专利名称：锦纶基降温纤维、纱线的制作方法
技术领域：
本发明涉及功能性纤维，尤其涉及一种锦纶基降温纤维、纱线。
背景技术：
随着社会分工的不断精细化，许多生产领域对服装要求越来越高，除了生产车间要求无尘化，还要求操作人员从头到脚穿戴严密，这将势必给操作人员的穿着舒适性带来不便，尤其在炎热的夏季，这个问题更加明显。为了改善服装的穿着舒适性，人们对面料开展了大量舒适性研究，其中降温面料应用于防护服的研究无疑是近年来的热点话题。为解决上述问题，人们想到了开发一种具有降温功能的纤维材料——玉石纤维。玉石纤维中的玉石含有丰富的矿物质，长期贴敷在人体皮肤上，能改善血液微循环，促进新陈代谢，从而起到预防疾病、消除疲劳的作用。申请号为200910056490.6的中国发明专利，公开了一种玉石纤维和亚麻纤维混纺纱线及其制备方法，所述混纺纱线中玉石纤维的重量含量占20 22%,亚麻纤维的重量含量占78 80%，混纺纱线的捻度为22.5 23T/inch，强力为280 300CN，伸长率为
4.5 6%。尽管玉石纤维具有凉爽特性，但该纤维制成的面料长时间穿着后，温度则会随着与肌肤接触不断的上升，难以保持持久的降温特性。
发明内容
本发明的目的是为解决上述技术问题，提供一种锦纶基降温纤维，同时该纤维还具有抗紫外线的功能。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:
锦纶基降温纤维，它是由以下方法制备的:
(1)以降温母粒为原料，制成切片；
(2)对切片进行干燥:干燥温度150 170°C，干燥时间10 14小时，使得切片含水降至30PPM以下；
(3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置多个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C ;②冷却，喷丝板的延迟高度设定为45 50mm，测吹窗高度设定为1200 1550mm,侧吹风温度设为22 27°C，风速控制在0.3 0.5m/s，相对湿度控制在65 75% ；
所述降温母粒配方为:PA6为65 70重量份，玉石粉体10 15重量份，二氧化锆粉体3 5重量份，二氧化硅粉体8 10重量份，硬脂酸分散剂I 3重量份，聚苯乙烯分散剂2 4重量份，低分子蜡分散剂2 4重量份，钛酸酯偶联剂I 3重量份。本发明上述技术方案中，降温母粒的好坏直接关系到降温纤维性能的优劣，本发明主要对降温母粒中降温材料、分散剂、偶联剂进行选择，确定最佳母粒配比方案。降温材料的选择自然界释放凉感的矿物加以排列组合，添加至纺丝过程中，而纤维中因内含释放冷元素的矿石(无机粉体)，达到散热速率快而瞬时接触凉感。但单一的矿石物理特性为“吸热快、散热亦快”，为实现长时间的接触凉感，必须实现纤维吸热慢散热快的特性。因此需要对降温材料粉体进行复配，通过利用玉石的瞬时冰凉感、二氧化锆与二氧化硅体表面积大，散热快等特性，实现最终产品的降温效果。分散剂、偶联剂等对降温母粒的生产影响也较大。本发明上述技术方案中，降温母粒以PA6为主体，本身切片吸湿性较好，加入降温粉体后，增大了切片的吸湿性能(这也是冰凉感体现的重要方面，纤维的含水率越高，凉感度亦越明显)。但水份的存在会使降温切片在纺丝过程中发生水解，导致飘丝、断头，严重时不能纺丝；另外，少量水份会在高温下形成汽泡，夹在丝条中，成为薄弱环节，严重时同样导致飘丝、断头等。因此必须进行加强切片干燥。本发明要求降温切片经干燥工序后，含水降至30PPM以下。本发明上述技术方案中，降温母粒的基础聚合物PA6熔点为225°C，但由于降温母粒加入大量的次微米矿物粉体使其流变性能与纯PA6有较大差异，两者的最佳纺丝温度有一定差异。降温母粒的表观粘度高。在复合纤维的试生产中，降温母粒熔体在管路中的停留时间较长。为了保证两组份在组件中复合时粘度差异接近，一方面要提高其切片的粘度，提供较大的粘度降空间，使其熔体在组件的流变性能与PA6熔体的流变性能接近，同时要降低纺丝温度，以减小其降解。因此本发明采取了多段区间逐渐升温加热的方式。本发明上述技术方案中，在纺丝过程中，冷却成型是一个重要环节。选择一个合适的冷却成型条件，并保持其稳定是降低纤维条干不匀率、提高纤维质量的重要手段。纺丝熔体细流自喷丝板喷出后，随即向周围介质释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维。熔体细流与空气冷却介质之间的热交换的过程直接影响纺丝细流的速度分布、纤维结构的均匀性、表面形态的稳定以及固化区的稳定等。所以选择适宜、稳定的冷却条件，对降温纤维成型过程中的顺利进行及最终获得优质的降温纤维具有十分重要的意义。侧吹风的风速、风温和风湿对冷却成型过程和丝条的品质影响较大，过高、过低都会使纤维的拉伸性能和纤维结构的均匀性变差，从而影响纤维品质。通过多次试验，侧吹风温度设定在22 27V。同样原因，侧吹风风速不宜太高，在降温纤维纺丝过程中，我们控制侧吹风风速在
0.3 0.5 m / s。作为上述技术方案的优选，步骤(2)中，干燥时的压缩空气露点为-58 -62°c。作为上述技术方案的优选，步骤(2)中，干燥时的压缩空气露点为-59 _61°C。作为上述技术方案的优选，步骤(2)中，干燥时的压缩空气露点为-60°C。作为上述技术方案的优选，所述聚苯乙烯分散剂为改性聚苯乙烯分散剂。作为上述技术方案的优选，步骤(3)具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置3、4、5、6或7个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C;②冷却，喷丝板的延迟高度设定为45 48mm，测吹窗高度设定为1350 1550mm，侧吹风温度设为23 26°C，风速控制在0.3
0.5m/s，相对湿度控制在66 73%。作为上述技术方案的优选，步骤(3)具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置3、4、5、6或7个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C;②冷却，喷丝板的延迟高度设定为45 48mm，测吹窗高度设定为1450 1550mm，侧吹风温度设为24 25°C，风速控制在0.3
0.5m/s，相对湿度控制在68 72%。作为上述技术方案的优选，步骤(3)具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置3、4、5、6或7个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C;②冷却，喷丝板的延迟高度设定为46mm，测吹窗高度设定为1500mm，侧吹风温度设为22 27°C，风速控制在0.3 0.5m/s，相对湿度控制在70%。作为上述技术方案的优选，所述降温母粒配方为:PA6为65 68重量份，玉石粉体10 13重量份，二氧化锆粉体3 5重量份，二氧化硅粉体8 9重量份，硬脂酸分散剂I 3重量份，聚苯乙烯分散剂2 4重量份，低分子蜡分散剂2 4重量份，钛酸酯偶联剂I 3重量份。作为上述技术方案的优选，所述降温母粒配方为::PA6为66重量份，玉石粉体12重量份，二氧化锆粉体4重量份，二氧化硅粉体8重量份，硬脂酸分散剂2重量份，聚苯乙烯分散剂3重量份，低分子蜡分散剂3重量份，钛酸酯偶联剂2重量份。本发明的还有一个目的是提供一种锦纶基降温纤维纱线。一种锦纶基降温纤维混纺纱线，它是通过以下方法制备:采用赛络纺工艺将棉纤和由所述的锦纶基降温纤维纺成混纺纱线，具 体工艺如下，粗纱定量2.5 3.0g/10m，捻系数120 125，细纱喇叭口中心距3.0 4.5mm,细纱捻系数400 420，细纱前罗拉速度135 155r/min ;其中，降温纤维和棉纤维的比例为3: 7 6: 4。降温纤维含量的高低直接影响到面料降温效果的好坏，含量越高，成品面料降温效果越显著，但增大降温纤维含量会增大生产成本及影响手感。因此需要对降温纤维与棉纤维混纺比进行优选，使最终成品面料即具有较好的降温效果，又能节省生产成本。作为上述技术方案的优选，降温纤维和棉纤维的比例为4: 6 5: 5。作为上述技术方案的优选，具体工艺如下，粗纱定量2.6 2.9g/10m,捻系数120 123，细纱喇叭口中心距3.2 4.2mm,细纱捻系数405 415，细纱前罗拉速度140 155r/min。作为上述技术方案的优选，步骤(4)具体工艺如下:粗纱定量2.8 2.9g/10m，捻系数120 123，细纱喇叭口中心距3.8 4.2mm，细纱捻系数410 412，细纱前罗拉速度148 152r/min。作为上述技术方案的优选，步骤(4)具体工艺如下:粗纱定量2.8g/10m，捻系数121，细纱喇叭口中心距4.0mm，细纱捻系数410 412，细纱前罗拉速度150r/min。本发明上述技术方案中，采用赛络纺纱能很好的技术效果。用赛络纺纱因为两根粗纱同时被牵伸，起到一定的并合作用，两根须条互相弥补，改善条干，达到减少细节、粗节的目的。同时，两根被牵伸后的须条在加捻过程中，单根须条加上少许捻度后，再相互为中心加捻并合为一根赛络纱，这样将单根须条上的毛羽包卷进纱线中，进而改善成纱羽。赛络纱具有股线特点，纤维排列有规律，因此纱线强力也很高。赛络纺是两根粗纱同时喂入细纱牵伸区，若要纺制成一定细度的纱线，就必须使粗纱定量大幅度减小。粗纱定量过小，会使粗纱在退绕过程中产生意外伸长甚至中断，所以必须增加粗纱捻系数，以增加粗纱的强度，但粗纱捻系数过大又会影响后道细纱工序。因此，纺纱工艺中采用粗纱定量偏轻、捻系数偏大设计。喇叭口中心距是赛络纺的重要工艺参数之一，喇叭口中心距确定了两根粗纱平行喂入牵伸区的距离。粗纱间距越大，赛络纺优点越明显，但间距也要受到细纱皮辊宽度的限制，间距过大会使须条在牵伸皮辊的边部，影响皮辊对纱条的握持能力，从而影响成纱质量。降温纤维与棉纤维间的纤维抱合力一般，而赛络纺纺纱单根须条上的捻度较低，造成纤维间的抱合力更差，更容易出现单根断头现象的发生。因此，在纺降温纤维与棉纤维细纱时，捻系数应偏大处理。同时因赛络纺粗纱定量很小，牵伸区单根须条受到的牵伸倍数又较大，易造成纱条在加捻以前容易断头，因此需降低细纱纺纱速度。作为上述技术方案的优选，降温纤维和棉纤维的比例为4: 6 5: 5。本发明具有以下技术效果:
(O降温母粒的优选:针对单一的矿石“吸热快、散热亦快”的特点，为实现长时间的接触凉感，对降温材料粉体进行合适的复配；通过利用玉石的冰凉感、二氧化锆与二氧化硅体表面积大，散热快，使最终产品吸热快散热快，达到降温目的；
(2)纺丝工艺的优化:针对降温母粒吸湿性能好，调整了切片干燥工艺条件；针对降温母粒与PA6切片流变性能的差异，对纺丝温度进行了调整；针对降温纺丝熔体的特点，加强了对冷却条件的控制，降低纤维条干不匀率、提高纤维成品质量；
(3)混纺比的选择:降温纤维含量的高低直接影响到面料降温效果的好坏，含量越高，成品面料降温效果越显著，但增大降温纤维含量会增大生产成本及影响手感；通过对降温纤维与棉纤维混纺比进行优选，使最终成品面料即具有较好的降温效果，又能节省生产成本；
(4)纺纱工艺的改进:针对降温纤维的特点，对降温纤维/棉纤维赛络纺进行粗纱定量、捻系数、细纱喇叭口中心距等工艺参数的调整，保证了纱线条干均匀性好、毛羽少、强度闻;
(5)本发明还具有抗紫外线的功能。
图1是降温纤维/棉纤维不同混纺下织成的面料性能指标对比表；
图2是降温纤维/棉纤维赛络纺中不同喇叭口中心距对成纱质量的对比表；
图3是本发明实施例6的产品基本性能及降温性能检测结果表；
图4是本发明实施例6的产品抗紫外性能检测结果表。
具体实施例方式本具体实施方式
仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出任何修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。实施例1 降温母粒配方为:PA6为65重量份，玉石粉体10重量份，二氧化锆粉体3重量份，二氧化硅粉体8重量份，硬脂酸分散剂I重量份，改性聚苯乙烯分散剂2重量份，低分子蜡分散剂2重量份，钛酸酯偶联剂I重量份。锦纶基降温纤维，由以下方法制成:
(1)以降温母粒为原料，制成切片；
(2)对切片进行干燥:干燥温度150°C，干燥时间10小时，干燥时的压缩空气露点为_58°C，使得切片含水降至30PPM以下；
(3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置3个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220°C，终点温度设为275°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C ；②冷却，喷丝板的延迟高度设定为45mm，测吹窗高度设定为1200mm，侧吹风温度设为22°C，风速控制在0.3m/s，相对湿度控制在65%。锦纶基降温纤维纱线，由以下方法制成:
采用赛络纺工艺将棉纤和锦纶基降温纤维纺成混纺纱:粗纱定量2.5g/10m，捻系数120，细纱喇叭口中心距3.0mm，细纱捻系数400，细纱前罗拉速度135r/min ;降温纤维和棉纤维的比例为3: 7。实施例2
降温母粒配方为:PA6为66重量份，玉石粉体12重量份，二氧化锆粉体4重量份，二氧化硅粉体4重量份，硬脂酸分散剂2重量份，改性聚苯乙烯分散剂3重量份，低分子蜡分散剂3重量份，钛酸酯偶联剂2重量份。锦纶基降温纤维，由以下方法制成:
(1)以降温母粒为原料，制成切片；
(2)对切片进行干燥:干燥温度160°C，干燥时间12小时，干燥时的压缩空气露点为_60°C，使得切片含水降至30PPM以下；
(3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置5个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为225°C，终点温度设为280°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C ；②冷却，喷丝板的延迟高度设定为46mm，测吹窗高度设定为1500mm，侧吹风温度设为25°C，风速控制在0.4m/s，相对湿度控制在70%。锦纶基降温纤维纱线，有以下方法制成:
采用赛络纺工艺将棉纤和锦纶基降温纤维纺成混纺纱:粗纱定量2.8g/10m，捻系数121，细纱喇叭口中心距4.0mm，细纱捻系数410，细纱前罗拉速度150r/min ;降温纤维和棉纤维的比例为4: 6。实施例3
降温母粒配方为:PA6为70重量份，玉石粉体15重量份，二氧化锆粉体5重量份，二氧化硅粉体10重量份，硬脂酸分散剂3重量份，改性聚苯乙烯分散剂4重量份，低分子蜡分散剂4重量份，钛酸酯偶联剂3重量份。
锦纶基降温纤维，由以下方法制成:
(1)以降温母粒为原料，制成切片；
(2)对切片进行干燥:干燥温度170°C，干燥时间14小时，干燥时的压缩空气露点为_62°C，使得切片含水降至30PPM以下；
(3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置5个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为230°C，终点温度设为285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C ；
②冷却，喷丝板的延迟高度设定为50mm，测吹窗高度设定为1550mm，侧吹风温度设为27°C，风速控制在0.5m/s，相对湿度控制在75%。锦纶基降温纤维纱线，由以下方法制备:
采用赛络纺工艺将棉纤和锦纶基降温纤维纺成混纺纱:粗纱定量3.0g/10m，捻系数125，细纱喇叭口中心距4.5mm,细纱捻系数420，细纱前罗拉速度155r/min ;降温纤维和棉纤维的比例为6: 4。实施例4
降温母粒配方为:PA6为68重量份，玉石粉体415重量份，二氧化锆粉体5重量份，二氧化硅粉体10重量份，硬脂酸分散剂3重量份，改性聚苯乙烯分散剂4重量份，低分子蜡分散剂4重量份，钛酸酯偶联剂3重量份。锦纶基降温纤维，由以下方法制成:
(1)以降温母粒为原料，制成切片；
(2)对切片进行干燥:干燥温度165°C，干燥时间12小时，干燥时的压缩空气露点为_62°C，使得切片含水降至30PPM以下；
(3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置6个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C;②冷却，喷丝板的延迟高度设定为48mm，测吹窗高度设定为1450mm，侧吹风温度设为24°C，风速控制在0.3m/s，相对湿度控制在68%。锦纶基降温纤维纱线，由以下方法制备:
采用赛络纺工艺将棉纤和锦纶基降温纤维纺成混纺纱:粗纱定量2.9g/10m，捻系数120，细纱喇叭口中心距3.8mm，细纱捻系数410，细纱前罗拉速度148r/min。实施例5
降温母粒配方为:PA6为68重量份，玉石粉体415重量份，二氧化锆粉体5重量份，二氧化硅粉体10重量份，硬脂酸分散剂3重量份，改性聚苯乙烯分散剂4重量份，低分子蜡分散剂4重量份，钛酸酯偶联剂3重量份。锦纶基降温纤维，由以下方法制成:
(1)以降温母粒为原料，制成切片；
(2)对切片进行干燥:干燥温度170°C，干燥时间14小时，干燥时的压缩空气露点为_62°C，使得切片含水降至30PPM以下； (3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置7个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C;②冷却，喷丝板的延迟高度设定为48mm，测吹窗高度设定为1550mm，侧吹风温度设为25°C，风速控制在0.5m/s，相对湿度控制在72%。锦纶基降温纤维纱线，由以下方法制备:
采用赛络纺工艺将棉纤和锦纶基降温纤维纺成混纺纱:粗纱定量2.8 2.9g/10m，捻系数123，细纱喇叭口中心距4.2mm，细纱捻系数412，细纱前罗拉速度152r/min。实施例6
降温母粒配方为:PA6为66重量份，玉石粉体12重量份，二氧化锆粉体4重量份，二氧化硅粉体4重量份，硬脂酸分散剂2重量份，改性聚苯乙烯分散剂3重量份，低分子蜡分散剂3重量份，钛酸酯偶联剂2重量份。锦纶基降温纤维，由以下方法制成:
(1)以降温母粒为原料，制成切片；
(2)对切片进行干燥:干燥温度160°C，干燥时间12小时，干燥时的压缩空气露点为_60°C，使得切片含水降至30PPM以下；
(3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置5个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为225°C，终点温度设为280°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C ；
②冷却，喷丝板的延迟高度设定为46mm，测吹窗高度设定为1500mm，侧吹风温度设为25°C，风速控制在0.4m/s，相对湿度控制在70%。锦纶基降温纤维纱线，由以下方法制备:
采用赛络纺工艺将棉纤和锦纶基降温纤维纺成混纺纱:粗纱定量2.8g/10m，捻系数121，细纱喇叭口中心距4.0mm，细纱捻系数410，细纱前罗拉速度150r/min ;降温纤维和棉纤维的比例为4: 6。锦纶基降温纤维纱线平织面料，由以下方法制备:采用“早开口、迟引纬、上机张力略大”的工艺措施进行织造，织机开口时间选在340°，并调节综框动程将梭口调成等张力梭口，梭口大小调整为IOmm;纱线支数为32S，经密为130根/10cm，纬密为70根/10cm，组织为二上一下斜纹组织；所述面料的急弹性回复角为93.6°，抗弯长度值为2.43cm ;车速650rpm，喷射时间为85°，综平时间为340°，夹持器动程为0.8mm，夹持器闭合时间为340°，飞行角开放时间为108°，左绞边闭合时间为20°，右绞边闭合时间为280°，上机张力为3O 35cN/cm。然后进行染色，采用中性固色活性染面料中棉、中性染料染面料中降温纤维的手段实现染色，锦纶阻染剂的加入实现防止中性固色活性染料对降温纤维的染色，染色温度为100°C，染浴PH7，具体染色配方如下:中性固色活性染料和中性染料足量，匀染剂0.5g/L，阻染剂2g/L，pH缓冲剂适量以控制染浴pH7，元明粉25 g/L。
权利要求
1.纶基降温纤维，其特征在于，它是由以下方法制备的: (1)以降温母粒为原料，制成切片； (2)对切片进行干燥:干燥温度150 170°C，干燥时间10 14小时，使得切片含水降至30PPM以下； (3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维:切片在纺丝箱内加热后形成纺丝熔体细流，熔体细流自纺丝箱的喷丝板喷出后，随即向周围释放出热量，从而使熔体细流冷却固化，形成纤维；具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置多个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒的温度控制为280 290°C ;②冷却，喷丝板的延迟高度设定为45 50mm，测吹窗高度设定为1200 1550mm,侧吹风温度设为22 27°C，风速控制在0.3 0.5m/s，相对湿度控制在65 75% ； 所述降温母粒配方为:PA6为65 70重量份，玉石粉体10 15重量份，二氧化锆粉体3 5重量份，二氧化硅粉体8 10重量份，硬脂酸分散剂I 3重量份，聚苯乙烯分散剂2 4重量份，低分子蜡分散剂2 4重量份，钛酸酯偶联剂I 3重量份。
2.根据权利要求1所述的一种锦纶基降温纤维，其特征在于:步骤(2)中，干燥时的压缩空气露点为-58 -62°C。
3.根据权利要求1所述的一种锦纶基降温纤维，其特征在于:步骤(2)中，干燥时的压缩空气露点为-59 -61 °C。
4.根据权利要求1所述的一种锦纶基降温纤维，其特征在于:所述聚苯乙烯分散剂为改性聚苯乙烯分散剂。
5.根据权利要求1所述的一种锦纶基降温纤维，其特征在于，步骤(3)具体工艺如下: ①加热，纺丝箱中设置3、4、5、6或7个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C 冷却，喷丝板的延迟高度设定为45 48mm，测吹窗高度设定为1350 1550mm，侧吹风温度设为23 26°C，风速控制在0.3 0.5m/s，相对湿度控制在66 73%。
6.根据权利要求1所述的一种锦纶基降温纤维，其特征在于，步骤(3)具体工艺如下:①加热，纺丝箱中设置3、4、5、6或7个温度段区间，区间温度依次逐渐升高，起始温度设为220 230°C，终点温度设为275 285°C，热媒联苯的温度控制为280 290°C 冷却，喷丝板的延迟高度设定为45 48mm，测吹窗高度设定为1450 1550mm，侧吹风温度设为24 25°C，风速控制在0.3 0.5m/s，相对湿度控制在68 72%。
7.根据权利要求1所述的一种锦纶基降温纤维，其特征在于，所述降温母粒配方为:PA6为65 68重量份,玉石粉体10 13重量份,二氧化错粉体3 5重量份,二氧化娃粉体8 9重量份，硬脂酸分散剂I 3重量份，聚苯乙烯分散剂2 4重量份，低分子蜡分散剂2 4重量份，钛酸酯偶联剂I 3重量份。
8.一种锦纶基降温纤维混纺纱线，其特征在于，它是通过以下方法制备:采用赛络纺工艺将棉纤和由权利要求1至7任一所述的锦纶基降温纤维纺成混纺纱线，具体工艺如下，粗纱定量2.5 3.0g/10m,捻系数120 125，细纱喇叭口中心距3.0 4.5mm,细纱捻系数400 420，细纱前罗拉速度135 155r/min ;其中，降温纤维和棉纤维的比例为3: 7 6: 4。
9.根据权利要求11所述的一种锦纶基降温纤维混纺纱线，其特征在于:降温纤维和棉纤维的比例为4: 6 5: 5。
10.根据权利要求11所述的一种锦纶基降温纤维混纺纱线，其特征在于:具体工艺如下，粗纱定量2.6 2.9g/10m，捻系数120 123，细纱喇叭口中心距3.2 4.2_，细纱捻系数405 415，细纱前 罗拉速度140 155r/min。
全文摘要
本发明涉及功能性纤维，尤其涉及一种锦纶基降温纤维、纱线。锦纶基降温纤维，它是由以下方法制备的(1)以降温母粒为原料，制成切片；(2)对切片进行干燥；(3)通过纺丝箱对切片进行纺丝制成锦纶基降温纤维;所述降温母粒配方为PA6、玉石粉体、二氧化锆粉体、二氧化硅粉体、硬脂酸分散剂、聚苯乙烯分散剂、低分子蜡分散剂、钛酸酯偶联剂。本发明的纤维、纱线具有吸热快散热快的功能，保证持久的降温特性。
文档编号D02G3/04GK103088459SQ201310048539
公开日2013年5月8日 申请日期2013年2月7日 优先权日2013年2月7日
发明者张港 申请人:浙江蓝天海纺织服饰科技有限公司