刀基座104内部形成有斜向后下方的、与圆头孔用切刀部101的切刀部贯通孔101e连通的去除打孔片路径104a。
当用圆头孔用切刀部101切割布料形成圆孔部90时，从布料上分离出与该圆孔部90相同形状的打孔片。去除打孔片路径104a的后端部开口且进行后述的在进行打孔片去除工作时，利用从切刀座贯通孔160a排出的空气，使上述打孔片通过去除打孔片路径101e、104a，就能从上述开口掉落。
在切刀基座103的基座板103a也形成有孔，相对该孔压入圆筒形套筒131。从上述开口掉落的打孔片可以落在套筒131上所形成的套筒孔131a内，或者落在该筒上缘附近。
另外，在进行后述的除布屑作业1和2时，夹在圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间的布屑或线屑，利用从切刀座贯通孔160a排出的空气，一部分落在套筒孔131a内或其上缘附近，另一部分被吹落到周围。
如上所述，排出打孔片的路径，一端途在去除打孔片路径104a的开口处断开，与到套筒131侧连接。
另外，在基座板103a上面，用固定螺钉123、123固定着打孔片挡板122，该打孔片挡板122围绕着上述套筒孔131a后方，能使从去除打孔片路径104a的上述开口排出的打孔片不会飘散。
在上述套筒131内部，以连通套筒孔131a的方式安装着管133的前端。管133的另一端与吸引器134的内部相连。把管133用固定螺钉132相对于套筒131、以及用固定螺钉135相对于吸引器134进行固定。
如图1所示，把吸引器134设置在底板11下方内部。如图6所示，相对吸引器134固定有卡子142，用该卡子142把空气管140固定在吸引器134上。空气管140从未图示的空气供给源把空气供应给吸引器134，用接头141把该空气管140的前端连接到吸引器134内部的空气管136上。使空气管136在接头141侧的端部缩小，就能给通过空气管140、接头141的空气加压，并沿箭头A的方向供应到空气管136内。在空气管136的前端连接着向外部伸出的连接管137，再把连接管137的前端用环状带体139连接到软管138上。并且，把上述管133与吸引器134内的空气管136相连。
从空气管140供给空气，沿箭头A方向产生风，利用这时产生的负压，在管133内产生箭头B方向的风。由该空气流吸引打孔片，并由软管138把打孔片导出锁眼机200外。
另外，图6中表示了管133的大部分以及连接管137、软管138的剖面，并概略表示了吸引器134的内部结构。
如图7所示，平面切刀座160被固定在切刀座安装架162上，并在其平坦的下面设置有与圆孔切刀101b相对合的圆头孔切刀座部160b以及与直线切刀102b相对合的直线孔切刀座部160c。在平面切刀座160与圆孔切刀101b及直线切刀102b间压切布料的同时切断被缝制物，形成扣眼孔。
如后所述，把切刀座安装架162固定在切刀座驱动机构(切布驱动机构)170的直动轴40的下端。从而能由切刀座驱动机构170在规定时间上下驱动切刀座160。
在切刀座安装架162内部具有横向通空气的横向空气孔165。横向空气孔165的一端用盖164塞住，另一端装上接头163，该接头163与空气管路175(图2)相连。从横向空气孔165的大致中央部向下方形成有纵空气孔166，进而，纵空气孔166再与形成在平面切刀座160内的切刀座部贯通孔(切刀座贯通孔)160a相连。切刀座部贯通孔160a位于圆孔切刀101b的正上方。因此，当空气从空气管路175经接头163供气时，该空气从平面切刀座160的切刀座贯通孔160a吹出。
当从这种切刀座贯通孔160a吹出空气时，由平面切刀座160和圆孔切刀101b切断的打孔片落到圆头孔用切刀部101内的切刀部贯通孔101e内，圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间的布屑和线屑一部分落在套筒孔131a内或其上缘部附近，另一部分会被吹散到周围。
不过，从图6和图7(a)明显可以看出，在直立状态的圆头孔切刀基座104的圆孔切刀101b和直线切刀102b间具有间隙w2。把该间隙w2的长度设定为比平面切刀座160和直线切刀102b对合时的长度w1短。最好是w1-w2小于2mm。采用这种设定，在圆孔切刀101b和直线切刀102b与平面切刀座160间形成圆头扣眼孔时进行第一次切断，随后，当在与间隙w2相对应切断剩余部分时，由直线切刀102b和平面切刀座160一次动作就能切断，并且，切断端还可以稍微与第一次的切断端相重合进行完全切断。
在此，间隙w2的长度与图14(a)的长度mc相对应，平面切刀座160和直线切刀102b相对合的长度w1与图14(a)长度mb相对应。下面，以间隙w2长度为[mc]且长度w1为[mb]进行说明。
在本实施例中的切布机构201，还可以不用平面切刀座160，而安装图8所示的阶梯切刀座167。该阶梯切刀座167下面，由与直线切刀102b相对合的直线切刀座169和比直线切刀座169向下方突出台阶167a部分且与圆孔切刀101b相对合的圆孔切刀座168组成。圆孔切刀101b和圆孔切刀座168相对合时，台阶167a被形成的高度为不会使直线切刀102b接触到直线切刀座169规定高度，例如形成高度为2～3mm。像平面切刀座160一样，在阶梯切刀座167上具有切刀座贯通孔167b。
在使用阶梯切刀座167的情况下，可以只形成圆孔部90。详细动作后述。
下面，对用于驱动切刀座160的切刀座驱动机构170进行说明。如图1至图4所示，切刀座驱动机构170主要由脉冲马达类的切布马达21、滚珠丝杠24、连接臂31、驱动轴35、驱动齿轮39和直动轴40构成。
作为电动式驱动机构的切布马达21，被固定在底板11上，并把该切布马达21的驱动力通过马达齿轮22传递给啮合着的滚珠丝杠齿轮23。把该滚珠丝杠齿轮23安装在相对锁眼机200可随意转动的垂直设置的滚珠丝杠24上。所以，利用切布马达21的驱动力，通过滚珠丝杠齿轮23，滚珠丝杠24就能转动。
设置在该滚珠丝杠24上的滚珠丝杠螺母27，可以通过滚珠丝杠24的转动沿着滚珠丝杠24上下移动。在滚珠丝杠螺母27上固定有支架28，与滚珠丝杠螺母27一起上下运动。
连接臂31，以夹持支架28两侧面的方式设置有二根(图3中只有一根)，分别把各连接臂的一端安装在支架28的两侧面并可转动，把另一端用连接轴32b可转动地固定在双叉状的连杆34的一端部。
如图4所示，驱动轴35基本平行于锁眼机架15，且支撑在机架15上呈可随意转动状态态。把连杆34的另一端安装在驱动轴35的一端呈可随意转动状态。并且，连杆34通过连接臂31驱动，并当以驱动轴35为支点使一端侧(连接臂31侧)下降转动时，由连杆34使驱动轴35能转动。
另外，把驱动齿轮39固定在驱动轴35的另一端。如图2所示，该驱动齿轮39与在直动轴40上部形成的齿条41相啮合，通过与驱动轴35一起转动，就能使直动轴40上下运动。
直动轴40，被收纳在于驱动齿轮39侧有缺口的大致圆筒状的直动金属筒42内，在设置于该直动金属筒42内面的两个位置处的、在与该直动金属筒42纵向平行延伸的槽43上，配合有设置于直动轴40外面圆周方向两个位置处的凸部44，该凸部44可沿槽43随意移动地嵌合且能上下滑动但不能左右转动。
另外，在直动轴40的下端设置有切刀座安装架162，在该切刀座安装架162上安装着切刀座160。
下面，说明切刀座驱动机构170的动作。
当切布马达21工作时，通过马达齿轮22、滚珠丝杠齿轮23来转动滚珠丝杠24，滚珠丝杠螺母27和支架28在滚珠丝杠24上降下，从而与支架28连接着的两根连接臂31也下降，把连杆34的一端向图3所示的顺时针方向下压。进而，连杆34再使驱动轴35向图3所示顺时针方向旋转。
当驱动轴35旋转时，设置在驱动轴35上的驱动齿轮39沿图2所示反时针方向旋转，具有与驱动齿轮39相啮合的齿条41的直动轴40下降，从而切刀座160从上升位置下降到上述直线部切断位置或圆孔部切断位置，切断切刀单元100上的被缝制物。
在切断后，通过使切布马达21逆旋转且使滚珠丝杠螺母27及支架28向上方移动，连杆34旋转，驱动轴35在图3所示反时针方向上旋转，因驱动齿轮39向图2所示顺时针方向旋转，直动轴40上升，切刀座160离开被缝制物。
具有上述构成的切布装置201，与在前后方向输送布料的、作为本发明的相对移动机构的送布台14协同动动，在布料上形成规定的孔眼。下面，参照图5至图11对切布机构201和送布台14的动作进行说明。图9至图11分别表示按照各阶段形成扣眼孔的示意图，黑色表示在该阶段被切断的地方，斜线部分表示前一阶段中被切断的地方，符号P表示在扣眼孔周围的锁缝线迹。
(1)对安装了平面切刀座160作为切刀座、进行锁缝后形成圆头扣眼孔92的情况进行说明。
首先，在形成锁缝P后，用未图示的机构切断面线，由送布台14把布料(被缝制物)输送到切刀单元100上规定的切布位置。这时，切布机构201如图7(a)所示，气缸110处于关闭状态，气缸杆110a外伸，圆头孔切刀基座104被气缸销114按压着呈直立状态。圆孔切刀101b处于可切断被缝制物的第一位置。
通过切刀座驱动机构170的驱动，平面切刀座160下降规定量。当平面切刀座160下降至接近圆孔切刀101b和直线切刀102b的位置时，经过切刀座安装架162的接头163开始供给的空气，通过横向空气孔165、纵空气孔166，从切刀座贯通孔160a向圆头孔用切刀部101的切刀部贯通孔101e喷射空气。这种来自上方的空气的喷射，持续至在圆孔部90切断后平面切刀座160上升、完全离开圆孔切刀101b为止。
平面切刀座160继续下降，最终，圆孔切刀101b和直线切刀102b对合，如图9(a)黑色所示，在被缝制物上形成圆孔部90和作为直线部91的一部分的第一切口h1。在圆孔部90和第一切口h1之间存在有与上述间隙长度mc相对应的切割剩余部分S。
在进行这种切断时，一旦在圆孔切刀101b和平面切刀座160之间产生滴状打孔片，就会由空气从上方吹出打孔片并按压在下方，通过切刀部贯通孔101e、104a，从圆头孔切刀基座104排出，因有打孔片挡板122，该打孔片落在套筒131的套筒孔131a或其周围而不会飘散。
另一方面，由于在吸引器134内，从接头141供给空气，导致空气管136中产生负压，所以会把打孔片吸入套筒孔131a内，进入吸引器134内，经过连接管137、软管138，回收在锁眼机200的外部。从接头141供给空气的时间并没有特别的限定，可以是通过接头163从上方供给空气开始后、至切布整个动作结束为止间的时间，但也可以是基本与从接头163供给空气同时的时间。只要在这一时间内，与从上方吸入空气的力结合，就能可靠排出打孔片，并且，也可以供用向接头163和接头141供给空气的电磁阀，能使机械结构、控制变得简单。
随后，切刀座驱动机构170逆向动作，平面切刀座160上升至不干涉布料移动的高度并停止。这时，气缸110接通，拉入气缸杆110a。从而由与气缸销114连通的连杆116拉动圆头孔切刀基座104，同时，利用弹簧108的弹力，圆头孔切刀基座104以支点轴107为中心向反时针方向放倒着转动退避，呈图7(b)所示状态。这时的圆孔切刀101b与平面切刀座160不对合，处于第二位置。
不过，并不是只依靠弹簧108的弹力，还要具有利用连杆116由气缸销114拉动圆头孔切刀基座104的结构，其理由如下。在圆孔切刀101b上紧密接触着被缝制物，即布料，只以弹簧108、和布料间的磨擦力关系，圆头孔切刀基座104就难以放倒。因此，依靠气缸销114拉动，圆头孔切刀基座104才能完全退避。
把气缸110的气缸杆110a拉入后，使送布台14动作，将布料移动到下一切断位置。再次利用切刀座驱动机构170使平面切刀座160下降，因圆孔切刀101b退避，所以与直线切刀102b正好对合，形成如图9(b)中黑色所示的第二切口h2。通过该切断就能形成圆孔部90和直线部91。
在此，切断长度不能达到[缝制长度(m1)-切刀长度补正(1c)]的情况下，平面切刀座160再次上升到不干涉布料移动位置，由送布台14把布料移动到规定位置后，平面切刀座160下降，与直线切刀102b相对合，形成图9(c)所示的第三切口h3。从而获得由圆孔部90和直线部91构成的圆头扣眼孔92。在该实施例中，由三次动作结束切断，但在形成一例圆头扣眼孔的情况下，切断次数也可以是二次以上的任意次。
另外，在进行第二次以后切断时，因不产生打孔片，不必给接头163、141供给用于去除打孔片的空气。
结束以上切断动作后，结束切断底线等处理。
另外，在第二次及第三次切断前利用送布台14对布料进行的移动，必须调节到能与之前被切断的切口重合的位置。具体重合的程度，虽然是根据上述长度mb与间隙长度mc的值，但距圆孔部90顶点部分1mm以上且圆孔部90与第一切口h1具有同程度(每1mm左右)重合，进行第二次切断。在进行第三次切断时，可以与第二次切断的第二切口h2重合1mm以上进行切断。
即，切布作业时的送布台14各移动量，因切刀号等而异，可以根据[第一次可切断长度(距圆孔部90顶点的直线部91的一部分)]、[根据直线切刀102b的实际切断长度mb]、[切后剩余长度]来计算和控制。控制细节后面再说明。
(2)对在圆头扣眼孔形成后、在其周围进行锁缝P缝制的情况进行说明。
首先，在送布台14把布料输送到规定切断位置后，进行与(1)相同的切断，随后，由送布台14把布料输送到缝制位置，然后进行切断线等处理。
下面，对(3)用平面切刀座160形成直线孔94的情况和(4)中使用阶梯切刀座167的情况进行说明。不过，对于锁缝来说，从上述(1)、(2)明显可以看出，锁缝与布切断的时间前后关系，与切布机构201的动作没有直接关系，所以，下面只对切布机构201的动作进行说明。
(3)对形成直线孔94的情况进行说明。
首先，气缸110接通，将气缸杆110a拉入，在拉动圆头孔切刀基座104的同时，利用弹簧108的弹力，圆头孔切刀基座104退避，呈图7(b)所示状态。在这种状态下，由送布台14把布料输送到规定的切布位置。
切刀座驱动机构170动作，平面切刀座160下降规定量，由于圆孔切刀101b退避，所以只与直线切刀102b对合，形成如图10(a)中黑色所示的第一切口h4。
在切断量未达到必要长度的情况下，与(1)中第二次动作相同，平面切刀座160上升至不干涉布料移动的程度，送布台14移动规定距度，使平面切刀座160再次下降，进行第二次切断，形成如图10(b)所示的第二切口h5。同样，在进行第三次切断时，切出图10(c)所示的第三切口h6，形成直线孔94。
在形成该直线孔94的情况下，通过变更[直线孔偏移量cc]和[切刀长度补正1c]的数值，就能相应于锁缝长度任意变更切断位置和切断长度。
在形成该直线孔94的情况下，在切断动作初期使圆头孔切刀基座104退避，只由直线切刀102b进行切断。并且，因不产生打孔片，所以不用向接头163、141供给用于去除打孔片的空气。
另外，第二次及第三次切断前送布台14的移动量，与形成圆头扣眼孔92时的相同，调节为能与之前切开的切口重合1mm以上的位置。
如以上(1)～(3)所述，不用交换切刀或切刀座就能切换圆头扣眼孔92和直线孔94，或任意变更切断长度。
(4)下面，对在切刀座安装架162上安装的阶梯切刀座167的情况进行说明。
在利用阶梯切刀座167形成圆头扣眼孔92及插花孔之类的孔时，首先，切布机构201，如图8(a)所示，气缸110呈关闭状态，气缸杆110a外伸，被气缸销114按压着的圆头孔切刀基座104呈直立状态。
利用切刀座驱动机构170的驱动，阶梯切刀座167下降规定量。由于在阶梯切刀座167上设置有台阶167a，所以只是切圆头孔用切刀座168只与圆孔切刀101b对合，只形成图11(a)黑色所示圆孔部90。在只形成插花孔的情况下，使阶梯切刀座167上升至原始位置结束动作。
另外，在形成圆头扣眼孔92的情况下，随后气缸110接通，圆头孔切刀基座104退避呈图8(b)所示状态。另一方面，使阶梯切刀座167上升至不干涉布移动的高度，按必要长度量反复进行使布在送布台14上移动且使阶梯切刀座167下降的动作，顺次补加切出如图11(b)～(d)黑色所示的第一切口h7、第二切口h8、第三切口h9，形成圆头扣眼孔92。另外，第二次、第三次、第四次切断前送布台14输送的布料移动，分别以与之前切断处稍微重合如1mm以上而进行移动。
同上述(1)一样，在第一次切断时，当阶梯切刀座167下降至接近圆孔切刀101b的位置时，通过切刀座安装架162的接头163，开始供给空气，从阶梯切刀座167的下面向圆头孔用切刀部101的切刀部贯通孔101e喷射空气。与此相配合，也开始给吸引器134侧的接头141供给空气。该空气供给持续至圆孔部90切断后、阶梯切刀座167上升并完全离开圆孔切刀101b为止。
使用阶梯切刀座167形成直线孔94的情况与上述(2)的情况完全相同。
如上所述，如果使用阶梯切刀座167，可以形成圆孔部90本身、或圆头扣眼孔92、直线孔94，还可以随意变更两种扣眼孔的长度。
下面，对锁眼机控制机构180进行说明。
如图12所示，控制机构180基本由ROM51、RAM52、EEPROM53、CPU54、接口55、主轴马达驱动电路56a等驱动电路等构成；在该控制机构180上连接着主轴马达70等各种马达、启动开关57、压脚开关58、操作面板59(参照图17)等。
在ROM51中输入有扣眼孔和形成锁缝线迹时的必要的控制程序和控制数据。
利用操作面板59，RAM52(存储机构)储存从写入在后述的EEPROM53中的多个图案数据中所选择的一个数据。RAM52还具有在缝制中进行各种处理时临时用作存储区域的功能。另外，还存储有由图案数据生成的线迹数据和后述的多次切的落切刀位置等。
EEPRAM53(存储机构)，储存有多个图案数据和多个存储开关数据。另外，在变更图案数据值或存储开关数据值的情况下，还储存变更后的数据值等。另外，后面将对这些数据的选择方法及数据内容变更方法进行说明。
进而，在EEPRAM53中，还储存着后述的去除打孔片作业时或去除圆头孔用切刀部101与直线孔用切刀部102之间的布屑和线屑动作时、使空气压缩机77b工作的时间(设定时间)。去除打孔片作业时的设定时间和去除圆头孔用切刀部101与直线孔用切刀部102间的布屑作业时的设定时间可以是相同的，也可以独立设定。在EEPRAM53中还储存有气缸110接通时切刀座160定位时的设定位置(切刀单元100转动时切刀座160不干涉的位置)。
如图13所示，作为上述图案数据，例如可以是9个图案数据，各图案数据中，可以如图案数据1所示，设定相应于1～10个数据项目的具体值。
数据项目1，是用于形成扣眼孔而设定切刀种类的数据。如图14(a)所示，用宽度ew和长度el规定圆孔切刀101b的形状，用ma规定圆孔切刀101b和直线切刀102b的整体长度，用mb规定直线切刀102b长度，用mc规定圆孔切刀101b和直线切刀102b之间间隙部w2的长度，把这些参数的组合作为图14(b)所示的预定数据表储存在存储开关数据中。
在数据项目1中，在切刀号0～5中设定所谓标准切刀，即，设定为直线切刀和圆头扣眼切刀是一体的未图示的切刀，在切刀号6～10中设定所谓多次切，即，在圆孔切刀101b和直线切刀102b之间设有间隙部w2，如后所述，设定了对用于剩余部分的切断等、相对于布料必须下降次数的切刀。其中，切刀号0与只具有用于形成直线孔94的直线刀刃的切刀相对应。
数据项目2～6是涉及图15(a)所示的构成圆头扣眼孔锁缝线迹各部分针数及长度的数据。即，如图15(b)所示，数据项目2是扣眼孔锁缝长度ml，数据项目3是直线部针数nl，数据项目4是圆头扣眼部针数en，数据项目5是直线部切刀占据空间ls，数据项目6是圆孔部切刀占据空间es。
数据项目7是对锁缝之前进行切布的前切、锁缝后进行切布的后切进行选择的数据项目。
数据项目8是用于对直线部91长度进行变更(补正)的切割长度补正lc，数据项目9是形成图15(c)所示直线孔锁缝线迹时、用于使直线孔93的形成位置从直线孔锁缝线迹上方部分开始偏移设置的直线孔偏移设置量cc。
数据项目10是孔种类选择数据(ss，[直线孔/圆头孔选择])，作为切刀座，在使用平面切刀座160或阶梯切刀座167中的一方时，选择下列①～④中四种缝制中的一种对被缝制物进行缝制。
①用平面切刀座160形成圆头扣眼孔92(以下称为①[平面切刀座、圆头扣眼孔]的形成)。
②用平面切刀座160或阶梯切刀座167形成直线孔94(以下称②[直线孔]的形成)。
③用阶梯切刀座167形成圆头扣眼孔92(以下称为③[阶梯切刀座、圆头扣眼孔]的形成)。
④用阶梯切刀座167只形成圆孔部90(以下称为④[阶梯切刀座、仅圆头扣眼孔]的形成)。
具体来说，可以把选择①[平面切刀座、圆头扣眼孔]的情况设定为
，把选择②[直线孔]的情况设定为[1]，把选择③[阶梯切刀座、圆头扣眼孔]的情况设定为[2]，把选择④[阶梯切刀座、仅圆头扣眼孔]的情况设定为[3]，就能设定所希望的孔和锁缝线迹。
如图16所示，作为上述存储开关数据，例如设定存储开关编号1～36，在各存储开关中，对相应于[存储开关内容]栏中记载的事项的值进行设定，如[设定值]栏中所示。例如，在存储开关编号1中输入切刀号1的圆头扣眼孔宽ew设定值为2.1mm；在存储开关编号13中输入切刀号6整体长度ma的设定值为18mm。
CPU54，根据ROM51的控制程序和控制数据进行处理，对扣眼锁缝的一系列处理进行控制。
CPU54，通过接口55与操作面板59相连，控制操作面板59上显示，同时，接收通过操作面板59输入的输入信号，进行各种设定选择、变更等。操作者通过操作面板59，能边选择图13或图16所示的各数据、边变更被选择的数据。
CPU54，通过接口55还与主轴马达驱动电路56a相连，驱动控制主轴马达70的旋转。主轴马达70是驱动用于上下驱动机针的上轴和与机针协动形成线迹的旋梭机构的马达。
另外，CPU54，通过接口55与X轴马达驱动电路56b相连，同时，通过接口55与Y轴驱动马达电路56c相连，在驱动控制X轴马达71和Y轴马达72的同时，在规定方向上驱动送布台14。
CPU54，通过接口55还与旋转马达驱动电路56d相连，控制驱动旋转马达73。利用该旋转马达73，机针和旋梭进行旋转运动，绕着圆头扣眼孔92等周围形成放射状线迹。
CPU54，通过接口55还与切布刀马达驱动电路56e相连，控制驱动切布刀马达74。
CPU54，通过接口55还与启动开关57相连，当从启动开关57输入起动信号时，在规定的时间驱动主轴马达70等，进行扣眼锁缝和切布处理。
CPU54，通过接口55还与压脚开关58相连，当从压脚开关58输入起动信号时，在规定的时间驱动与压脚气缸75相连的压脚气缸驱动电磁阀75a，使压脚16上下移动。
另外，CPU54，通过接口55还与X轴原点传感器71a、Y轴原点传感器72a、旋转原点传感器73a、切布刀原点传感器74a相连，这些传感器分别用于检测X轴马达71、Y轴马达72、旋转马达73和切布刀马达74的原点位置；对应于表示这些马达是否返回原点位置的信号，根据该信号进行各种控制。
CPU54，通过接口55还与驱动上述气缸110的气缸驱动电磁阀76a相连。CPU54通过接口55在规定时间驱动气缸驱动电磁阀76a，从而将圆头孔切刀基座104放倒或立起。
另外，由控制机构(空气控制机构)180通过接口55和空气压缩机驱动电磁阀77a、控制空气压缩机77b的接通/关闭，该空气压缩机77b把空气供应给空气管140和空气管路175。空气压缩机驱动电磁阀77a和空气压缩机77b构成本发明的排气机构。
CPU54，通过接口55还与布料传感器190相连。如后所述，控制机构180只在使圆孔切刀101b立起前由布料传感器190判断为切刀座贯通孔160a和切刀单元100间无被缝制物的情况下，才由排气机构77a、77b对圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间排出空气等进行控制。
操作面板59如图17所示，由图案编号显示部59a、图案编号+/-键59b、数据项目显示部59c、数据项目+/-键59d、数据显示部59e、数据+/-键59f、数据设定键59g、准备键59h构成。
图案编号显示部59a，是表示当前选择图案编号的部分(图17中的[1])，用图案编号+/-键59b在1～9范围中逐1变更数字，就能选择不同的图案数据。
数据项目显示部59c，是显示用图案编号显示部59a选择的图案数据中数据项目的部分(图17中的[2])，用数据项目+/-键59d在1～10范围中逐1变更数字，就能选择不同的数据项目。
当选择数据项目显示部59c中的数据项目时，就会由数据显示部59e显示该数据项目中预先设定的数字。并且，由数据+/-键59f在规定范围中按各规定间隔增减数据显示部59e中的数字，就能变更数值。
数据设定键59g，是进行数据设定操作时进行操作的开关。即，按压数据设定键59g就能变更数据值。另外，各项目和数字的选择及变更是通过再次按压数据设定键59g来确定的。
准备键59h，可进行孔锁缝作业准备，同时，也是设定作业结束后对应于选择或设定的数据值制作线迹数据等的键。并且，在电源接通、并按压准备键59h的情况下，还兼用作变更存储开关数据的键。
下面，用图18至图20对扣眼锁缝线迹形成作业的流程进行说明。
首先，在接通锁眼机主电源(未图示)时，同时也接通准备键5 9h的情况下，即，在步骤S100为“是”的情况下，进入步骤S103中进行后述存储开关设定。
在步骤S100为“否”的情况下，或者，在步骤S103中存储开关数据设定后，进入步骤S104。
在步骤S104中监视是否操作图案编号+/-键59b，在操作的情况下，即，在“是”的情况下，进入步骤S105对图案编号进行更新。
在步骤S104中为“否”的情况下，或者在步骤S105中的图案编号更新后，进入步骤S106。
在步骤S106中监视是否操作数据设定键，在操作的情况下，即，在“是”的情况下，进行步骤S107中的后述的数据设定。
在步骤S106中为“否”的情况下，或者，在步骤S107中数据设定后，进入步骤S108。
在步骤S108中监视准备键59h的操作。在不操作的情况下，即，在“否”的情况下，返回步骤S104；在操作的情况下，即，在“是”的情况下，进入步骤S109，根据当前选择图案中的数据项目[1]中设定的切刀号，判断是否选择多次切。在“是”的情况下，进行步骤S110中后述的去除布屑作业1，由此去除圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间的布屑和线屑。在步骤S109中为“否”的情况下，或结束了步骤S110作业后，制成步骤S111中每针线迹数据和多次切的落刀位置等各种数据。这些数据是用于根据设定的图案数据、存储开关数据的内容驱动主轴马达70等驱动源而生成的数据，除此之外，还包含有与送布台14的位置相关的数据、驱动切刀的切布马达21的驱动量的数据等。
而且，在步骤S112中，压脚16下降把布料按压在送布台14上，在步骤S113中进行使X/Y轴马达71、72以及旋转马达73、切布刀马达74移动到原点位置的原点检索，然后进入图19所示的步骤S114中，压脚16上升。
接着，在步骤S115中监视压脚开关58的操作，在操作的情况下，即，在“是”的情况下，在步骤S116中压脚16下降。例如，操作者确认压脚16压布位置等，在必须调节布的位置等情况下，可以在步骤S117中再次接通操作压脚开关58，在步骤S118中压脚16上升，返回到步骤S115中。
而在步骤S117中没有接通操作压脚开关58、即，在“否”的情况下，在步骤S119中监视启动开关57的操作，在操作的情况下，即，在“是”的情况下，进入步骤S120。
在步骤S120中，对是否选择图13所示的图案数据内的数据项目[7]中前切刀进行判断。如果采用前切，则在步骤S121中进行后述的切布刀动作。
在步骤S120为“否”的情况下，或者，在步骤S121中实施了切布刀动作之后，开始进行步骤S122中的锁缝作业。该锁缝作业中包括使送布台14移动至缝制开始位置的动作和锁缝后切断线等一系列动作。
在锁缝作业途中，在步骤S123中判断针杆是否开始旋转，在“是”的情况下，进入步骤S124，实施与步骤S110同样的去除布屑作业1。
在如图21所示的针杆旋转时，为了进行圆孔部的锁缝作业，被缝制物W的圆孔形成部分位于针杆引导部79(参照图1)下方的针机80之下。这时，缝制物W相对操作者处于最前进位置，而相对锁眼机200处于最后退位置，在切刀座贯通孔160a的正下方不存在被缝制物W，此时，即使在缝制中途，也可以通过从切刀座贯通孔160a排出空气而去除圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间滞留的布屑。而在排出空气时，必须要放倒圆头孔用切刀部101，但在进行圆头扣眼孔的锁缝时，由于在圆头孔用切刀部101上不存在被缝制物W，所以放倒圆头孔用切刀部101可不用担心圆孔切刀101b损伤被缝制物W。另外，即使在步骤S123中没有判断针杆开始旋转，也能良好地判断进行圆孔部缝制的时间，例如，利用缝制数据判断是否送布台14开始向左右方向移动，也可以判断圆孔部缝制的开始。
另外，该去除布屑作业1与锁缝作业是平行进行的，即使在去除布屑作业中也能实施圆孔部的锁缝作业。
在去除布屑作业1结束后也能继续进行剩余锁缝作业，进入步骤S125中，结束规定锁缝作业。随后，进入步骤S126，把送布台14、针杆等移动到原点位置。
之后，在步骤S127中，判断是否选择图案数据内数据项目[7]中的后切，在选择后切的情况下，即，在“是”的情况下，进入步骤S128，实施与步骤S121同样的切布刀动作。
在步骤S127中判断为不用后切的情况下，或者，在步骤S128的切布刀动作结束后，在步骤S129中压脚16上升，返回到步骤S115，再次监视压脚开关58操作的状态，接通压脚开关58就能反复进行上述锁缝作业。
下面，用图20程序图对步骤S110、S124中的去除布屑作业1的流程进行说明。
首先，在步骤S200中，根据布料传感器190的信号判断切刀座贯通孔160a和切刀单元100间有无被缝制物，在没有被缝制物的情况下，进入步骤S201，接通气缸110，放倒圆头孔用切刀部101。而在此时在例如如图21所示位置有被缝制物W时，在布料传感器190下方不存在被缝制物W，判断为无布料。
随后进入步骤S202，接通空气压缩机77b，在圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间排出空气，从而去除圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间的布屑和线屑。该排气时间延续、直到在下面步骤S203中经过预先储存在EEPRAM53中的设定时间为止。另外，本发明中所谓的“与可移动一方处于上述隔离位置相关联，由上述排气机构77排出空气”，是对应于本实施例中接通气缸110且圆头孔用切刀部101放倒至与直线孔用切刀部102相隔离位置时接通空气压缩机77b的情况。
在进行去除布屑作业时，根据与被缝制物的形状或被缝制物相应的扣眼孔的位置，在进行圆头扣眼锁缝作业中，被缝制物也有可能会在圆头孔用切刀部101的上部。在这种情况下，为去除布屑而使圆头孔用切刀部101放倒时，虽然用圆孔切刀101b的前端切断被缝制物上进行锁缝的缝线，同时也可能产生被缝制物受损伤的不良现象，但通过判断有无这种被缝制物且只在无被缝制物时进行去除布屑作业，所以能防止这种不良现象。
另外，当在圆孔切刀101b和直线切刀102b的上方、从由送布台14移动中的被缝制物上部排出空气时，能把被缝制物按压在圆孔切刀101b和直线切刀102b上，虽有可能损伤缝线和被缝制物，但由于只在没有被缝制物时才进行去除布屑作业，所以能防止这种不良现象。
在步骤S203结束后进入步骤S204，判断是否在进行下次的形成扣眼孔时设定圆头孔，在“是”的情况下，在步骤S205中关闭气缸110，并使圆头孔用切刀部101立起。步骤S205作业结束后以及在步骤S204中为“否”的情况下，在步骤S206中关闭空气压缩机77b并结束去除布屑作业1的循环，并返回步骤S111或步骤S125。另外，在步骤S200中判断有被缝制物的情况下，不进行去除布屑作业，并返回步骤S111或步骤S125。
下面，用图22的程序图对上述步骤S103中存储开关设定流程进行说明。
首先，在步骤S400中，使[1]显示在操作面板59的项目显示部上，且使存储开关编号1的设定值显示在数据显示部59c上。
其次，在步骤S401中监视数据+/-键59d的操作，在操作的情况下，即，在“是”的情况下，在步骤S402中更新存储编号，并把同时在数据项目显示部59c上显示的相应值显示在数据显示部59e上。
在步骤S402后或步骤S401为“否”的情况下，进入步骤S403。
在步骤S403中监视数据+/-键59f的操作，在操作的情况下、即，在“是”的情况下，在步骤S404中更新在数据项目显示部59c上显示的、与存储开关编号相应的设定值，并把更新后设定值显示在数据显示部59e上。
在步骤S404后或步骤S403为“否”的情况下，进入步骤S405。
在步骤S405中监视准备健59h的操作，在没有操作的情况下、即，在“否”的情况下，返回步骤S401，在操作的情况下，即，在“是”的情况下，进入步骤S406，把设定的存储开关数据储存在EEPRAM53中，随后进入步骤S104。
下面，用图23的程序图对上述步骤S107中数据设定流程进行说明。
首先，在步骤S300中，将[1]显示在操作面板59的数据项目显示部59c上，并使数据项目1中设定的切刀号显示在数据显示部59e中。
其次，在步骤S301中监视数据项目+/-键59d的操作，在操作的情况下、即，在“是”的情况下，更新步骤S302中的项目数字，并显示在数据项目显示部59c上，同时在数据显示部59e上显示相应的值。
在步骤S302后或步骤S301为“否”的情况下，进入步骤S303。
在步骤S303中监视数据+/-键59f的操作，在操作的情况下、即，在“是”的情况下，在步骤S304中更新与被选择的数据项目相对应的值，并把更新后的值显示在数据显示部59e中。在步骤S304后或步骤S303为“否”的情况下，进入步骤S305。
在步骤S305监视数据设定键59g的操作，在操作的情况下、即，在“是”的情况下，在步骤S306中更新成变更后的数据，进入步骤108。另外，在步骤305中没有操作数据设定键59g的情况下，返回步骤301。
下面用图24至图26的程序图对上述步骤S121中切布刀动作流程进行说明。作为前提，操作者要对应于被形成的孔安装适当的切刀、切刀座，并从操作面板59进行与此相符的规定数据设定。
首先，在步骤S500中，例如，从图案数据内的数据项目[1]中设定的切刀号中确定是否选择了多次切。如果安装有标准切刀和平面切刀座160，则在多次切中为没有多次切的编号，在步骤S501使平面切刀座160下降，在布料上形成扣眼孔。这时，在选择切刀号0，即，为形成直线孔94的只备有直线状切刀刃的切刀的情况下，在步骤S501中形成直线孔，在选择切刀号为1～5的情况下，形成圆头扣眼孔。在结束步骤S501后，转向图25所示的步骤S518。
另外，在步骤S500中判断有多次切的情况下，则在步骤S502判断图案数据内的数据项目[10]的设定是否为ss＝1，即，判断是否选择直线孔。
在选择直线孔的情况下，即，在选择了ss＝1的情况下，进入步骤S503。在步骤S503中接通气缸110，放倒圆头孔用切刀部101。随后，可以只用直线孔用切刀部102进行切割。
其次，在步骤S504中，将送布台14移动到在上述步骤S111(图18)中计算出的第一次切刀座下落位置(切布位置)。而在步骤S505中，将平面切刀座160或阶梯切刀座167下降至切割位置，在被缝制物上形成与直线切刀102b的形状或切刀座对合长度相对应的直线孔，进入图25所示的步骤S514中。
另一方面，在步骤S502中没有选择直线孔的情况下，即，在选择了ss＝0、2、3的情况下，进入步骤S506。
在步骤S506中，将平面切刀座160或阶梯切刀座167下降至规定的切割位置。在被缝制物上，如果采用平面切刀座160，则形成与圆头孔用切刀部101的圆孔切刀101b和直线孔用切刀部102的直线切刀102b的形状和大小相对应的圆孔部90及直线部91的一部分；如果采用阶梯切刀座167，则只形成圆孔部90。无论在那种情况下，形成圆孔部90的结果，都能使与圆孔部90同样形状的打孔片和被缝制物分离。
随后，在步骤S507中，上述空气压缩机77b接通约50毫秒后关闭，这样就能去除圆孔部90的打孔片。在这之后的步骤S508中，执行后述的去除布屑作业2。这样就能去除圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间的布屑和线屑。
随后，在步骤S509中，判断图案数据内的数据项目[10]的设定是否为ss＝3，即，判断是否只选择了圆孔部90。在只选择圆孔部90(“是”)的情况下，由于结束了切布作业，所以进入图25所示的步骤S518中。
在数据项目10的设定为ss＝0、2的任意一个的情况下，即，在选择了由平面切刀座160和阶梯切刀座167形成圆头扣眼孔92的情况下，从步骤S509进入步骤S510中。
在步骤S510中，根据在存储开关编号36中设定的[可空送切刀高度]，使平面切刀座160(阶梯切刀座167)上升至不会防碍送布台14移动的高度。
随后，在步骤S511中，因气缸110接通，圆头孔用切刀部101如图7(b)或图8(b)所示被放倒，进入图25所示步骤S512中。以后，就只能由直线切刀102b切布。
在图25所示的步骤S512中，对应于间隙w1(图7(a))，使送布台14移动至在上述步骤S111中计算出的第二切布位置。这时的移动量被控制为切刀座能下降到与上述第一次切割的切口稍有重合的位置。具体来说，如果采用平面切刀座160，则是为了切断对应于上述间隙w2的切断剩余部分的位置；如果采用阶梯切刀座167，则是切断与圆孔部90接续的直线部91的前端部分的位置。
随后，在步骤S513中，使平面切刀座160或阶梯切刀座167下降至切割位置，切割布料后进入步骤S514中。
在步骤S514中，判断是否进行了在上述步骤S111中计算的切刀下落次数和同次数的切刀座下落作业，在“否”的情况下，进入步骤S515，与上述步骤S510相同，使平面切刀座160和阶梯切刀座167上升至空送高度。随后，在步骤S516中使送布台14移动到在上述步骤S111中计算的下一次切刀座下落位置(切布位置)。
在步骤S517中，使切刀座下降至切割位置，切足规定长度后返回到步骤S514中，再次判断是否进行了在上述步骤S111中计算的切刀下落次数和同次数的切刀座下落作业，在“是”的情况下，即，在结束了形成扣眼孔的情况下，进入步骤S518中。在此，使平面切刀座160或阶梯切刀座167上升至原始原点位置(最上位置)，接着，在步骤S519中关闭气缸110，使圆头孔用切刀部101立起，结束切布刀动作处理。
另外，在经过步骤S509或步骤S501、到达步骤S519的情况下，虽然气缸110保持关闭，但即使在关闭状态下输出关闭命令，也不会产生任何问题。
不过，对于用于步骤S506或步骤S501中形成的圆头扣眼孔92或圆孔部90的切割中的下降位置、和其他下降位置，要控制前者下降到更低的位置。这是由于形成圆头孔时其面对合积相大，必须要用更大的力压在切刀座上的缘故。
下面，用图26的程序对上述步骤S508中的去除布屑作业2的流程进行说明。
首先，在步骤S520中，使切刀座160移动至气缸110接通时的设定位置(放倒圆头孔用切刀部101时不干涉切刀座160的位置)后，在步骤S521中接通气缸110，放倒圆头孔用切刀部101。接着在步骤S522中接通空气压缩机77b，在圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间排出空气。由此去除圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间的布屑和线屑。该排气时间进行至经过了预先储存在EEPRAM53中的、在下一步骤S523中判断的设定时间为止。在下一步骤S524中，关闭空气压缩机77b，结束去除布屑作业2的循环，进入图24所示的步骤S509中。
在该去除布屑作业2中，虽然在切刀座160和切刀单元100间存在被缝制物，但由于在步骤S506中在被缝制物上形成圆头扣眼孔92，且在步骤S507中去除打孔片，所以，空气能从切刀座贯通孔160a经过圆头扣眼孔92到达下方。因此，没有必要象去除布屑作业1的步骤S201那样，根据布料传感器190的信号来判断切刀座贯通孔160a和切刀单元100间是否有被缝制物。
另外，空气压缩机77b在步骤S507中关闭后，会在步骤S522中再次接通，但也可以在步骤S507中不使其关闭，而在接通状态下原样进行去除布屑作业2。在这种情况下，省略步骤S522。
在上述中，作为去除圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间布屑或线屑的作业，虽出示了图20的去除布屑作业1和图26的去除布屑作业2两种实例，但也可以有在操作者希望时用手动作业的其他形式。在这种情况下，可设置用手动作业空气压缩机77b的操作机构(未图示)，在操作该操作机构时，在不用布料传感器190检测布料的条件下，就可以进行去除布屑作业。
如上所述，在步骤S512和步骤S516、S504中，将送布台14移动规定量，以此相对送布台14变更切布机构201的位置(切刀座位置)，就能形成规定长度的扣眼孔。
根据具有以上切布机构201的锁眼机200，即使缝制中产生的布屑或线屑蓄积在圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102之间，但在去除布屑作业1和去除布屑作业2中，也能通过接通空气压缩机77b并在圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间排出空气而去除上述布屑和线屑。因此，能把圆孔切刀101b相对于直线切刀102b时常移动到正规的接近位置，而不会损伤圆孔切刀部。
另外，根据锁眼机200，由于由圆头孔用切刀部101的转动、圆孔切刀101b能在可切割布料的第一位置和后退的第二位置中移动，还能在送布台14上向前后方向移动布料，所以，在使用平面切刀座160的情况下，不用进行切刀座和切刀的更换，就能随意地进行圆头扣眼孔92和直线孔94的切换以及切割长度的变更。另外，如果使用阶梯切刀座167，则不用进行切刀座、切刀的更换，也能形成圆孔部90本身、圆头扣眼孔92、直线孔94，还能形成各种长度的扣眼孔。
(实施例2)参照图27、图28对实施例2进行说明。在图27、图28中，对与图5～7完全相同的部件使用同样标号表示并省略其说明。
在实施例2的切刀单元300中，取代切刀基座103而使用切刀基座303。切刀基座303与切刀基座103同样，用固定螺钉152、152将基座板303a固定在锁眼机200的底板上，在基座板303a的前部，以能立起的方式形成切刀支撑体303b，进而在切刀支撑体303b的上部，是台座303c；与实施例1相同，在其上面插入直线孔用切刀部102。不过，这里的切刀支撑体303b与上述的切刀支撑体103b相比，其后侧短且形成能从正下方支撑台座303c的宽度，并且后述的圆头孔切刀基座304没有进行支撑。
另外，在基座板303a的上面，设置有平坦状滑动部303d。在该滑动部303d的中央，沿前后方向设置有引导槽303e。
另一方面，在滑动部303d的上面，设置有圆头孔切刀基座304。与实施例1相同，在圆头孔切刀基座304的上面，固定着圆头孔用切刀部101，并在圆头孔用切刀部101的内侧，形成有切刀部贯通孔(去除打孔片路径)101e。在圆头孔切刀基座304的下面，设置有与上述引导槽303e嵌合的嵌合突起304b。从而可让圆头孔切刀基座304沿引导槽303e在滑动部的上面前后移动。
在圆头孔切刀基座304中，设置有与圆头孔用切刀部101中的去除打孔片路径101e相连续的去除打孔片路径304a。该去除打孔片路径304a，与朝后斜方形成的上述去除打孔片路径104a不同，以与圆头孔切刀基座304前后移动路径不重合、朝向图27(b)中的附图靠前斜下方的方式形成。由圆孔切刀101b切下的打孔片，经过去除打孔片路径101e、304a，落到套筒孔131a中并排到外部。另外，对应于去除打孔片路径304a的方向，布屑挡板306，以围绕圆头孔切刀基座304侧面的方式设置，并用固定螺钉307、307固定基座板303a上。
把固定着与上述气缸110相同的气缸310的气缸安装板301，在不干涉圆头孔切刀基座304前后移动的位置用固定螺钉302、302固定在基座板303a的上面，以便能进行前后调节。
在气缸杆310a的前端，固定着将外侧加工成螺纹的螺纹部310b，该螺纹部310b，通过螺母305被安装在形成于圆头孔切刀基座304后面的螺钉孔中且能调节前后位置。因此，在实施例2中，圆头孔切刀基座304能相应于气缸杆310a的伸缩进行前后移动，并在以气缸310的关闭而使气缸杆310a伸出时呈立起状态(图28(a))；在接通而将气缸杆310a拉入时，经过螺纹部310b拉动圆头孔切刀基座304、并移动到后方。
由气缸310推压的圆头孔切刀基座304的前方位置，与实施例1相同，取决于设置在上述台座303c后部内部的调节螺钉115、115。
使用具有上述结构的切刀单元300和平面切刀座160(或者也可以是阶梯切刀座167)进行的切割作业，与实施例1中所述的(1)～(4)基本相同，唯一不同的一点只是圆头孔切刀基座304以直向后方退避。
即，在切割圆孔部90的情况下，如图28(a)所示，圆头孔切刀基座304在前方，平面切刀座160与圆孔切刀101b和直线切刀102b相对合。如果采用阶梯切刀座167，则只与圆孔切刀101b相对合。这时的圆孔切刀101b的位置是第一位置。
另外，在与实施例1相同的时间，将空气供应到接头163、141，使因切割产生的打孔片以及在圆头孔用切刀部101和直线孔用切刀部102间的布屑，经过去除打孔片路径101e、304a，从圆头孔切刀基座304侧面排出。使打孔片在吸引器134的吸引下排出。
在形成直线部91或直线孔94的情况下，如图28(b)所示，使圆头孔切刀基座304退避至不干涉平面切刀座160(或阶梯切刀座167)的位置为止，只由平面切刀座160(或阶梯切刀座167)与直线切刀102b切割布料。这时的圆孔切刀101b的位置是第二位置。
即使是设置了具有上述切刀单元300的切布装置的锁眼机，也能使固定着圆孔切刀101b的圆头孔切刀基座304前后移动，所以，与具有上述切布装置201的锁眼机200一样，如果使用平面切刀座160就能分别形成任意长度的圆头扣眼孔92和直线孔94。而使用阶梯切刀座167，除了能分别形成任意长度的圆头扣眼孔92和直线孔94外，还能只形成圆孔部90。
以上，根据实施例1及2对本发明的切布装置进行了说明，但本发明并不局限于这些实施例。例如，在各种不同实施例中也可以替换切刀座及其切刀的上下位置关系。
另外，作为移动机构，也可以采用螺线管或脉冲马达等其他电气促动机构。
另外，在第一位置和第二位置中移动的切刀或切刀座的退避方向并不局限于前后方向，也可以采用横向。
(发明效果)根据本发明之1所述的发明，不仅不用更换切布刀及切刀座，还能形成各种长度的各种扣眼孔。另外，通过去除缝制中产生的布屑，当移动机构把圆头孔用切刀部和直线孔用切刀部的一方移动到接近另一方位置时不会受到防碍，能以对圆头孔用切刀部没有任意损伤的方式顺利移动圆头孔用切刀部和直线孔用切刀部。另外，该去除布屑机构，其结构不复杂且不会提高成本，能容易地进行布屑去除。
根据本发明之2所述的发明，只在由检测机构判断上述切刀座贯通孔与上述切刀之间没有被缝制物的情况下，由上述排气机构在上述圆头孔用切刀部和上述直线孔用切刀部间排出空气，因此，在圆头孔用切刀部和直线孔用切刀部的上方、从由送布台移动中的被缝制物上方排出空气，能防止损伤缝线或被缝制物，还能防止无效作业。
权利要求
1.一种圆头锁眼机的切布装置，该圆头锁眼机具有切布机构、切布驱动机构和排气机构；所述切布机构，设置有具有用于形成圆头扣眼孔的圆孔部的圆头孔用切刀部和用于形成所述圆头扣眼孔的直线部的直线孔用切刀部的切布刀，和具有与所述圆头孔用切刀部对合的圆头孔切刀座部和与所述切直线孔用切刀部对合的直线孔切刀座部、且与所述切布刀上下对向配置的切刀座，和设置在所述圆头孔切刀座部上、并在与所述圆头孔用切刀部对合的面上开口的切刀座部贯通孔；所述切布驱动机构，沿上下方向、以接近和远离的方式驱动所述切布刀和所述切刀座中的一方；所述排气机构，与所述切刀座部贯通孔连通并进行排气；当切布刀和切刀座对合时，在被缝制物上形成扣眼孔，并且可在该扣眼孔周围形成扣眼孔锁缝线迹；其特征在于还具有移动机构和空气控制机构；所述移动机构，可使所述切布刀的所述圆头孔用切刀部和所述直线孔用切刀部在相对接近位置和远离位置之间移动；所述空气控制机构，当所述切布刀的所述圆头孔用切刀部和所述直线孔用切刀部相对处于所述远离位置时，使所述排气机构工作，排出空气。
2.根据权利要求1所述的圆头锁眼机的切布装置，其特征在于还设置有检测机构；所述检测机构，用于检测所述切刀座部贯通孔和所述切布刀间有无被缝制物，以便只在没有被缝制物的情况下，由所述排气机构在所述圆头孔用切刀部和所述切直线孔用切刀部之间排出空气。
全文摘要
一种圆头锁眼机的切布装置，包括具有圆头孔用切刀部(101)和直线孔用切刀部(102)的切布刀(100)、与切布刀对置并具有圆头孔切刀座部(160b)和直线孔切刀座部(160c)的切刀座(160)、去除打孔片机构、使圆头孔用切刀部与直线孔用切刀部的一方相对另一方移动的移动机构(108、110)和与可移动一方处于远离位置状况相关地由排气机构排出空气、去除在一方与另一方之间积蓄的布屑的去除布屑机构；上述去除打孔片机构包括当连接设在圆头孔用切刀部上的切刀部贯通孔(101e)和设在圆头孔切刀座部上的切刀座部贯通孔(160a)时可排出空气的排气机构(77a、77b)，并可将圆孔部的打孔片排出到外部。
文档编号D05B35/00GK1511992SQ20031012476
公开日2004年7月14日 申请日期2003年11月25日 优先权日2002年11月25日
发明者村井健二 申请人:重机公司