专利名称：涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及涤棉混纺织物染深色的染整工艺，具体地说是一种涤棉混纺织物分散 /活性染料同浴轧染一浴一步法染深色染色工艺。
背景技术：
涤棉混纺织物系列产品在国际、国内市场非常普遍。其应用范围广、市场份额大； 其产品色谱广泛、种类齐全。但涤棉混纺织物染深色，如果使用分散/还原染料，深度不易达到，染料消耗较高，排污量较大，生产成本太高，所以，一般均不采用此种工艺组合；而使用分散/活性染料时，普遍存在着干磨和湿磨牢度较差的问题。故目前国内较多印染企业多采用分散、活性染料轧染二浴二步法进行深色产品的染色加工。其工艺路线为未染色涤棉混纺织物一分散染料染涤纶纤维一预烘(红外线预烘、热风预烘)一高温焙烘固色一汽蒸还原清洗一水洗一皂洗一水洗一烘干一活性染料染棉纤维一预烘一烘干一浸轧活性染料固色液一汽蒸(固色)一水洗一皂洗一水洗一烘干(涤棉染色布)。上述染色工艺技术中存在以下问题1.工艺复杂，技术风险大。必须先染涤纶纤维，汽蒸还原清洗后烘干再染棉纤维， 生产中不可控制的工艺波动因素多，色相难以把握；同时由于是要先将涤纶纤维的染色过程完成，再染棉纤维方能得到涤棉混纺织物的染色成品，而染涤纶纤维时如若出现隐性质量问题，则只有在染完棉纤维后方可显现出来，所以不利于对产品色相、布面勻度、外观质量等技术指标的控制，染色过程风险较大。2.能耗高、排污量大，生产效率低下。这种工艺虽然能在一定程度下改善产品的干、湿磨牢度，但因这种工艺由于对未染色涤棉混纺织物需分两次染色(一次染涤纶纤维， 一次染棉纤维)，所以能耗高、排污量大；同时还存在着生产周期偏长的缺点，严重制约着生产效率的提高；所以，这种工艺越来越不适应当前社会发展的需要。
发明内容
本发明的目的是针对现有使用分散/活性染料轧染二浴二步法染深色的染色生产工艺技术中，染色过程中技术风险大、工艺复杂、生产周期偏长、能耗高、排污量大、生产效率偏低等缺点，提供一种简单、高效、省时省力、便于操作和质量控制的涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的新工艺方法。本发明的技术方案是一种涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的染色工艺，主要包括对涤棉混纺织物进行分散/活性染料同浴轧染，红外线及热风预烘，高温焙烘固色，浸轧活性染料固色液，汽蒸固色，一次水洗，皂洗，二次水洗，烘干、涤棉染色成品布布，其特征在于将未染色涤棉混纺织物充分浸轧分散/活性染料同浴料液， 红外线热风预烘干织物内60-70%的水分、再通过高温焙烘使涤纶纤维染色、固色(即分散染料染涤纶纤维)，再充分浸轧活性染料固色液，经过汽蒸固色使棉纤维染色、固色(即活性染料染棉纤维)；再通过水洗、皂洗、水洗，使织物表面浮色被充分洗掉，完成所需染色全过程。成品经检测，其湿磨牢度能达到国标3级以上，干磨牢度达到国标4级以上，能够充分满足客户的要求。本发明所述涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的染色工艺，其染色工艺步骤为1、织物通过均勻轧液槽，充分浸轧分散/活性染料混合料液(染料溶液按不同的色相要求来配制)。2、配制的分散/活性染料混合染液，所用分散染料为特选的新型高耐水洗牢度分散染料分散黑WF-XF、分散黄棕WF-XF、分散深蓝WF-XF ；所用活性染料为耐高温型活性染料活性黑SNE、活性黄SHE、活性红SHE ；3、所使用的皂洗剂为特选的一种新型涤棉一浴皂洗剂EA-265 ；4、未染色半成品涤棉织物充分浸轧分散/活性染料同浴染液后(染液浓度按不同色相要求配制)，经红外线预烘、热风预烘(预烘温度一般为100-12(TC，时间为3-5分钟)， 再经过200--22(TC的高温焙烘，使分散染料上染涤纶纤维；5、浸轧活性染料固色液后汽蒸固色，活性染料固色液采用烧碱Na0!K28° Be')、 纯碱Na2CO3 (工业)、工业用食盐NaCL (95%)、防染盐S (75%)等的混合液作为固色液(各组成部分用量根据所用分散/活性染料混合料液中活性染料的浓度来定)，染料织物在汽蒸箱内汽蒸，汽蒸箱内的蒸汽为饱和蒸汽，汽蒸箱温度为102-105°C，压力为0. 15Mpa，时间为60-80秒(具体由车速来决定)；6、本发明所述的一次水洗工序中，织物在平洗槽3格以上，经过60-70°C水洗；7、本发明所述的皂煮工序中，皂煮箱内温度为90-100°C ；新型涤棉一浴皂洗剂 EA-265用量根据分散/活性染料同浴染液浓度来定；8、本发明所述的二次水洗工序中，织物在平洗槽3格以上热水中水洗，其中第一格温度为90-100°C、第二格及第三格温度为75-85°C，平洗槽内的水要倒流。在上述工序过程中1、未染色涤棉混纺织物均为已做过前处理整理的半成品；2、所用分散染料为新型高耐水洗牢度分散染料分散黑WF-XF、分散黄棕WF-XF、 分散深蓝WF-XF，所用活性染料为耐高温活性染料活性黑SNE、活性黄SHE、活性红SHE，助剂为NaOH、纯碱Na2CO3、工业用食盐NaCL、防染盐S、新型涤棉一浴皂洗剂EA-265等均为外购的产品。本发明与现有生产技术相比，具有以下优点本发明涤棉混纺织物分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的染色工艺改变了原有的两浴两步法的染深色的工艺，原有的两浴两步法工艺不但生产风险大、能耗高、效率低，而且排污量大；本工艺将原来所需的两次染色、两次清洗改为一次染色、一次清洗，特别是省掉了一次还原清洗(还原清洗一般需使用NaOH和Naj2O4)，大大减少了所排废水中COD的含量，并且还降低了 50%左右的耗水、耗电、耗汽量等，在大幅降低能耗的同时，还大大降低了生产过程中的技术风险。同时，经过对分散染料及活性染料的筛选，本工艺所挑选出的新型高耐水洗牢度分散染料与耐高温型活性染料组合，相比原工艺所用的分散染料、活性染料，在成本上能够分别降低 20-30%左右，不但减少了染化料的消耗，而且染色后成品湿磨牢度达到国标3级、干磨牢度达到国标4级以上，能够充分满足客户的要求；同时还缩短了生产时间，提高了生产效率，降低了能源消耗，降低了生产成本；特别是大大降低了排污量，达到了节能、降耗、减排的目的。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明图1是现有分散/活性染料对涤棉混纺织物的染色工艺路线图；图2是本发明的分散/活性染料同浴轧染一浴一步法染深色的染色工艺路线示意图
具体实施例方式实施例1 以14X 14T65/C35(93X55)涤棉黑色纱卡布为例；具体工艺步骤如下1.小样仿色通过实验室小样仿色，选取分散染料分散深蓝WF-XF(10. 89g/L)、 分散黒WF-XF(65. 6g/L)、分散黄棕WF-XF(15. 12g/L)；活性染料活性黑SNE46g/L)、活性黄SHE(0. 49g/L)五种染料的拼色配方；2、按活性染料浓度确定固色液中各种助剂的用量；例本配方分散/活性染料总用量为 110g/L，则Na0!K28° Be')用量控制在 10_15g/L，NaCl (95%)用量控制在300_400g/ L，防染盐S (75%)控制在5-10g/L，新型涤棉一浴皂洗剂EA-265(工业)用量40_50g/L ；3、将分散/活性染料同浴料液加入轧料槽中，使织物充分吸收料液后通过均勻轧车，轧去余液；4、经过红外线预烘，烘干织物内60-70%的水分，再进入预烘箱预烘，将织物烘干 (预烘温度100-120°C ；时间3-5分钟)；5、烘干后的织物进入高温焙烘箱焙烘固色，焙烘箱温度为200-220°C之间，焙烘时间具体由车速来定(一般为2-4分钟)；6、再使织物通过活性固色轧液槽，使织物充分吸收活性染料固色液(固色液配方含量、浓度可根据所用同浴染液浓度进行调整)，经均勻轧车轧去余液后，进入干蒸箱前封口槽(封口槽内加入与活性固色轧液槽内相同浓度的固色液)，再次浸透活性染料固色液后，进入干蒸箱内汽蒸固色；7、一次水洗工序用60--70°C热水水洗，平洗槽3格，平洗槽内水要倒流；8、皂洗工序皂洗两格，所用皂洗剂为特选的一种新型涤棉一浴皂洗剂EA-265， 温度90-100°C之间，保持续料流量120-150L/小时，洗去织物上的浮色；9、二次水洗工序织物入平洗槽3格内热水洗，其中第一格温度90--100°C，第二格、第三格温度75-85°C，平洗槽内水要倒流；10、烘干工序织物在蒸汽圆筒烘干机上烘干，烘干后为涤棉染色成品布。
权利要求
1.涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法染色工艺，主要包括对涤棉混纺织物进行分散/活性染料同浴轧染，红外线及热风预烘，高温焙烘固色，浸轧活性染料固色液，汽蒸固色，一次水洗，皂洗，二次水洗，烘干、涤棉染色布，其特征在于将未染色涤棉混纺织物充分浸轧分散/活性染料同浴料液，织物红外线预烘织干物60-70%水分、再通过高温焙烘使涤纶纤维染色、固色，再充分浸轧活性染料固色液，经过汽蒸固色使棉纤维染色、固色；再通过水洗、皂洗、水洗，使织物表面浮色被充分洗掉，完成所需染色。。
2.根据权利要求书1所述的涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法染色工艺，其特征在于其工艺步骤为1).小样仿色通过实验室小样仿色，选取分散染料分散深蓝WF-XF为10.89g/L、分散黒WF-XF为65. 6g/L、分散黄棕WF-XF为15. 12g/L ；活性染料活性黑SNE为22. 46g/L、 活性黄SHE为0. 49g/L五种染料的拼色配方；2)、按活性染料浓度确定固色液中各种助剂的用量；配方中分散/活性染料总用量为 110g/L ；则 NaOH 为 28° Be'，用量控制在 10_15g/L ;NaCl 为 95%，用量控制在 300_400g/ L ；防染盐S为75%，用量控制在5-10g/L ；新型涤棉一浴皂洗剂EA-265用量40_50g/L ；3)、将分散/活性染料同浴料液加入轧料槽中，使织物充分吸收料液后通过均勻轧车， 轧去余液；4)、经过红外线预烘干织物60-70%的水分，再进入100-120°C预烘箱，预烘3_5分钟， 将织物烘干；5)、烘干后的织物进入高温焙烘箱内焙烘固色，焙烘箱温度为200-220°C之间，焙烘 2-4分钟；6)、再使织物通过活性固色轧液槽，使织物充分吸收活性染料固色液，经均勻轧车轧去余液后，进入干蒸箱前封口槽，再次浸透活性染料固色液后，进入干蒸箱内汽蒸固色；7)、一次水洗工序用60--70°C热水水洗，平洗槽3格，平洗槽内水要倒流；8)、皂洗工序皂洗两格，所用皂洗剂为特选的一种新型涤棉一浴皂洗剂EA-265，温度 90-100°C之间，保持续料流量120-150L/小时，洗去织物上的浮色；9)、二次水洗工序织物入平洗槽3格内热水洗，其中第一格温度90-100°C，第二格、第三格温度75-85 °C，平洗槽内水要倒流；10)、烘干工序织物在蒸汽圆筒烘干机上烘干，烘干后为涤棉染色成品布。
全文摘要
涤棉混纺织物分散/活性染料一浴一步法工艺，主要包括对涤棉混纺织物进行分散/活性染料同浴轧染、红外线及热风预烘、高温焙烘固色、浸轧活性染料固色液、汽蒸固色、水洗、皂洗、水洗、烘干、涤棉染色成品布，其特征在于将未染色涤棉混纺织物充分浸轧分散/活性染料同浴料液，进入红外线热风预烘干织物内60-70％的水分、再通过高温焙烘使涤纶纤维染色、固色，再充分浸轧活性染料固色液，经过汽蒸固色使棉纤维染色、固色；再通过水洗、皂洗、水洗，使织物充分发色并使织物表面浮色被充分洗掉，完成染色过程。其干、湿磨牢度能够充分满足客户的要求。
文档编号D06L1/16GK102409565SQ201010291040
公开日2012年4月11日 申请日期2010年9月20日 优先权日2010年9月20日
发明者刘勇, 刘贤红, 石建峰 申请人:襄樊新四五印染有限责任公司