专利名称：一种造纸网单丝的生产方法
种造纸网单丝的生产方法技术领域：
本发明属于一种造纸网单丝的生产方法。背景技术：
目前，织造造纸网所用单丝一般都采用聚酯类单丝，而生产聚酯类单丝的 方法则采用常规熔融纺丝及拉伸工艺，拉伸单丝经热定型、油浴、巻曲等工序 后即成产品。但是，随着造纸技术的不断发展，特别是高速造纸机的出现，现 有工艺生产的聚酯类单丝，由于存在抗老化性能弱、抗耐磨性能差等问题，已 经难以满足日益发展的高速造纸机的生产需要，其原因在于现有聚酯类单丝分子中除端羟基(-CH2CH20H)外，工艺过程中由于受副反应和其它因素的影响， 实际产品中还含有少量的羧基(-C00H)、盐类和其它物质，而羧基的存在则会 加速热降解，而且羧基在高温下还会形成一系列的降解反应，例如H-(OOC-R-COOR')「OH lJ2n-l)_C00H咼温(HOOC—R—COOH)n +(X—COO — R' — OH)nR代表苯环，R '代表-CH2CH2-结构X代表羧基上联接的其它基团，聚酯与羧基反应，会分解成众多小分子量的 多元酸和醇。由于这种降解反应，使部分聚酯分子量减小，从而导致产品抗老 化性能弱、抗耐磨性能差。另外，利用原工艺生产的产品，BP:聚酯类单丝产品中存在水分，由于水 分的存在也会破坏聚酯的大分子结构，从而降低抗老化性能和抗耐磨性能。虽 然，在生产过程中我们可以用干燥法除去聚酯切片中的大部分水分，但是，由 于聚酯切片中的水分由自由水分和平衡水分两部分组成，自由水分吸附在聚酯 切片表面或存在于空隙之中，利用干燥法较容易脱去；而平衡水分属于聚酯切 片中分子间水分，其中部分水分子还与聚酯大分子形成氢健，由于它与一定的 干燥条件相平衡，因此，采用干燥法不能完全将其根除。
发明内容为克服现有技术存在的上述问题，本发明旨在提供一种造纸网单丝的生产方法，利用该方法制得的聚酯类单丝产品，具有抗老化性能强和耐磨性能好的 优点。为解决上述问题，本发明采用了如下技术方案，这种造纸网单丝的生产方法，包括熔融纺丝工序，其特征是按照重量份100:0.5-2.0的比例，在熔融 紡丝工序中，通过注射机向聚酯原料注射抗水解稳定剂，抗水解稳定剂与聚酯 熔体相混合后再由螺杆挤压机挤出。作为对上述技术方案的进一步补充和完善，本发明还具有以下的附加技术 特征。所述抗水解稳定剂的最佳注射量为重量份100:1. 5。有益效果与现有技术工艺相比，本发明在熔融纺丝工序中，当聚酯原料 刚进入螺杆挤出机入口 ，即在螺杆挤出机根部时按比例注入液态的抗水解稳定 剂，使两者一起由螺杆进行搅拌混合，再进入下道工序。混合后，抗水解稳定 剂(Stabaxol)先行与微量水份和羧基发生反应，生成脲基化合物，从而解决 了现有聚酯单丝抗老化性能弱、抗耐磨性能差的问题。产品经国家法定机构检 验利用4 0.50mm单丝织成的造纸网，对照组的底讳耐磨天数为21天，而实验 组仅为11天。
具体实施方式为注射抗水解稳定剂，需要对螺杆挤出机进行相应的改进，其方法是在 螺杆挤出机的喂料口增设一个注射孔即可。 实施例1:在40—5(TC条件下，将商品级抗水解稳定剂熔融成液态，按照重量份 100:0.5的比例，进行注射。检验结果4)0.50mm产品单丝织成的造纸网，对 照组的底纬耐磨天数为15天，而实验组仅为11天。实施例2:在40—5(TC条件下，将商品级抗水解稳定剂熔融成液态，按照重量份 100:1.5的比例，进行注射。检验结果4)0.50ram产品单丝织成的造纸网，对 照组的底纬耐磨天数为21天，而实验组仅为ll天。在40—5(TC条件下，将商品抗水解稳定剂熔融成液态，按照重量份100:2.0 的比例，进行注射。检验结果》0.50ram产品单丝织成的造纸网，对照组的底 纬耐磨天数为22天，而实验组仅为ll天。从经济角度考虑，以按照重量份100:1.5的比例注射，效果最佳。
权利要求
1、一种造纸网单丝的生产方法，包括熔融纺丝工序，其特征是按照重量份100∶0.5-2.0的比例，在熔融纺丝工序中，通过注射机向聚酯原料注射抗水解稳定剂，抗水解稳定剂与聚酯熔体相混合后再由螺杆挤压机挤出。
2、 如权利要求l所述的一种造纸网单丝的生产方法，其特征是所述抗水 解稳定剂的最佳注射量为重量份100:1. 5。
全文摘要
一种造纸网单丝的生产方法，包括熔融纺丝工序，其特征是按照重量份100∶0.5-2.0的比例，在熔融纺丝工序中，通过注射机向聚酯原料注射抗水解稳定剂，抗水解稳定剂与聚酯熔体相混合后再由螺杆挤压机挤出。本发明通过注射抗水解稳定剂(Stabaxol)，使其先行与聚酯熔体的微量水份和羧基发生反应，生成脲基化合物，从而解决了聚酯单丝抗老化性能弱、抗耐磨性能差的问题。
文档编号D01F6/92GK101665989SQ200910153179
公开日2010年3月10日 申请日期2009年9月27日 优先权日2009年9月27日
发明者吕进华, 郑一明, 郑小军 申请人:浙江巴斯特网丝有限公司