一种立体毛圈绒布面料及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种立体毛圈绒布面料及其制备方法，面料结构为添纱衬垫毛圈结构，面纱为纯棉精梳纱，中间连接纱为长丝聚酯纤维，绒里纱为聚酯与纤维素纤维混纺纱或纯棉纱。制备方法包括：退捻、编织、剖幅打卷整理、橡毯预缩整理、染整处理。本发明弥补了普通不拉毛毛圈绒布的毛圈不够整齐、手感不够蓬松等特点，增加了面料的厚度和保暖性，提高了产品的附加值，使其更有市场竞争优势，且成本低，工艺简单，市场前景良好。
【专利说明】一种立体毛圈绒布面料及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及毛圈绒布领域，特别是涉及一种立体毛圈绒布面料及其制备方法。
【背景技术】
[0002]普通毛圈不拉毛绒布已经被广泛的应用与卫衣、运动衫裤以及其它休闲装等，传统的生产工艺是采用普通的纱线通过圆机织成毛圈不拉毛绒布，这种工艺和生产方法的缺点是:织物的中间连接纱选用纯棉纱线，纯棉纱在染整时不会收缩，线圈容易倒伏，表现为鱼鳞状，使得面料的外观和厚度受到一定的影响。绒里纱选用全涤纱或涤棉混纺纱或纯棉纱，没有经过退捻处理，纱线在染整后处理过程中会发生不规则的扭曲变形，线圈整齐度不好，影响面料的整体外观效果，最终影响到产品的客户认可度。
[0003]同时在市场竞争越来越激烈的情况下，客户要求面料厚度不变而克重尽量减轻以降低成本，因此普通毛圈不拉毛绒布已经不能满足客户这一要求，需要有新的产品来代替。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种立体毛圈绒布面料及其制备方法，该面料弥补了不拉毛毛圈绒布系列面料的不足，提升了产品的整体质量，更具有市场竞争优势。
[0005]本发明的一种立体毛圈绒布面料，包括面纱、中间连接纱和绒里纱，所述面料结构为添纱衬垫毛圈结构，面纱为纯棉精梳纱，中间连接纱为长丝聚酯纤维，绒里纱为聚酯与纤维素纤维混纺纱或纯棉纱。
[0006]所述纯棉精梳纱的支数为20S?40S。
[0007]所述长丝聚酯纤维的支数为50D?150D。
[0008]所述聚酯与纤维素纤维混纺纱或纯棉纱的支数为8S?16S。
[0009]该面料表层为棉纤维，此结构不仅提高面料舒适的手感而且能提高面料抗起毛起球性能。
[0010]上述结构中间层采用的是聚酯长丝，利用其初始模量较短纤纱高、高温易收缩等性能，进而增加面料挺括、蓬松性及保暖性能。而且有效的避免普通面料通过增加面料克重提闻面料逢松性而通过，进而造成生广成本提闻、浪费大等弊端。
[0011]该毛圈结构的面纱、地纱、衬垫纱通过3F喂入纬编针织机，结合三角轨迹(具体为地纱与绒里纱不能在首次喂入的织针轨迹中发生脱圈，最终与面纱一起脱圈形成该面料)，该结构的实现通过调节纱线张力，使三种纱线分别位于面料外层、中间层与内层。
[0012]本发明的一种立体毛圈绒布面料的制备方法，包括:
[0013](I)将绒里纱进行退捻，工艺条件为:温度90?130°C，时间30-60分钟，渗透剂I?3g/L，，使纱支完全回缩，避免在染色时毛圈回缩扭曲；
[0014](2)在12?18G机号上编织添纱衬垫毛圈结构，该毛圈结构的面纱、中间连接纱、绒里纱通过3F喂入纬编针织机；
[0015](3)在大圆机上进行织造，得毛坯后进行剖幅打卷整理；[0016](4)对上述毛坯面料进行橡毯预缩整理，工艺条件为:温度100-140°C，超喂20-40%,车速20-30米/分钟，门幅平定；
[0017](5)最后对上述毛坯面料进行染整处理，工艺流程为:烧毛、前处理、染涤、染棉、脱水、烘干、拉幅定型、毛圈面剪毛、复定型、开幅打卷。
[0018]所述步骤(5)中的烧毛工艺条件为:正反面平幅烧毛，车速40-70米/分钟；前处理工艺条件为:片碱2~3g/L，双氧水3~10g/L,消泡剂0.03~lg/L，分散剂I~3g/L，渗透剂l_3g/L，双氧水稳定剂0.25~2g/L。
[0019]所述步骤(5)中的染涤、染棉工艺为:130°C对涤纶进行染色15~30分钟，再于60~90°C对棉纱进行染色30~60分钟，升温速度为I~3°C /min,染色后于40~50°C柔软处理10~15分钟。
[0020]所述步骤(5)中的烘干工艺条件为:温度100_140°C，超喂20_40%，车速10-20米/分钟；拉幅定型工艺条件为:温度100-14(TC，超喂30-50%，车速20-40米/分钟，轧辊压力3-4kg，门幅设定拉大20%。
[0021]所述步骤(5)中的剪毛工艺条件为:使用剪毛机剪去毛圈面浮毛，刀距2_4mm，车速20-30米/分钟。
[0022]所述步骤(5)中的复定型工艺条件为:温度100_140°C，超喂30_40%，车速20-40米/分钟，轧辊压力3-4kg，加入硅油类柔软剂10-40g/l，门幅平定。
[0023]绒里纱先进行前处理退捻，使纱线捻度降低，线圈长度设计为9.5~14cm，比普通绒布线圈长20%以上，产生立体感；中间连接纱线圈收紧把毛圈纱固定住，毛坯再通过橡毯预缩整理，把毛圈梳理整齐，使毛坯在后继染色过程中毛圈不易冲乱扭曲，毛圈保持整齐有立体感。织造方法为:首先设定车间温度为25°C，湿度为75%。以75D/36F聚酯纤维长丝为连接纱，在12~16G机号上编织添纱衬垫结构。
[0024]有益.效果
[0025]本发明线圈长度设计为9.5~14cm，比普通绒布线圈长20%以上，产生立体感?’弥补了普通不拉毛毛圈绒布的毛圈不够整齐、手感不够蓬松等特点，增加了面料的厚度和保暖性，提高了产品的附加值，使其更有市场竞争优势，且成本低，工艺简单，市场前景良好。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]图1为本发明面料的示意图；其中，I为面纱，2为中间连接纱，3为绒里纱。
【具体实施方式】
[0027]下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
[0028]实施例1
[0029](I)选取32S精梳棉、7OT/36F长丝聚酯纤维、IOS涤棉混纺纱(T/C40/60)为原料；
[0030](2)将涤棉混纺纱用120°C蒸30分钟，渗透剂lg/L ；
[0031](3)在12G机号上编织添纱衬垫毛圈结构，该毛圈结构的面纱、中间连接纱、绒里纱通过3F喂入纬编针织机；
[0032](4)用16N大圆机制造得毛坯，随后进行剖幅打卷整理；
[0033](5)对上述毛坯面料进行橡毯预缩整理，工艺条件为:温度100°C，超喂20%，车速20米/分钟，门幅平定；
[0034](5)最后对上述毛坯面料进行染整处理，工艺流程为:
[0035]烧毛:正反面平幅烧毛，车速40米/分钟；
[0036]前处理:片碱2g/L，双氧水3g/L，消泡剂0.03g/L,分散剂lg/L，渗透剂2g/L，双氧水稳定剂lg/L ；
[0037]染涤、染棉:用高温溢流机130°C对涤纶进行染色15分钟，再于60°C对棉纱进行染色30分钟，升温速度为1°C /min，染色后于40°C柔软处理10分钟；
[0038]烘干:温度100°C，超喂20%，车速10米/分钟；
[0039]拉幅定型:温度100°C，超喂30%，车速20米/分钟，轧辊压力3kg，门幅设定拉大20% ;剪毛:使用剪毛机剪去毛圈面浮毛，刀距2mm，车速20米/分钟；
[0040]复定型:温度100°C，超喂30%，车速20米/分钟，轧辊压力3kg，加入硅油类柔软剂20g/l，门幅平定。
[0041]实施例2
[0042](I)选取30S精梳棉、100D/96F长丝聚酯纤维、8S涤棉混纺纱(T/C40/60)为原料；
[0043](2)将涤棉混纺纱用120°C蒸45分钟，渗透剂lg/L ；
[0044](3)在12G机号上编织添纱衬垫毛圈结构，该毛圈结构的面纱、中间连接纱、绒里纱通过3F喂入纬编针织机；
[0045](4)用14N大圆机制造得毛坯，随后进行剖幅打卷整理；
[0046](5)对上述毛坯面料进行橡毯预缩整理，工艺条件为:温度100°C，超喂20%，车速20米/分钟，门幅平定；
[0047](5)最后对上述毛坯面料进行染整处理，工艺流程为:
[0048]烧毛:正反面平幅烧毛，车速70米/分钟；
[0049]前处理:片碱3g/L，双氧水8g/L，消泡剂0.5g/L，分散剂3g/L，渗透剂3g/L，双氧水稳定剂2g/L ；
[0050]染涤、染棉:用高温溢流机130°C对涤纶进行染色30分钟，再于90°C对棉纱进行染色60分钟，升温速度为3°C /min,染色后于50°C柔软处理15分钟；
[0051 ] 烘干:温度120°C，超喂40%，车速20米/分钟；
[0052]拉幅定型:温度120°C，超喂50%，车速40米/分钟，轧辊压力4kg，门幅设定拉大20% ;剪毛:使用剪毛机剪去毛圈面浮毛，刀距4mm，车速30米/分钟；
[0053]复定型:温度120°C，超喂40%，车速40米/分钟，轧辊压力4kg，加入硅油类柔软剂40g/l，门幅平定。
【权利要求】
1.一种立体毛圈绒布面料，包括面纱、中间连接纱和绒里纱，其特征在于:所述面料结构为添纱衬垫毛圈结构，面纱为纯棉精梳纱，中间连接纱为长丝聚酯纤维，绒里纱为聚酯与纤维素纤维混纺纱或纯棉纱。
2.根据权利要求1所述的一种立体毛圈绒布面料，其特征在于:所述纯棉精梳纱的支数为20S?40S。
3.根据权利要求1所述的一种立体毛圈绒布面料，其特征在于:所述长丝聚酯纤维的支数为50D?150D。
4.根据权利要求1所述的一种立体毛圈绒布面料，其特征在于:所述聚酯与纤维素纤维混纺纱或纯棉纱的支数为8S?16S。
5.一种立体毛圈绒布面料的制备方法，包括: (1)将绒里纱进行退捻，工艺条件为:温度90?130°C，时间30-60分钟，渗透剂I?3g/L ； (2)在12?18G机号上编织添纱衬垫毛圈结构，该毛圈结构的面纱、中间连接纱、绒里纱通过3F喂入纬编针织机； (3)在大圆机上进行织造，得毛坯后进行剖幅打卷整理； (4)对上述毛坯面料进行橡毯预缩整理，工艺条件为:温度100-14(TC，超喂20-40%，车速20-30米/分钟，门幅平定； (5)最后对上述毛坯面料进行染整处理，工艺流程为:烧毛、前处理、染涤、染棉、脱水、烘干、拉幅定型、毛圈面剪毛、复定型、开幅打卷。
6.根据权利要求5所述的一种立体毛圈绒布面料的制备方法，其特征在于:所述步骤(5)中的烧毛工艺条件为:正反面平幅烧毛，车速40-70米/分钟；前处理工艺条件为:片碱2?3g/L，双氧水3?10g/L，消泡剂0.03?lg/L，分散剂I?3g/L，渗透剂l_3g/L，双氧水稳定剂0.25?2g/L。
7.根据权利要求5所述的一种立体毛圈绒布面料的制备方法，其特征在于:所述步骤(5)中的染涤、染棉工艺为:130°C对涤纶进行染色15?30分钟，再于60?90°C对棉纱进行染色30?60分钟，升温速度为I?3°C /min,染色后于40?50°C柔软处理10?15分钟。
8.根据权利要求5所述的一种立体毛圈绒布面料的制备方法，其特征在于:所述步骤(5)中的烘干工艺条件为:温度100-140°C，超喂20-40%，车速10-20米/分钟；拉幅定型工艺条件为:温度100-140°C，超喂30-50%，车速20-40米/分钟，轧辊压力3_4kg，门幅设定拉大20%。
9.根据权利要求5所述的一种立体毛圈绒布面料的制备方法，其特征在于:所述步骤(5)中的剪毛工艺条件为:使用剪毛机剪去毛圈面浮毛，刀距2-4mm，车速20-30米/分钟。
10.根据权利要求5所述的一种立体毛圈绒布面料的制备方法，其特征在于:所述步骤(5)中的复定型工艺条件为:温度100-140°C，超喂30-40%，车速20-40米/分钟，轧辊压力3-4kg，加入硅油类柔软剂10-40g/l，门幅平定。
【文档编号】D06B21/00GK103696111SQ201310714936
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月20日 优先权日:2013年12月20日
【发明者】钟国能, 何立锋, 葛行林, 齐鑫 申请人:宁波大千纺织品有限公司