本发明涉及印染前处理领域，特别涉及一种织物印染前处理方法。
背景技术：
：常规的织物印染前处理方法为氧漂工艺，其工艺步骤大致如下：用双氧水、烧碱、精炼剂、稳定剂高温处理（98℃、120min）——水洗——加白（98℃、20min）——水洗——酸洗——除氧——加柔（40℃、30min），上述处理工艺存在以下缺点：1，所需前处理助剂（双氧水、烧碱、精炼剂、稳定剂等）种类较多，使得该处理工艺是一种高能耗、高污染、高排放的工艺，不符合现代工业绿色环保的理念；2，其中的双氧水分介速率很难控制，处理前后织物的白度难以做到一致，而且由于双氧水的强氧化性使织物很容易产生氧化破洞；3，烧碱的强碱性使得处理时工作液碱性较强，不利于处理前后织物的稳定性，处理后的织物与皮肤接触后缺乏舒适感；4，处理后织物失重率较高，纤维强度降低幅度较大。技术实现要素：发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种织物印染前处理方法，该处理方法简单、清洁、安全、无污染，处理出的织物舒适感较强。技术方案：本发明提供了一种织物印染前处理方法，包括以下步骤：s1：水洗：在浴比为1:5.5~6.5的条件下对织物进行水洗10~20min后排水；s2：茶皂素洗：在浴比为1:4.5~5.5的条件下对所述s1所得织物进行茶皂素洗75~85min后排水；s3：水洗：在浴比为1:5.5~6.5的条件下对所述s2所得织物进行水洗10~20min后排水；s4：酸洗中和：在浴比为1:4.5~5.5的条件下对所述s3所得织物进行酸洗中和10~20min后排水。进一步地，所述s2包含以下具体步骤：s2-1：向经过s1水洗的织物中加入水，浴比为1:5.5~6.5；s2-2：将茶皂素在35~45℃的温水内溶化制备成茶皂素水溶液；s2-3：将所述茶皂素水溶液加入s2-1所得织物与水的混合物内搅拌均匀，浴比为1:4.5~5.5；s2-4：将s2-3所得的织物、水以及茶皂素的混合物升温至90~100℃，茶皂素洗75~85min后排水。90~100℃下处理75~85min，使得茶皂素能够最大程度地发挥其自身去除织物内油脂的能力。优选地，在所述s2-2中，所述茶皂素与所述织物之间的重量比为1:15~25。茶皂素与织物之间合理的配比能够在去除织物内油脂的前提下尽量节省茶皂素使用量，节约能耗资源。优选地，在所述s2-3中，所述茶皂素水溶液以90~100g/min的速率加入所述s2-1所得织物与水的混合物中。茶皂素的缓慢加入有利于其与织物混合均匀，更好地发挥其去污能力。优选地，在所述s2-4中，由所述s2-3所得的织物、水以及茶皂素的混合物以1.0~2.0℃/min的升温速率升温至90~100℃。缓慢升温时茶皂素能够更加均匀地与纤维织物中的油脂反应，处理效果较好。进一步地，所述s4包含以下具体步骤：s4-1：向经过所述s3水洗后的织物中加入水，浴比为1:5.5~6.5；s4-2：向所述s4-1所得的织物和水的混合物中加入酸至ph为中性后排水，酸洗的时间为10~20min，酸洗的浴比为1:4.5~5.5。酸洗中和的目的是将织物的ph值调节到人体最舒适的中性，增加织物与皮肤接触的舒适感。优选地，所述酸为冰醋酸。进一步地，在所述s4之后还包含加柔处理。所述加柔处理的具体步骤如下：a：向所述s4所得织物中加入水，浴比为1:5.5~6.5；b：向所述a所得织物和水的混合物中加入柔软剂混合均匀，浴比为1:4.5~5.5；c：将所述b所得织物、水以及柔软剂的混合物加热到35~45℃，并在该温度下加柔处理25~35min后排水。优选地，在所述b中，加入的所述柔软剂为所述织物重量的1~2%。有益效果：茶皂素是无毒、无害、无刺激性印染前处理领域新型助剂，它不同于传统印染前处理工艺中使用的烧碱、双氧水、精炼剂等助剂产品会产生高能耗、高污染、高排放，会对环境造成很大的危害，茶皂素的特点就是清洁、安全、节能。使用茶皂素进行织物印染前处理的优点如下：1，存放、称料、化料方便。过去前处理用多个助剂，现在变为一个，称料、化料的误差大为减少。2，工作液稳定。过去用双氧水漂白织物，由于双氧水分介速率很难控制，处理前后织物的白度难以做到一致，而使用茶皂素进行处理时，工作液的酸碱度极低，处理时相当稳定，从而保证了织物处理前后的稳定性。3，不会产生织物氧化破洞，经过近几年各种织物几百万米的大生产，无论水质、硬度多高，从未出现过氧化破洞。4，适应范围广泛。能适用于纤维素纤维、再生纤维以及化学纤维，尤其是两种以上纤维混纺织物效果更为突出。5，织物失重率减少。与常规工艺相比失重率减少2-3%。6，纤维强力增强。本方法较常规工艺，处理有纤维强度可提高8-10%。7，环保效果显著。本方法产生的煮漂印染废水cod指标较常规工艺可降低50%左右。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明进行详细的介绍。实施方式1：本实施方式提供了一种纤维素纤维织物印染前处理方法，具体地说：第一次水洗：在浴比为1:5.5的条件下对2.5kg纤维素纤维织物进行水洗10min后排水。本次水洗的目的是清洗掉纤维素纤维织物内的浮尘和杂质。茶皂素洗：重新向上述经过水洗的纤维素纤维织物中加入干净的水，浴比为1:5.5，将170g茶皂素在35℃温水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液，以90g/min的速率将茶皂素水溶液加入上述浴比为1:5.5的纤维素纤维织物和水的混合物内混合均匀，混合后浴比为1:4.5，然后以1.0℃/min的升温速率将上述浴比为1:4.5的混合物升温至90℃，并在90℃下保温进行茶皂素洗75min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除纤维素纤维织物内的油脂。第二次水洗：重新向上述经过茶皂素洗的纤维素纤维织物中加入干净的水，浴比为1:5.5，水洗10min后排水。本次水洗的目的主要是去除纤维素纤维织物中残留的茶皂素。酸洗中和：重新向上述经过第二次水洗的纤维素纤维织物中加入干净的水，浴比为1:5.5，然后向上述浴比为1:5.5的纤维素纤维织物和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大约在6.5左右（中性）为止，加入的冰醋酸的重量大约是纤维素纤维织物重量的0.15%（本实施方式中冰醋酸的重量大约是3.75g），加入冰醋酸之后的浴比为1:4.5，酸洗中和10min后排水。加柔处理：重新向经过酸洗中和后的纤维素纤维织物中加入干净的水，浴比为1:5.5，然后向上述浴比为1:5.5的纤维素纤维织物和水的混合物中加入25g亲水柔软剂混合均匀，混合后的浴比为1：4.5，然后将上述浴比为1:4.5的混合物加热到35℃加柔处理25min后排水即可。实施方式2：本实施方式提供了一种再生纤维印染前处理方法，具体地说：第一次水洗：在浴比为1:6的条件下对2.5kg再生纤维进行水洗15min后排水。本次水洗的目的是清洗掉再生纤维内的浮尘和杂质。茶皂素洗：重新向上述经过水洗的再生纤维中加入干净的水，浴比为1:6，将125g茶皂素在40℃温水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液，以95g/min的速率将茶皂素水溶液加入上述浴比为1:6的再生纤维和水的混合物内混合均匀，混合后浴比为1:5，然后以1.5℃/min的升温速率将上述浴比为1:5的混合物升温至95℃，并在95℃下保温进行茶皂素洗80min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除再生纤维内的油脂。第二次水洗：重新向上述经过茶皂素洗的再生纤维中加入干净的水，浴比为1:6，水洗15min后排水。本次水洗的目的主要是去除再生纤维中残留的茶皂素。酸洗中和：重新向上述经过第二次水洗的再生纤维中加入干净的水，浴比为1:6，然后向上述浴比为1:6的再生纤维和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大约在6.5左右（中性）为止，加入的冰醋酸的重量大约是再生纤维重量的0.10%（本实施方式中冰醋酸的重量大约是2.5g），加入冰醋酸之后的浴比为1:5，酸洗中和15min后排水。加柔处理：重新向经过酸洗中和后的再生纤维中加入干净的水，浴比为1:6，然后向上述浴比为1:6的再生纤维和水的混合物中加入37.5g亲水柔软剂混合均匀，混合后的浴比为1：5，然后将上述浴比为1:5的混合物加热到40℃加柔处理30min后排水即可。实施方式3：本实施方式提供了一种化学纤维印染前处理方法，具体地说：第一次水洗：在浴比为1:6.5的条件下对2.5kg化学纤维进行水洗20min后排水。本次水洗的目的是清洗掉化学纤维内的浮尘和杂质。茶皂素洗：重新向上述经过水洗的化学纤维中加入干净的水，浴比为1:6.5，将100g茶皂素在45℃温水中完全溶解后制作成茶皂素水溶液，以100g/min的速率将茶皂素水溶液加入上述浴比为1:6.5的化学纤维和水的混合物内混合均匀，混合后浴比为1:5.5，然后以2.0℃/min的升温速率将上述浴比为1:5.5的混合物升温至98℃，并在98℃下保温进行茶皂素洗85min后排水。茶皂素洗的目的主要是去除化学纤维内的油脂。第二次水洗：重新向上述经过茶皂素洗的化学纤维中加入干净的水，浴比为1:6.5，水洗20min后排水。本次水洗的目的主要是去除化学纤维中残留的茶皂素。酸洗中和：重新向上述经过第二次水洗的化学纤维中加入干净的水，浴比为1:6.5，然后向上述浴比为1:6.5的化学纤维和水的混合物中加入冰醋酸至混合物的ph值大约在6.5左右（中性）为止，加入的冰醋酸的重量大约是化学纤维重量的0.20%（本实施方式中冰醋酸的重量大约是5.0g），加入冰醋酸之后的浴比为1:5.5，酸洗中和20min后排水。加柔处理：重新向经过酸洗中和后的化学纤维中加入干净的水，浴比为1:6.5，然后向上述浴比为1:6.5的化学纤维和水的混合物中加入50g亲水柔软剂混合均匀，混合后的浴比为1：5.5，然后将上述浴比为1:5.5的混合物加热到45℃加柔处理35min后排水即可。实施方式4：本实施方式提供了一种化学纤维与纤维素纤维混纺织物印染前处理方法，处理方法及处理参数与实施方式2完全相同，此处不做赘述。对比例：使用现有技术中的印染前处理工艺分别对纤维素纤维织物（对比例1）、再生纤维织物（对比例2）、化学纤维织物（对比例3）以及化学纤维与纤维素纤维混纺织物（对比例4）进行处理，处理的简要步骤如下：用双氧水、烧碱、精炼剂、稳定剂高温处理（98℃、120min）——水洗——加白（98℃、20min）——水洗——酸洗——除氧——加柔（40℃、30min）。经测试，实施方式1至3与对比例相比，织物的性能参数比较结果如表1。表1织物失重率纤维强度下降率是否存在氧化破洞实施方式12.8%5.2%否对比例15.2%13%是实施方式23.2%5.5%否对比例25.5%14.1%是实施方式33%5.3%否对比例35.8%15.8%是实施方式43.3%5.7%否对比例46.1%16%是从表1可以看出，使用本申请中的织物印染前处理方法对不同纤维织物进行处理后，失重率保持在3.3%以下，纤维强度下降率在5.7%以下，且无氧化破洞现象；与现有技术中常规印染前处理方法相比，失重率减少了2~3%，纤维强度提高了8~10%，处理后织物外观一至。上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页12