本发明属服装面料的制备技术领域，具体涉及一种环保面料的节能制作方法。
背景技术：
面料就是用来制作服装的材料，作为服装三要素之一，面料不仅可以诠释服装的风格和特性，而且直接左右着服装的色彩、造型的表现效果。随着人们生活水平和文化品位的日益提高，着装理念也发生了新的变化，由过去传统的注重结实耐穿、防寒保暖到转变为当今的崇尚时尚、运动休闲，强调环保抗污染、保健、舒适合体、随意自然又美丽大方的服装。随着高科技的迅猛发展，新材料、新技术和新工艺被大量应用到衣服面料上，因而出现了抗菌防螨、吸热保温、抗紫外线、防水防静电、吸汗透湿、耐火阻燃等形形色色的功能性服装面料。因此，无论是在工作中还是生活上，功能性面料将成为人们不可缺少的亲密助手，从而衍生出各种各样的面料的制备方法。
现有技术中的面料虽然具备了形形色色的多种功能，但面料结构设计过于复杂、原料配置不够合理、生产工艺不科学、生产流程不高效、制备过程不环保等等，导致面料的加工成本提高，面料的质量也开始下降。因此，需要开拓一种新的、科学高效的、节能环保的面料制作方法，来改善现有技术中的不足，为服装行业开拓更好的发展方向。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种环保面料的节能制作方法，本发明的环保面料制备方法，节能减材，采用的预加工定型成分环保无污染，且材料廉价。
本发明提供了如下的技术方案：
一种环保面料的节能制作方法，包括以下步骤：
步骤一、取20-40kg水，边搅拌边加入4-5kg的水溶性发泡剂，搅拌速度为100-200r/min，得到混合物一；
步骤二、步骤一的混合物一搅拌20-30min后，在搅拌速度不变的状态下，依次加入钛白粉5-10kg、滑石粉3-7kg、空心玻璃微珠10-12kg和5-6kg泡沫稳定剂进去，搅拌均匀，搅拌30-40min后，得到混合物二；
步骤三、再向步骤二的混合物二中加入50-100kg的水性丙烯酸树脂并搅拌均匀，保持和步骤一和步骤二相同的搅拌速度，再依次加入1-2kg交联剂和氨水，得到混合物三，通过调节氨水的加入量来调节混合物的ph，使ph值在7.5-8.5；
步骤四、向步骤三的混合物三中加入3-4kg增稠剂，得到混合物四，将混合物四的粘度调整在1200-1400pas/25℃之间即可；
步骤五、将环保面料原料浸泡在步骤四制得的混合物四中2-3天；
步骤六、将步骤五得到的环保面料原料送入烘干机中烘干，烘干温度在60-80℃，再经辊轮冷压定型即可编织成环保面料。
优选的，所述步骤一的水溶性发泡剂的浓度在10-15%，该浓度下不会发泡剂的性能最优，不会对后续的制备产生影响。
优选的，所述步骤二的滑石粉颗粒直径小于4mm，有利于成分充分溶解在液体环境中，提高材料的利用率，避免浪费材料，可节约成本且提高产品质量。
优选的，所述步骤二的搅拌过程可在加热状态下进行，加热温度为60-80℃，有利于加快制备的速度，缩短制备流程。
优选的，所述步骤三氨水采用胶头滴管进行加入，有利于更精准的控制ph值。
优选的，所述步骤四增稠剂为甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟甲基纤维素钠和羟乙基纤维素中的任一种，该材料环保无污染，并且成本低廉。
优选的，所述步骤五环保面料原料为聚酯纤维、羊毛纤维、麻纤维和丝纤维中的任一种或多种，该原料成本低廉，且制得的面料质量较为优良。
优选的，所述步骤六烘干至面料含水量在5-7%时，转至常温下自然晾干，有利于避免面料成分或结构在加热时受损。
本发明的有益效果是：
本发明中添加的滑石粉，有利于制得的面料表面光滑，色泽鲜艳，并且提高面料的韧性。
本发明中加入的水溶性发泡剂，有利于浸泡过的面料韧性良好，拉伸强度高，配合本发明的环保面料原料主要为天然纤维材料，更能有效的保护纤维成分不被破坏，提高各纤维成分性能。
本发明的面料原料和增稠剂均为纤维素成分，其节能环保，制得的面料对人体也不会产生坏处，纯天然无刺激。
本发明的环保面料制备方法，节能减材，采用的预加工定型成分环保无污染，且材料廉价，制得的面料结实且有良好的韧性。
具体实施方式
实施例1
一种环保面料的节能制作方法，包括以下步骤：
步骤一、取40kg水，边搅拌边加入5kg的水溶性发泡剂，搅拌速度为200r/min，得到混合物一；
步骤二、步骤一的混合物一搅拌30min后，在搅拌速度不变的状态下，依次加入钛白粉10kg、滑石粉7kg、空心玻璃微珠12kg和6kg泡沫稳定剂进去，搅拌均匀，搅拌40min后，得到混合物二；
步骤三、再向步骤二的混合物二中加入100kg的水性丙烯酸树脂并搅拌均匀，保持和步骤一和步骤二相同的搅拌速度，再依次加入2kg交联剂和氨水，得到混合物三，通过调节氨水的加入量来调节混合物的ph，使ph值在8.5；
步骤四、向步骤三的混合物三中加入4kg增稠剂，得到混合物四，将混合物四的粘度调整在1400pas/25℃之间即可；
步骤五、将环保面料原料浸泡在步骤四制得的混合物四中3天；
步骤六、将步骤五得到的环保面料原料送入烘干机中烘干，烘干温度在80℃，再经辊轮冷压定型即可编织成环保面料。
步骤一的水溶性发泡剂的浓度在15%，该浓度下不会发泡剂的性能最优，不会对后续的制备产生影响。
步骤二的滑石粉颗粒直径小于4mm，有利于成分充分溶解在液体环境中，提高材料的利用率，避免浪费材料，可节约成本且提高产品质量。
步骤二的搅拌过程可在加热状态下进行，加热温度为80℃，有利于加快制备的速度，缩短制备流程。
步骤三氨水采用胶头滴管进行加入，有利于更精准的控制ph值。
步骤四增稠剂为甲基纤维素，该材料环保无污染，并且成本低廉。
步骤五环保面料原料为聚酯纤维、羊毛纤维、麻纤维和丝纤维的组合，该原料成本低廉，且制得的面料质量较为优良。
步骤六烘干至面料含水量在7%时，转至常温下自然晾干，有利于避免面料成分或结构在加热时受损。
实施例2
一种环保面料的节能制作方法，包括以下步骤：
步骤一、取20kg水，边搅拌边加入4kg的水溶性发泡剂，搅拌速度为100r/min，得到混合物一；
步骤二、步骤一的混合物一搅拌20min后，在搅拌速度不变的状态下，依次加入钛白粉5kg、滑石粉3kg、空心玻璃微珠10kg和5kg泡沫稳定剂进去，搅拌均匀，搅拌30-40min后，得到混合物二；
步骤三、再向步骤二的混合物二中加入50kg的水性丙烯酸树脂并搅拌均匀，保持和步骤一和步骤二相同的搅拌速度，再依次加入1kg交联剂和氨水，得到混合物三，通过调节氨水的加入量来调节混合物的ph，使ph值在7.5；
步骤四、向步骤三的混合物三中加入3kg增稠剂，得到混合物四，将混合物四的粘度调整在1200pas/25℃之间即可；
步骤五、将环保面料原料浸泡在步骤四制得的混合物四中2天；
步骤六、将步骤五得到的环保面料原料送入烘干机中烘干，烘干温度在60℃，再经辊轮冷压定型即可编织成环保面料。
步骤一的水溶性发泡剂的浓度在10%，该浓度下不会发泡剂的性能最优，不会对后续的制备产生影响。
步骤二的滑石粉颗粒直径小于4mm，有利于成分充分溶解在液体环境中，提高材料的利用率，避免浪费材料，可节约成本且提高产品质量。
步骤二的搅拌过程可在加热状态下进行，加热温度为60℃，有利于加快制备的速度，缩短制备流程。
步骤三氨水采用胶头滴管进行加入，有利于更精准的控制ph值。
步骤四增稠剂为羟乙基纤维素，该材料环保无污染，并且成本低廉。
步骤五环保面料原料为聚酯纤维、羊毛纤维和麻纤维的组合，该原料成本低廉，且制得的面料质量较为优良。
步骤六烘干至面料含水量在5%时，转至常温下自然晾干，有利于避免面料成分或结构在加热时受损。
实施例3
一种环保面料的节能制作方法，包括以下步骤：
步骤一、取20kg水，边搅拌边加入4kg的水溶性发泡剂，搅拌速度为120r/min，得到混合物一；
步骤二、步骤一的混合物一搅拌30min后，在搅拌速度不变的状态下，依次加入钛白粉10kg、滑石粉7kg、空心玻璃微珠11kg和6kg泡沫稳定剂进去，搅拌均匀，搅拌30min后，得到混合物二；
步骤三、再向步骤二的混合物二中加入50kg的水性丙烯酸树脂并搅拌均匀，保持和步骤一和步骤二相同的搅拌速度，再依次加入2kg交联剂和氨水，得到混合物三，通过调节氨水的加入量来调节混合物的ph，使ph值在8.5；
步骤四、向步骤三的混合物三中加入3kg增稠剂，得到混合物四，将混合物四的粘度调整在1200pas/25℃之间即可；
步骤五、将环保面料原料浸泡在步骤四制得的混合物四中2天；
步骤六、将步骤五得到的环保面料原料送入烘干机中烘干，烘干温度在60℃，再经辊轮冷压定型即可编织成环保面料。
步骤一的水溶性发泡剂的浓度在11%，该浓度下不会发泡剂的性能最优，不会对后续的制备产生影响。
步骤二的滑石粉颗粒直径小于4mm，有利于成分充分溶解在液体环境中，提高材料的利用率，避免浪费材料，可节约成本且提高产品质量。
步骤二的搅拌过程可在加热状态下进行，加热温度为68℃，有利于加快制备的速度，缩短制备流程。
步骤三氨水采用胶头滴管进行加入，有利于更精准的控制ph值。
步骤四增稠剂为羟丙基甲基纤维素，该材料环保无污染，并且成本低廉。
步骤五环保面料原料为聚酯纤维、麻纤维和丝纤维的组合，该原料成本低廉，且制得的面料质量较为优良。
步骤六烘干至面料含水量在6%时，转至常温下自然晾干，有利于避免面料成分或结构在加热时受损。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。