专利名称：耐燃的环保人工皮革及其制造方法
技术领域：
本发明是关于一种耐燃的环保人工皮革的制造方法以及所制得的耐燃的环保人工皮革。
背景技术：
习用的类真皮人工皮革制造方法，如图1所示，其包含两个主要制程，一个是干式制程100，另一个是湿式制程101。干式制程100包含两个主要步骤102、104，先于离型纸上涂布一层干式聚氨酯树脂组成物以形成一厚度约0.02mm～0.03mm的干式聚氨酯树脂层(步骤102)，再于该干式聚氨酯树脂层涂上一接着用聚氨酯树脂组成物以厚度约0.04mm～0.05mm的形成一接着层(步骤104)。湿式制程101包含四个主要步骤106-114，先以含浸用聚氨酯树脂组成物含浸一基材以形成一含浸层于该基材中(步骤106)，再将涂布用聚氨酯树脂组成物涂布于该基材进行，然后再对涂布层加以凝固(步骤110)、水洗(步骤112)等湿式处理以形成一发泡层于该基材上。最后，将干式制程的产物以其表面的接着层黏贴上湿式制程的产物的发泡层上(步骤114)，再撕去离型纸(步骤116)，藉此得到类似真皮质感的人工皮革。
然而，无论是在前述的干式制程中所使用的干式聚氨酯树脂、接着用聚氨酯树脂或是在湿式制程中使用的含浸用聚氨酯树脂、涂布用聚氨酯树脂都含有大量的有机溶剂例如MEK、DMF、TOL，当形成干式聚氨酯树脂层、固化接着层需要进行干燥步骤使组成物中含有的有机溶剂挥发；含浸层、以及发泡层，则需要进行有机溶剂与水置换使有机溶剂溶入水中，再经回收设备回收。这些有机溶剂具有毒性，不但对人体有慢性的危害，也对环境造成很大的污染，而且有机溶剂也具有易燃性，稍有控制不慎便容易引起火灾。
目前，为改善有机溶剂的污染问题，是将涂布于离型纸上的水性聚氨酯树脂层直接转贴加工于不织布或是织布上。但是所得到的人工皮革没有类似真正皮革的厚度以及弹性，因此手感以及耐曲度非常差，也没有肉身感、厚实感。另外，为改善使用水性聚氨酯层的人工皮革的手感，亦有人将涂布于离型纸上的水性聚氨酯层直接转贴加工于具有发泡层的人工皮革湿式半成品上。然而，人工皮革湿式半成品的制造过程(参见前述的湿式制程101)仍然要使用大量的有机溶剂。如此一来，虽然前述人工皮革的表面贴合层的制程具有环保效果，但是在制造其内层的人工皮革湿式半成品时，仍然会使用大量有机溶剂而污染环境。
此外，由于在制造的过程中使用大量的有机溶剂，习知的人工皮革中通常仍有有机溶剂残留，再加上聚氨酯树脂本身具有可燃性，因此以习用技术所制造的人工皮革耐燃效果差，遇火即燃烧，毫无防火特性。目前人工皮革的相关产品在家具产品、医疗器材、汽车内装等领域应用广泛，为了使用者的安全，急需要发展出具有耐燃性的人工皮革。
一般而言，人工皮革的制造商是使用在聚氨酯树脂中添加氯化合物，藉此提高人工皮革的耐燃性。然而，氯化合物本身具有毒性，因此在制造、使用、回收以及焚化添加氯化合物的人工皮革时，都要付出很大的环保成本。因此添加氯化合物的人工皮革势必要被淘汰。
发明内容
本发明的目的是提供一种耐燃的环保人工皮革制造方法，在制造过程中大量减少有机溶剂的使用并且使制得的产品具有耐燃的功能。
本发明的另一目的是提供一种耐燃的环保人工皮革制造方法能制得具有厚实感、肉身感以及耐曲性佳近似于真皮的人工皮革。
为了达成上述及其它的目的，本发明提供一种耐燃的环保人工皮革的制造方法，其主要步骤如下。首先，于一离型纸上涂布一第一聚氨酯树脂组成物，形成厚度约0.02mm～0.2mm的面层。下一步，将一高固形份聚氨酯树脂组成物涂布于该面层上以形成厚度约0.1mm～3mm的中间层，其中该高固形份的聚氨酯树脂组成物是由一不含氯的耐燃剂、一固形份高于50％的聚氨酯树脂以及一硬化剂混合形成。然后，于该中间层上涂布一层第二聚氨酯树脂组成物形成一接着层。最后，将一厚度约0.5mm～3mm的基材贴上该接着层，再将离型纸撕去，藉此得到一种耐燃的环保人工皮革。
适用于本发明的聚氨酯树脂组成物包含不含有机溶剂或是含有少量有机溶剂的聚氨酯树脂组成物，例如水溶解型聚氨酯树脂组成物以及水分散型(water dispersed)聚氨酯树脂组成物。在人工皮革的制造过程中，这些聚氨酯树脂组成物不会挥发出或是仅挥发出微量的有机溶剂，能有效地达到环保的目的。
本发明的特征在于利用添加有该不含氯的耐燃剂的高固形份聚氨酯树脂组成物形成一厚度远大于面层以及接着层的中间层。固形份高的聚氨酯树脂组成物含有相对而言较少的有机溶剂使得添加的耐燃剂能发挥功效，且干燥之后的厚度与涂布时相差较少，能轻易形成厚度较厚的中间层，达到真皮质地的厚实感以及耐曲度。
本发明另提供一种耐燃的环保人工皮革的制造方法，其主要步骤如下。将包含重量百分比10～40％多元醇、重量百分比15～25％聚异氰酸酯、重量百分比15～35％链伸长剂以及该不含氯的耐燃剂的一混合物，沿着温度保持在-20℃～60℃反应射出装置的冲击混合头，采用减缓反应射出成型法的逆向操作方式，减缓冲击混合头内该混合物的酯化反应。进行各成分的预聚合反应使成聚氨酯的前驱体后，视情况可进一步于混合冲击头的末段加入15～25重量％聚异氰酸酯使成聚胺酯的前驱体(异氰酸酯指数NCO/OH约为0.9～1.2)。然后，控制射出压力为4kgf/cm2以下施行涂布加工、使前驱体充分流展开，射出涂布该离型纸上，并经温度控制在70～180℃的烘箱加热，使前驱体反应聚成一聚氨酯树脂。在该聚氨酯树脂仍保持黏性时，将一基材贴上该聚氨酯树脂，再经烘箱加热使该聚氨酯树脂硬化，得到一耐燃的环保人工皮革半成品。最后，将该离型纸撕去使该离型纸与该聚氨酯树脂分离，以得到一耐燃的环保人工皮革。
图1是习知的人工皮革制造方法的流程图；图2是根据本发明一实施例的耐燃的环保人工皮革制造方法的流程图；以及图3a-3e是以剖视示本发明一实施例的耐燃的环保人工皮革的制造方法。
图号说明100 干式制程101 湿式制程102 形成干式聚氨酯层104 形成接着层106 含浸108 涂布110 凝固112 水洗114 贴合116 撕去离型纸202 形成面层204 形成中间层206 形成接着层 208 贴合210 撕去离型纸310 离型纸 320 面层330 中间层 340 接着层350 基材具体实施方式
为了让本发明的上述和其它目的、特征、和优点能更明显，下文特举本发明较佳实施例，并配合所附图标，作详细说明如下。
首先将配合图2以及图3a-3e说明本发明的耐燃的环保人工皮革制造方法。首先，在步骤202中(参照图3a)，于离型纸310上涂布一层聚氨酯树脂组成物，烘干后便形成一面层320。在步骤204中(参照图3b)，将含有一不含氯耐燃剂的高固形份(Solid Content)的聚氨酯树脂组成物涂布于面层320上，烘干硬化之后形成一中间层330。然后，在步骤206中(参照图3c)，于该中间层330上涂布另一层聚氨酯树脂组成物，形成一接着层340。最后，在步骤208中(参照图3d)，将一基材贴上该接着层340，将接着层烘干硬化之后，在步骤210中(参照图3e)，将离型纸310撕去，便得到一耐燃的环保人工皮革。
本发明是利用聚氨酯树脂组成物形成面层320以及接着层340。适用于形成面层320的聚氨酯树脂组成物为溶剂型聚氨酯树脂组成物或是水溶解型聚氨酯树脂组成物以及水分散型(water dispersed)聚氨酯树脂组成物。适用于形成接着层340的聚氨酯树脂组成物为溶剂型聚氨酯树脂组成物、水溶解型聚氨酯树脂组成物、水分散型(waterdispersed)聚氨酯树脂组成物以及无溶剂型湿气硬化聚氨酯树脂组成物。适合的水溶解型聚氨酯树脂组成物为可自Bayer CHEM Co，Ltd购得商品为IMPRANIL DLS的无溶剂型水溶解聚氨酯树脂(solvent-free water-soluble polyurethane resin)。适合的水分散型聚氨酯树脂组成物为可自Bayer CHEM Co，Ltd购得商品为IMPRANIL DLP水分散型聚氨酯树脂(water dispersed polyurethane resin)。
形成面层320时可使用弹性体固形份重量百分比约10％～90％的聚氨酯树脂组成物，其最佳使用范围为35％～60％，在经过温度约80℃～140℃烘干之后，形成厚度约0.02mm～0.2mm的面层320。
值得注意的是，前述含有不含氯耐燃剂的高固形份聚氨酯树脂组成物是藉由将该不含氯的耐燃剂、一固形份高于50％的聚氨酯树脂以及一硬化剂混合形成。该高固形份聚氨酯树脂组成物是形成厚度远大于面层320以及接着层340的中间层330(中间层330的厚度约为0.2mm～3mm)，藉此提供厚实且具有弹性的质感。适合用于配制该高固形份聚氨酯树脂组成物的聚氨酯树脂较佳是含50％以上的固形份(Solid Content)的聚氨酯树脂，更佳是含93％以上的高固形份(SolidContent)PU树脂。更具体地说，该高固形份聚氨酯树脂组成物是藉由将重量百分比约65％～85％的固形份93-98％的聚氨酯树脂，约0％～2％的界面剂，约3％～7％的硬化剂，约0～10％的色料以及约10％～25％的不含氯耐燃剂混合形成。在该高固形份聚氨酯树脂组成物加入界面剂是为了使该中间层表面具有良好的平坦度及流动性。该耐燃剂可为含锑的耐燃剂、含磷的耐燃剂、碳酸钙、黏土(clay)等或其混合物。
具有高固形份(93％以上)的聚氨酯树脂组成物含有相对而言较少的有机溶剂(7％以下)，因此在形成中间层330时，不会挥发出大量的有机溶剂，使得耐燃剂可充分发挥功用。相对而言，以习用技术制造的人工皮革，并非由高固形份的聚氨酯树脂组成物形成，因此需使用大量的有机溶剂，而容易有有机溶剂残留于制成的人工皮革中，使得人工皮革容易燃烧。因此在习用技术中，尽管在其聚氨酯树脂组成物添加不含氯的耐燃剂，由于有机溶剂的残留使得该耐燃剂无法发挥功用，因此熟习该技艺者并不会在聚氨酯树脂组成物中添加含氯化合物以外的耐燃剂。
此外，具有高固形份的聚氨酯树脂组成物在干燥之后的厚度与涂布时相差较少，能轻易形成厚度较厚的中间层330，达到真皮质地的厚实感以及耐曲度。
该高固形份聚氨酯树脂组成物较佳是以约100℃～200℃的温度烘干以形成中间层330。此外，亦可在具有高固形份聚氨酯树脂组成物中加入发泡剂，藉此可形成具有多孔质的中间层330。较佳地，涂布该高固形聚氨酯树脂组成物之前先将该高固形份聚氨酯树脂组成物加以真空脱泡处理。
基材350可在接着层尚未经干燥之前即贴上该接着层340，或是先将接着层稍微干燥后，并且仍具黏性时，在贴合于该接着层340上。将基材350黏着于接着层340之后即得到一耐燃的环保人工皮革半成品。较佳地，应将该耐燃的环保人工皮革半成品置于熟成室中熟成约24小时～48小时，使接着层得以形成网状架桥。适用于本发明的基材包含织布、非织布或是动物皮，其厚度较佳为约0.5mm～3mm。为使本发明所提供知人工皮革具有更良好的耐燃性，可将该基材以5-50％的水性防火剂处理。
根据上述制程所制成的耐燃环保人工皮革是如图3e所示，其包含一基材350、一接着层340、一中间层330以及一面层320。该耐燃的环保人工皮革的特征在于其面层320以及接着层340之间具有一层由添加有一不含氯的耐燃剂的高固形份聚氨酯树脂组成物形成的中间层330。
本发明另提供一种耐燃的环保人工皮革的制造方法，该方法是包含本案的申请人的中国台湾第275637号专利所揭示的步骤，该专利是全部在此并入本案参考。首先将包含重量百分比10～40％多元醇、重量百分比15～25％聚异氰酸酯、重量百分比15～35％链伸长剂以及该不含氯的耐燃剂(如含磷或是含锑化合物的混合物，沿着温度保持在-20℃～60℃反应射出装置的冲击混合头，采用减缓反应射出成型法的逆向操作方式，减缓冲击混合头内该混合物的酯化反应。进行各成分的预聚合反应使成聚氨酯的前驱体后，视情况可进一步于混合冲击头的末段加入重量百分比15～25％聚异氰酸酯使成聚胺酯的前驱体(异氰酸酯指数NCO/OH约为0.9～1.2)。然后，控制射出压力为4kgf/cm2以下施行涂布加工、使前驱体充分流展开，射出涂布该离型纸上，并经温度控制在70～180℃的烘箱加热，使前驱体反应聚成一厚度约0.1mm～3mm的聚氨酯树脂层。在该聚氨酯树脂层仍保持黏性时，将一厚度约0.5mm～3mm基材贴上该聚氨酯树脂层，再经烘箱加热使该聚氨酯树脂层硬化，得到一耐燃的环保人工皮革半成品。最后，将该离型纸撕去使该离型纸与该聚氨酯树脂层分离，以得到一耐燃的环保人工皮革。本发明是采用反应射出成型法制造聚氨酯树脂组成物并且是采用减缓反应的逆向操作方法，在无压力下使得前躯体流展于离型纸上，而非以强大压力喷射流出混合头。本发明的方法是使在冲击混合头的温度保持在-20℃～60℃之间减缓其内的各成分的聚合反应，而使其先形成具有流动性的前躯体，再利用放热反应放出的能量使该前躯体的黏度下降，再利用无压力流展涂布加工，之后再以烘箱加热进行快速硬化，使前驱体反应成聚氨酯树脂层。该全聚合反应时间前后仅需2-3分钟即可完成。此方法在不用溶剂的情形下仍可制成高固形份的聚氨酯树脂层。
使用于本发明的多元醇以聚氧化伸烷基多元醇(polyoxy alkylenepolyol)为最佳。使用于本发明的聚氧化伸烷基多元醇的不饱和度需在0.05meq/g以下，较佳为0.03meq/g以下，更佳为0.025meq/g以下。聚氧化伸烷基多元醇的分子量需为1000～3000，尤以1500～2000为佳。每一分子的羟基数为1.2～2.0为佳，且本发明的聚氧化伸烷基多元醇亦可为两种以上的混合物。
使用于本发明的聚异氰酸酯是为二苯基甲二异氰酸酯、聚伸甲基元苯基异氰酸酯、甲苯基二异氰酸酯或此等的改质物或其混合物。链伸长剂是为乙二醇、1，4一丁二醇、新戊二醇、1，6一己二醇、二乙二醇、三乙二醇、二丙二醇、三乙醇胺、N-烷基二乙醇胺、N一烷基二乙醇胺、双酚A一氧化伸烷基加成物或其混合物。参照图1以及图2，除了耐燃以及环保效果之外，本发明所提供的耐燃的环保人工皮革制造方法，可省去习知技术中的湿式制程，可大幅简化人工皮革的制造过程，提高生产效能。
下述的实施例是用以更详细说明本发明，而并非用以限定本发明。
实施例1于一离型纸上涂布一层12.5％固形份(含87.5％溶剂)的聚氨酯树脂涂料，其中该树脂涂料的黏度是控制于1300cps/30℃。利用烘箱以110℃将该聚氨酯树脂涂料烘干形成一面层。
将一高固形份的聚氨酯树脂涂料涂布于干燥的面层上，其中该涂料是由重量百分比67％的聚氨酯树脂(固形份93％)、20％磷耐燃剂以及氧化锑(Sb2O3)(磷耐燃剂以及氧化锑的重量比例为2∶1)、1％的接口剂、4％的硬化剂、6％的填充剂以及2％的色料混合而成，并且其黏度是控制于25000cps/30℃。利用烘箱以160℃将该高固形份的聚氨酯树脂涂料烘干硬化形成一中间层。
于硬化的中间层上涂布一层固形份35％的聚氨酯树脂涂料，形成一接着层。再利用烘箱将该接着层的聚氨酯树脂涂料稍微干燥，在接着层上保有黏性时将厚度1.0mm的且经水性防火剂处理的100％PET织布基材贴上接着层。再利用烘箱将接着层的聚氨酯树脂涂料烘干，以冷却轮冷却后，剥除离型纸便得到具有厚实感、高剥离强度以及高耐曲性且耐燃的人工皮革。
以本实施例所得的人工皮革与先前技术中传统包含干式以及湿式制程的非环保制程产物比较如下表1。
表1
实施例2于离型纸上涂布一层固形份12.5％的发泡型聚氨酯树脂涂料，其中该树脂涂料的黏度是控制于1300cps/30℃。利用烘箱以110℃将该聚氨酯树脂涂料烘干形成一面层。
将一高固形份的聚氨酯树脂涂料涂布于干燥的面层上，其中该涂料是由重量百分比40％的聚氨酯树脂(固形份93％)、12％磷耐燃剂以及氧化锑(Sb2O3)(磷耐燃剂以及氧化锑的重量比例为2∶1)、0.5％接口剂、7％硬化剂、38.5％填充剂以及2％色料混合而成，并且其黏度是控制于25000cps/30℃。利用烘箱以130℃将该高固形份的聚氨酯树脂涂料烘干硬化形成一中间层。
于硬化的中间层上涂布一层固形份35％的聚氨酯树脂涂料，形成一接着层。再利用烘箱将该接着层的聚氨酯树脂涂料稍微干燥，在接着层上保有黏性时，将厚度1.0mm经水性防火剂处理的100％PET织布基材贴上接着层。再利用烘箱将接着层的聚氨酯树脂涂料烘干，以冷却轮冷却后，剥除离型纸便得到一种具发泡耐燃的环保皮革产品。
以本实施例所得的人工皮革与先前技术中传统包含干式以及湿式制程的非环保制程产物比较如下表2。
表2
由表1以及表2可知，根据本实施例所制得的耐燃的环保人工皮革，其剥离强度、以及其它物理性质都与使用大量有机溶剂的习知技术的产物物性无异。且其制造过程比习知技术，仅使用微量甚至不使用有机溶剂，并且其具有耐燃性，因此该能达到保护人体健康、保护人身安全以及保护环境的目的。
虽然本发明已参照发明较佳实施例的细节而揭示于本发明申请书中，可以理解的是该揭示是以例示而非限定的方式，任何熟习此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，所作的修改是被预示。因此本发明的保护范围当视其申请专利范围所界定为准。
权利要求
1.一种耐燃的环保人上皮革的制造方法，其特征在于其包含以下步骤于离型纸上涂布一层第一聚氨酯树脂组成物，以形成一面层；将不含氯的耐燃剂、固形份高于50％的聚氨酯树脂以及硬化剂混合以形成高固形份聚氨酯树脂组成物将该高固形份聚氨酯树脂组成物涂布于该面层上以形成一中间层；于该中间层上涂布第二聚氨酯树脂组成物形成接着层；将基材贴上该接着层，得到一耐燃的环保人工皮革半成品；以及将该离型纸撕去使该离型纸与该面层分离，以得到一耐燃的环保人工皮革。
2.根据权利要求1所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该第一聚氨酯树脂组成物是为水溶解型聚氨酯树脂组成物或是水分散型(water dispersed)聚氨酯树脂组成物或是油性溶剂型聚氨酯树脂组成物。
3.根据权利要求1所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该耐燃剂包含由含锑的耐燃剂、含磷的耐燃剂、碳酸钙以及黏土所组成的群组中选出。
4.根据权利要求1所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该高固形份聚氨酯树脂组成物是将重量百分比65％～85％的固形份93～98％的聚氨酯树脂，0％～2％的界面剂，3％～7％的硬化剂，0～10％的色料以及10％～25％的不含氯耐燃剂混合形成。
5.根据权利要求1所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该第二聚氨酯树脂组成物是为水溶解型聚氨酯树脂组成物、水分散型(water dispersed)聚氨酯树脂组成物或是无溶剂型湿气硬化聚氨酯树脂组成物。
6.根据权利要去1所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该基材是为织布、非织布或是动物皮。
7.一种耐燃的环保人工皮革的制造方法，其特征在于其包含以下步骤将包含重量百分比10～40％多元醇、重量百分比15～25％聚异氰酸酯、重量百分比15～35％链伸长剂以及不含氯的耐燃剂之一混合物沿着温度保持在-20℃～60℃反应射出装置的冲击混合头进行各成分的预聚合反应使成聚氨酯的前驱体后，进一步于混合冲击头的末段加入15～25重量％聚异氰酸酯使成聚胺酯的前驱体，异氰酸酯指数NCO/OH约为0.9～1.2；控制射出压力为4kgf/cm2以下施行涂布加工、使前驱体充分流展开，射出涂布该离型纸上，并经温度控制在70～180℃的烘箱加热，使前驱体反应聚成一聚氨酯树脂；将一基材贴上该聚氨酯树脂，再经烘箱加热使该聚氨酯树脂硬化，得到一耐燃的环保人工皮革半成品；以及将该离型纸撕去使该离型纸与该聚氨酯树脂分离，以得到一耐燃的环保人工皮革。
8.根据权利要求7所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中所用的多元醇是指不饱和度0.05meq/g以下的分子量1000～3000的聚氧化伸烷基多元醇。
9.根据权利要求7所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中聚异氰酸酯是由二苯基甲二异氰酸酯、聚伸甲基元苯基异氰酸酯、甲苯基二异氰酸酯及此等的改质物及其混合物组成的群组中选出。
10.根据权利要求7所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中链伸长剂系由乙二醇、1，4一丁二醇、新戊二醇、1，6一己二醇、二乙二醇、三乙二醇、二丙二醇、三乙醇胺、N-烷基二乙醇胺、N一烷基二乙醇胺、双酚A一氧化伸烷基加成物及其混合物组成的群组中选出。
11.根据权利要求7所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该耐燃剂包含由含磷的耐燃剂、含锑的耐燃剂、碳酸钙以及黏土所组成的群组中选出。
12.根据权利要去7所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该基材是为织布、非织布或是动物皮。
13.一种耐燃的环保人工皮革，其特征在于其包含基材；由第二聚氨酯树脂组成物形成的接着层形成于该基材的正面上；一中间层于该接着层上，其中该中间层是由一高固形份的聚氨酯树脂组成物形成，该高固形份的聚氨酯树脂组成物是由将一不含氯的耐燃剂、一固形份高于50％的聚氨酯树脂以及一硬化剂混合而形成；以及由第一聚氨酯树脂组成物形成的面层形成于该中间层上
14.根据权利要求13所述的耐燃的环保人工皮革，其中该该基材是为织布、非织布或是动物皮，且基材的厚度为约0.5mm～3mm。
15.根据权利要去13所述的耐燃的环保人工皮革，其中该第一聚氨酯树脂组成物是为水溶解型聚氨酯树脂组成物、水分散型(water dispersed)聚氨酯树脂组成物或是无溶剂型湿气硬化聚氨酯树脂组成物，且其形成的面层的厚度为约0.02mm～0.2mm。
16.根据权利要求13所述的耐燃的环保人工皮革，其中该高固形份聚氨酯树脂组成物是将重量百分比65％～85％的固形份93～98％的聚氨酯树脂，0％～2％的界面剂，3％～7％的硬化剂，0～10％的色料以及10％～25％的不含氯耐燃剂混合形成，且其形成的中间层的厚度为约0.1mm～3mm。
17.根据权利要求13所述的耐燃的环保人工皮革的制造方法，其中该耐燃剂包含由含锑的耐燃剂、含磷的耐燃剂、碳酸钙以及黏土所组成的群组中选出。
18.根据权利要求13项的耐燃的环保人工皮革，其中该第二聚氨酯树脂组成物是由固形份重量百分比约10％～90％的聚氨酯树脂配成，且该第二聚氨酯树脂组成物为水溶解型聚氨酯树脂组成物或是水分散型(water dispersed)聚氨酯树脂组成物。
全文摘要
本发明是有关于一种耐燃的环保人工皮革，其包含一基材、一接着层、一中间层以及一面层。该人工皮革的特征在于具有一层由添加有一不含氯的耐燃剂的高固形份的聚氨酯树脂组成物形成的中间层，其中该高固形份的聚氨酯树脂组成物是由混合该不含氯的耐燃剂、一固形份高于50％的聚氨酯树脂以及一硬化剂而形成。本发明另提供一种耐燃的环保人工皮革的制造方法。
文档编号D06N3/12GK1814908SQ200510007229
公开日2006年8月9日 申请日期2005年2月5日 优先权日2005年2月5日
发明者冯崇智, 黄培火, 林永松 申请人:三芳化学工业股份有限公司